本發(fā)明涉及礦物加工技術(shù)領(lǐng)域，具體而言，涉及一種從藍(lán)寶石研磨廢料漿中回收金剛石的方法及產(chǎn)品。
背景技術(shù)：
藍(lán)寶石(Sapphire)，礦物名稱剛玉，三方晶系結(jié)晶體。工業(yè)中用的藍(lán)寶石是氧化鋁的一種單晶(α-Al2O3)，其莫氏硬度達(dá)到9.0，僅次于金剛石。而藍(lán)寶石特殊的晶格結(jié)構(gòu)也決定了其具有優(yōu)良的物理性能和化學(xué)穩(wěn)定性，比如，極好的熱導(dǎo)性、極佳的電氣絕緣性和透光性、耐高溫、高強(qiáng)度、高硬度等等。因此，藍(lán)寶石被廣泛應(yīng)用于紅外軍事裝置、導(dǎo)彈、潛艇、高功率強(qiáng)激光等的窗口材料。又由于藍(lán)寶石的C面與GaN單晶膜晶格常數(shù)失配率小，同時(shí)符合GaN單晶膜生長過程中耐高溫的要求，所以，藍(lán)寶石又被作為GaN/Al2O3發(fā)光二極管(LED)最為理想的襯底材料，被廣泛應(yīng)用于LED產(chǎn)業(yè)中。近年來，隨著智能手機(jī)的普及，藍(lán)寶石又憑借其超高的強(qiáng)度、耐磨性和抗劃傷性，已經(jīng)逐漸應(yīng)用于手機(jī)屏幕、觸控鍵、后蓋玻璃蓋片和攝像頭窗口片等。以上種種應(yīng)用領(lǐng)域，尤其是新的應(yīng)用領(lǐng)域，必將刺激藍(lán)寶石的需求量有一個(gè)較大幅度的提高。
但是，不論藍(lán)寶石襯底應(yīng)用于哪個(gè)領(lǐng)域，首先需要做的就是將藍(lán)寶石單晶體晶棒采用金剛石線切割等方法切割成厚度為800μm左右的薄片，然后再通過研磨工序和拋光工序?qū)⑵浼庸こ珊穸葹?00μm左右的薄片。而研磨減薄工序是藍(lán)寶石加工過程中最為關(guān)鍵的環(huán)節(jié)之一，它關(guān)系到藍(lán)寶石襯底片的光潔度、平整度、粗糙度等產(chǎn)品參數(shù)。藍(lán)寶石襯底片研磨減薄過程主要是以金剛石為磨料，再將其與水性溶劑(主要為乙二醇)或油性溶劑(主要為白油)按一定比例混合，并加入適當(dāng)?shù)姆稚┡渲瞥梢欢舛鹊膽覞嵋?，通過金剛石的機(jī)械磨削作用達(dá)到研磨減薄效果。目前，藍(lán)寶石加工過程中使用的PCD微粉主要有5-9(D50＝6.5±0.3μm)、4-8(D50＝5.6±0.2μm)、3-6(D50＝4.2±0.2μm)等幾種粒度規(guī)格。在研磨過程中，金剛石的顆粒會(huì)逐漸變細(xì)，粒度也會(huì)逐漸變小，這些金剛石顆粒和研磨過程中產(chǎn)生的銅粉、氧化鋁等研磨碎屑與研磨溶劑、助劑、清洗劑等液體物質(zhì)形成研磨廢漿料。而對(duì)于這部分研磨廢漿料，藍(lán)寶石加工企業(yè)的主要處理方法就是依照法律法規(guī)走危險(xiǎn)廢棄物處理程序。在目前經(jīng)濟(jì)不斷下行，環(huán)保壓力不斷加大的背景之下，危廢處理費(fèi)用開支對(duì)于企業(yè)來說無疑是一個(gè)不小的負(fù)擔(dān)；另外，危險(xiǎn)廢棄物的排放對(duì)環(huán)境也造成了極大的消化壓力。如果能發(fā)明一種方法對(duì)研磨廢漿料中的金剛石微粉進(jìn)行回收，并將回收到的金剛石微粉重復(fù)再利用，將不僅可以節(jié)約企業(yè)的生產(chǎn)成本，也可以極大的促進(jìn)資源的循環(huán)利用以及環(huán)境保護(hù)。
現(xiàn)有技術(shù)對(duì)研磨廢漿料的后續(xù)處理中，只能通過復(fù)雜的工藝回收部分藍(lán)寶石前道加工中價(jià)值較低的碳化硼顆粒，而對(duì)于后道加工中價(jià)值更高的金剛石顆粒則無法回收，只能在后續(xù)廢棄物處理工序中被浪費(fèi)。
有鑒于此，特提出本發(fā)明。
技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：
本發(fā)明的第一目的在于提供一種從藍(lán)寶石研磨廢料漿中回收金剛石的方法，所述的從藍(lán)寶石研磨廢料漿中回收金剛石的方法工藝簡單，能夠有效從藍(lán)寶石研磨廢料中回收高純度的金剛石粉末顆粒，所述粉末顆?？梢灾貜?fù)多次利用，能夠有效降低藍(lán)寶石研磨加工工藝的成本。
本發(fā)明的第二目的在于提供一種采用上述的從藍(lán)寶石研磨廢料漿中回收金剛石的方法回收得到的金剛石粉末顆粒，所述的金剛石粉末顆粒純度高，可以重復(fù)多次利用，能夠有效降低藍(lán)寶石研磨加工工藝的成本。
為了實(shí)現(xiàn)本發(fā)明的上述目的，特采用以下技術(shù)方案：
一種從藍(lán)寶石研磨廢料漿中回收金剛石的方法，包括如下步驟：
(1)將所述藍(lán)寶石研磨廢料漿離心脫油；
(2)將所得離心底料用溶劑分散，離心清洗；
(3)將所得離心底料與硫酸和高氯酸反應(yīng)除雜；
(4)將所得物料重力沉降清洗至pH為6-7，加水?dāng)嚢璺稚⒕鶆?，將所得懸浮液離心；
(5)將所得離心底料與硅酸鈉溶液反應(yīng)，自然沉降，所得溶液再次離心收集離心底料，所得離心底料清洗、烘干，得到金剛石粉末顆粒。
本發(fā)明方法，采用特定工藝，能夠從藍(lán)寶石研磨廢料漿中回收金剛石，不損害金剛石自身的性能，使金剛石重復(fù)利用，減少有害廢物的排放量；先后采用離心操作，能夠使固液分離徹底，液體有機(jī)物去除率達(dá)80％以上；采用硫酸和高氯酸與雜質(zhì)反應(yīng)，固體有機(jī)物(固體樹脂、銅粉)雜質(zhì)去除率達(dá)95％以上；離心分離和沉降分離結(jié)合，實(shí)現(xiàn)分離精制，氧化鋁和膨潤土雜質(zhì)去除率達(dá)95％以上，所得金剛石粉末顆粒純度高，可以重復(fù)多次利用，能夠有效降低藍(lán)寶石研磨加工工藝的成本。
優(yōu)選地，將所述藍(lán)寶石研磨廢料漿離心脫油，采用三足離心機(jī)或大容量管式離心機(jī)等將收集的研磨廢料離心脫油，得到離心底料；所得離心底料中含有金剛石、銅粉、酚醛樹脂、氧化鋁、有機(jī)物溶劑等。
離心脫油能夠?qū)λ鏊{(lán)寶石研磨廢料進(jìn)行初步脫油，便于后續(xù)工藝進(jìn)一步除去其他雜質(zhì)。
優(yōu)選地，所述溶劑包括石油醚或正己烷。
進(jìn)一步優(yōu)選地，所述石油醚的沸程為60-90℃。
進(jìn)一步優(yōu)選地，離心底料與石油醚或正己烷的用量比為1kg：2-5L，優(yōu)選為1kg：3-5L，進(jìn)一步優(yōu)選為1kg：4L；攪拌分散均勻，然后進(jìn)行離心清洗。
采用特定用量的石油醚，能夠充分分散所得離心底料，溶解油脂雜質(zhì)，通過離心清洗方式，便于去除殘留油脂雜質(zhì)。
優(yōu)選地，將所得離心底料烘干粉碎后再與硫酸和高氯酸反應(yīng)除雜。
優(yōu)選地，將所得離心底料與硫酸和高氯酸反應(yīng)除雜過程中，將所得離心底料加入反應(yīng)器中，然后加入濃硫酸，離心底料與濃硫酸的質(zhì)量比為0.8-2:30，優(yōu)選為1.2-1.6:30，進(jìn)一步優(yōu)選為1.4:30。
進(jìn)一步優(yōu)選地，在反應(yīng)過程中滴加高氯酸，離心底料與高氯酸的質(zhì)量比為1-1.6:3，優(yōu)選為1.2-1.4:3，進(jìn)一步優(yōu)選為1.3:3。
優(yōu)選地，所述濃硫酸的質(zhì)量分?jǐn)?shù)為95％-98％；所述高氯酸的質(zhì)量分?jǐn)?shù)為70％-75％。
進(jìn)一步優(yōu)選地，將所得離心底料與硫酸和高氯酸反應(yīng)除雜的反應(yīng)溫度為180-240℃，反應(yīng)時(shí)間為2-8h；優(yōu)選地，反應(yīng)溫度為200-220℃，反應(yīng)時(shí)間為4-6h；進(jìn)一步優(yōu)選地，反應(yīng)溫度為208-212℃，反應(yīng)時(shí)間為5h。
將離心底料在特定溫度下，與特定用量的硫酸和高氯酸反應(yīng)，能夠有效除去銅粉、酚醛樹脂、有機(jī)溶劑等雜質(zhì)，便于后續(xù)工藝進(jìn)行，提高所得金剛石粉末顆粒的純度。
優(yōu)選地，向步驟(3)所得反應(yīng)后的物料中加入水進(jìn)行重力沉降清洗，直至清洗至漿料的pH值為6-7。
進(jìn)一步優(yōu)選地，將所得清洗后的物料烘干除水，得到干燥物料，其中主要含有金剛石、氧化鋁和大顆粒雜質(zhì)。
優(yōu)選地，向清洗后的物料中加入水，物料與水的質(zhì)量比為1:5-20，優(yōu)選為1:5-15，進(jìn)一步優(yōu)選為1:10；攪拌分散均勻，得到金剛石和氧化鋁的懸浮液。
優(yōu)選地，所述物料以其干粉重量進(jìn)行質(zhì)量比計(jì)算。
優(yōu)選地，收集分散均勻的懸浮液，在離心機(jī)中離心，分離出物料中的細(xì)顆粒金剛石和氧化鋁。
優(yōu)選地，將所得離心底料與硅酸鈉水溶液反應(yīng)，自然沉降分離，分離出離心底料中的非金剛石顆粒雜質(zhì)。
硅酸鈉能與剩余的氧化鋁雜質(zhì)進(jìn)行反應(yīng)，反應(yīng)產(chǎn)物可通過自然沉降，以沉淀形式去除。
優(yōu)選地，所述硅酸鈉水溶液的質(zhì)量分?jǐn)?shù)為0.01％-0.1％，優(yōu)選為0.03％-0.07％，進(jìn)一步優(yōu)選為0.05％。
優(yōu)選地，本發(fā)明各步驟所述離心底料均以其干粉重量進(jìn)行質(zhì)量比計(jì)算。
采用上述的采用上述的從藍(lán)寶石研磨廢料漿中回收金剛石的方法回收得到的金剛石粉末顆粒。
所得金剛石粉末顆粒純度高，可以重復(fù)多次利用，能夠有效降低藍(lán)寶石研磨加工工藝的成本。
與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明的有益效果為：
本發(fā)明方法，采用特定工藝，能夠從藍(lán)寶石研磨廢料漿中回收金剛石，不損害金剛石自身的性能，使金剛石重復(fù)利用，減少有害廢物的排放量；先后采用離心操作，能夠使固液分離徹底，液體有機(jī)物去除率達(dá)80％以上；采用硫酸和高氯酸與雜質(zhì)反應(yīng)，固體有機(jī)物(固體樹脂、銅粉)雜質(zhì)去除率達(dá)95％以上；離心分離和沉降分離結(jié)合，實(shí)現(xiàn)分離精制，氧化鋁和膨潤土雜質(zhì)去除率達(dá)95％以上，所得金剛石粉末顆粒純度高，可以重復(fù)多次利用，能夠有效降低藍(lán)寶石研磨加工工藝的成本。
具體實(shí)施方式
下面將結(jié)合具體實(shí)施方式對(duì)本發(fā)明的技術(shù)方案進(jìn)行清楚、完整地描述，但是本領(lǐng)域技術(shù)人員將會(huì)理解，下列所描述的實(shí)施例是本發(fā)明一部分實(shí)施例，而不是全部的實(shí)施例，僅用于說明本發(fā)明，而不應(yīng)視為限制本發(fā)明的范圍?；诒景l(fā)明中的實(shí)施例，本領(lǐng)域普通技術(shù)人員在沒有做出創(chuàng)造性勞動(dòng)前提下所獲得的所有其他實(shí)施例，都屬于本發(fā)明保護(hù)的范圍。實(shí)施例中未注明具體條件者，按照常規(guī)條件或制造商建議的條件進(jìn)行。所用試劑或儀器未注明生產(chǎn)廠商者，均為可以通過市售購買獲得的常規(guī)產(chǎn)品。
實(shí)施例1
一種從藍(lán)寶石研磨廢料漿中回收金剛石的方法，包括如下步驟：
(1)使用三足離心機(jī)將收集的研磨廢料離心脫油，得到離心底料；離心底料中含有金剛石、銅粉、酚醛樹脂、氧化鋁、有機(jī)物溶劑等；
(2)向步驟1所得的離心底料中加入石油醚進(jìn)行分散，離心底料與石油醚的用量比為1kg：2L，石油醚的沸程為60-90℃；攪拌分散均勻；
(3)分散均勻后的漿料使用離心機(jī)進(jìn)行離心清洗，倒出離心后的上清液，得到離心底料；所得離心底料中主要含有金剛石、銅粉、酚醛樹脂、氧化鋁等；本步驟可以分離出離心底料中殘留的絕大部分有機(jī)物溶劑；
(4)將步驟(3)離心清洗后的離心底料烘干，然后進(jìn)行粉碎；
(5)將步驟(4)粉碎好的離心底料投入到石英反應(yīng)釜中，加入濃硫酸，離心底料與濃硫酸的質(zhì)量比為2:30，反應(yīng)溫度為180-184℃，反應(yīng)時(shí)間為8h；在反應(yīng)過程中滴加高氯酸，離心底料與高氯酸的質(zhì)量比為1.6:3；本步驟可除去銅粉、酚醛樹脂、有機(jī)溶劑等雜質(zhì)；
(6)向步驟(5)反應(yīng)后的物料中加入純凈水進(jìn)行重力沉降清洗，直至清洗至漿料的pH值為6-7；
(7)將步驟(6)清洗好的物料再次烘干除水，得到干燥物料；其中主要含有金剛石、氧化鋁和大顆粒雜質(zhì)；
(8)向步驟(7)得到的干燥物料中加入純凈水，物料與純凈水的質(zhì)量比為1:5，然后攪拌分散均勻，得到金剛石和氧化鋁的懸浮液；
(9)取分散均勻的懸浮液在離心機(jī)中離心，以分離出物料中的細(xì)顆粒金剛石和氧化鋁；所得離心底料再導(dǎo)入到玻璃燒杯中，加入足量質(zhì)量分?jǐn)?shù)為0.01％的硅酸鈉溶液，進(jìn)行自然沉降分離，以分離除去出離心底料中的非金剛石顆粒雜質(zhì)；
(10)所得溶液再次離心收集離心底料，并加入純凈水進(jìn)行清洗，然后烘干去除水分，即可得到可以重復(fù)利用的金剛石粉末顆粒。
實(shí)施例2
一種從藍(lán)寶石研磨廢料漿中回收金剛石的方法，包括如下步驟：
(1)使用三足離心機(jī)將收集的研磨廢料離心脫油，得到離心底料；離心底料中含有金剛石、銅粉、酚醛樹脂、氧化鋁、有機(jī)物溶劑等；
(2)向步驟1所得的離心底料中加入正己烷進(jìn)行分散，離心底料與正己烷的用量比為1kg：5L；攪拌分散均勻；
(3)分散均勻后的漿料使用離心機(jī)進(jìn)行離心清洗，倒出離心后的上清液，得到離心底料；所得離心底料中主要含有金剛石、銅粉、酚醛樹脂、氧化鋁等；本步驟可以分離出離心底料中殘留的絕大部分有機(jī)物溶劑；
(4)將步驟(3)離心清洗后的離心底料烘干，然后進(jìn)行粉碎；
(5)將步驟(4)粉碎好的離心底料投入到石英反應(yīng)釜中，加入濃硫酸，離心底料與濃硫酸的質(zhì)量比為0.8:30；反應(yīng)溫度為236-240℃，反應(yīng)時(shí)間為2h；在反應(yīng)過程中滴加高氯酸，離心底料與高氯酸的質(zhì)量比為1:3；本步驟可除去銅粉、酚醛樹脂、有機(jī)溶劑等雜質(zhì)；
(6)向步驟(5)反應(yīng)后的物料中加入純凈水進(jìn)行重力沉降清洗，直至清洗至漿料的pH值為6-7；
(7)將步驟(6)清洗好的物料再次烘干除水，得到干燥物料；其中主要含有金剛石、氧化鋁和大顆粒雜質(zhì)；
(8)向步驟(7)得到的干燥物料中加入純凈水，物料與純凈水的質(zhì)量比為1:20，然后攪拌分散均勻，得到金剛石和氧化鋁的懸浮液；
(9)取分散均勻的懸浮液在離心機(jī)中離心，以分離出物料中的細(xì)顆粒金剛石和氧化鋁；所得離心底料再導(dǎo)入到玻璃燒杯中，加入足量質(zhì)量分?jǐn)?shù)為0.1％的硅酸鈉溶液，進(jìn)行自然沉降分離，以分離除去出離心底料中的非金剛石顆粒雜質(zhì)；
(10)所得溶液再次離心收集離心底料，并加入純凈水進(jìn)行清洗，然后烘干去除水分，即可得到可以重復(fù)利用的金剛石粉末顆粒。
實(shí)施例3
一種從藍(lán)寶石研磨廢料漿中回收金剛石的方法，包括如下步驟：
(1)使用三足離心機(jī)將收集的研磨廢料離心脫油，得到離心底料；離心底料中含有金剛石、銅粉、酚醛樹脂、氧化鋁、有機(jī)物溶劑等；
(2)向步驟1所得的離心底料中加入石油醚進(jìn)行分散，離心底料與石油醚的用量比為1kg：3L，石油醚的沸程為60-90℃；攪拌分散均勻；
(3)分散均勻后的漿料使用離心機(jī)進(jìn)行離心清洗，倒出離心后的上清液，得到離心底料；所得離心底料中主要含有金剛石、銅粉、酚醛樹脂、氧化鋁等；本步驟可以分離出離心底料中殘留的絕大部分有機(jī)物溶劑；
(4)將步驟(3)離心清洗后的離心底料烘干，然后進(jìn)行粉碎；
(5)將步驟(4)粉碎好的離心底料投入到石英反應(yīng)釜中，加入濃硫酸，離心底料與濃硫酸的質(zhì)量比為1.6:30；反應(yīng)溫度為198-202℃，反應(yīng)時(shí)間為6h；在反應(yīng)過程中滴加高氯酸，離心底料與高氯酸的質(zhì)量比為1.4:3；本步驟可除去銅粉、酚醛樹脂、有機(jī)溶劑等雜質(zhì)；
(6)向步驟(5)反應(yīng)后的物料中加入純凈水進(jìn)行重力沉降清洗，直至清洗至漿料的pH值為6-7；
(7)將步驟(6)清洗好的物料再次烘干除水，得到干燥物料；其中主要含有金剛石、氧化鋁和大顆粒雜質(zhì)；
(8)向步驟(7)得到的干燥物料中加入純凈水，物料與純凈水的質(zhì)量比為1:5，然后攪拌分散均勻，得到金剛石和氧化鋁的懸浮液；
(9)取分散均勻的懸浮液在離心機(jī)中離心，以分離出物料中的細(xì)顆粒金剛石和氧化鋁；所得離心底料再導(dǎo)入到玻璃燒杯中，加入足量質(zhì)量分?jǐn)?shù)為0.03％的硅酸鈉溶液，進(jìn)行自然沉降分離，以分離除去出離心底料中的非金剛石顆粒雜質(zhì)；
(10)所得溶液再次離心收集離心底料，并加入純凈水進(jìn)行清洗，然后烘干去除水分，即可得到可以重復(fù)利用的金剛石粉末顆粒。
實(shí)施例4
一種從藍(lán)寶石研磨廢料漿中回收金剛石的方法，包括如下步驟：
(1)使用三足離心機(jī)將收集的研磨廢料離心脫油，得到離心底料；離心底料中含有金剛石、銅粉、酚醛樹脂、氧化鋁、有機(jī)物溶劑等；
(2)向步驟1所得的離心底料中加入正己烷進(jìn)行分散，離心底料與正己烷的用量比為1kg：5L；攪拌分散均勻；
(3)分散均勻后的漿料使用離心機(jī)進(jìn)行離心清洗，倒出離心后的上清液，得到離心底料；所得離心底料中主要含有金剛石、銅粉、酚醛樹脂、氧化鋁等；本步驟可以分離出離心底料中殘留的絕大部分有機(jī)物溶劑；
(4)將步驟(3)離心清洗后的離心底料烘干，然后進(jìn)行粉碎；
(5)將步驟(4)粉碎好的離心底料投入到石英反應(yīng)釜中，加入濃硫酸，離心底料與濃硫酸的質(zhì)量比為1.2:30，進(jìn)一步優(yōu)選為1.4:30；反應(yīng)溫度為218-222℃，反應(yīng)時(shí)間為4h；在反應(yīng)過程中滴加高氯酸，離心底料與高氯酸的質(zhì)量比為1.2:3；本步驟可除去銅粉、酚醛樹脂、有機(jī)溶劑等雜質(zhì)；
(6)向步驟(5)反應(yīng)后的物料中加入純凈水進(jìn)行重力沉降清洗，直至清洗至漿料的pH值為6-7；
(7)將步驟(6)清洗好的物料再次烘干除水，得到干燥物料；其中主要含有金剛石、氧化鋁和大顆粒雜質(zhì)；
(8)向步驟(7)得到的干燥物料中加入純凈水，物料與純凈水的質(zhì)量比為1:15，然后攪拌分散均勻，得到金剛石和氧化鋁的懸浮液；
(9)取分散均勻的懸浮液在離心機(jī)中離心，以分離出物料中的細(xì)顆粒金剛石和氧化鋁；所得離心底料再導(dǎo)入到玻璃燒杯中，加入足量質(zhì)量分?jǐn)?shù)為0.07％的硅酸鈉溶液，進(jìn)行自然沉降分離，以分離除去出離心底料中的非金剛石顆粒雜質(zhì)；
(10)所得溶液再次離心收集離心底料，并加入純凈水進(jìn)行清洗，然后烘干去除水分，即可得到可以重復(fù)利用的金剛石粉末顆粒。
實(shí)施例5
一種從藍(lán)寶石研磨廢料漿中回收金剛石的方法，包括如下步驟：
(1)使用三足離心機(jī)將收集的研磨廢料離心脫油，得到離心底料；離心底料中含有金剛石、銅粉、酚醛樹脂、氧化鋁、有機(jī)物溶劑等；
(2)向步驟1所得的離心底料中加入石油醚進(jìn)行分散，離心底料與石油醚的用量比為1kg：4L，石油醚的沸程為60-90℃；攪拌分散均勻；
(3)分散均勻后的漿料使用離心機(jī)進(jìn)行離心清洗，倒出離心后的上清液，得到離心底料；所得離心底料中主要含有金剛石、銅粉、酚醛樹脂、氧化鋁等；本步驟可以分離出離心底料中殘留的絕大部分有機(jī)物溶劑；
(4)將步驟(3)離心清洗后的離心底料烘干，然后進(jìn)行粉碎；
(5)將步驟(4)粉碎好的離心底料投入到石英反應(yīng)釜中，加入濃硫酸，離心底料與濃硫酸的質(zhì)量比為1.4:30；反應(yīng)溫度為208-212℃，反應(yīng)時(shí)間為5h；在反應(yīng)過程中滴加高氯酸，離心底料與高氯酸的質(zhì)量比為1.3:3；本步驟可除去銅粉、酚醛樹脂、有機(jī)溶劑等雜質(zhì)；
(6)向步驟(5)反應(yīng)后的物料中加入純凈水進(jìn)行重力沉降清洗，直至清洗至漿料的pH值為6-7；
(7)將步驟(6)清洗好的物料再次烘干除水，得到干燥物料；其中主要含有金剛石、氧化鋁和大顆粒雜質(zhì)；
(8)向步驟(7)得到的干燥物料中加入純凈水，物料與純凈水的質(zhì)量比為1:10，然后攪拌分散均勻，得到金剛石和氧化鋁的懸浮液；
(9)取分散均勻的懸浮液在離心機(jī)中離心，以分離出物料中的細(xì)顆粒金剛石和氧化鋁；所得離心底料再導(dǎo)入到玻璃燒杯中，加入足量質(zhì)量分?jǐn)?shù)為0.05％的硅酸鈉溶液，進(jìn)行自然沉降分離，以分離除去出離心底料中的非金剛石顆粒雜質(zhì)；
(10)所得溶液再次離心收集離心底料，并加入純凈水進(jìn)行清洗，然后烘干去除水分，即可得到可以重復(fù)利用的金剛石粉末顆粒。
對(duì)本發(fā)明實(shí)施例1-5方法所得金剛石粉末顆粒成分(質(zhì)量分?jǐn)?shù))進(jìn)行檢測(cè)，結(jié)果如下：
表1本發(fā)明從藍(lán)寶石研磨廢料漿中回收的金剛石成分檢測(cè)結(jié)果
通過表1可以看出，本發(fā)明從藍(lán)寶石研磨廢料漿中回收金剛石的方法，能夠有效去除藍(lán)寶石研磨廢料漿中的銅粉、酚醛樹脂、氧化鋁、膨潤土、有機(jī)物溶劑等雜質(zhì)，所得金剛石粉末顆粒純度高，可以重復(fù)多次利用，能夠有效降低藍(lán)寶石研磨加工工藝的成本。
盡管已用具體實(shí)施例來說明和描述了本發(fā)明，然而應(yīng)意識(shí)到，以上各實(shí)施例僅用以說明本發(fā)明的技術(shù)方案，而非對(duì)其限制；本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員應(yīng)當(dāng)理解：在不背離本發(fā)明的精神和范圍的情況下，可以對(duì)前述各實(shí)施例所記載的技術(shù)方案進(jìn)行修改，或者對(duì)其中部分或者全部技術(shù)特征進(jìn)行等同替換；而這些修改或者替換，并不使相應(yīng)技術(shù)方案的本質(zhì)脫離本發(fā)明各實(shí)施例技術(shù)方案的范圍；因此，這意味著在所附權(quán)利要求中包括屬于本發(fā)明范圍內(nèi)的所有這些替換和修改。