本發(fā)明屬于公路工程
技術領域：
，涉及一種抗裂混合料，特別是針對高寒高海拔地域水穩(wěn)基層抗裂混合料。
背景技術：
：以水泥穩(wěn)定碎石基層為代表的半剛性基層具有板體性強、力學性能優(yōu)良的特點。水穩(wěn)碎石基層原材料豐富，工程造價低，并能提高路面結構的強度和承載能力，使其較其他路面結構有著不可替代的優(yōu)越性。熱脹冷縮是材料的普遍物理屬性，半剛性基層材料和瀝青路面材料的性質不可避免的都要受到環(huán)境因素的影響，在一定條件下基層裂縫是不可避免的。收縮裂縫產生的危害有：1）外界水分通過裂縫滲入會引起基層的沖刷、唧泥；2）較多的路面裂縫會破壞路面結構的整體性，改變受力狀態(tài)，降低路面使用品質與壽命。在實際應用中，半剛性基層瀝青路面開裂現象十分普遍。大部分瀝青路面裂縫是由于半剛性基層首先開裂，進而導致瀝青面層開裂的反射裂縫。初期的反射裂縫，只是影響路面美觀，降低平整度，對行車并無明顯影響，但反射裂縫會在行車荷載和水等外界因素作用下急速發(fā)展，不僅使行車質量明顯下降還會破壞路面結構。所以，研究和解決半剛性基層瀝青路面反射裂縫問題，對于提高半剛性基層瀝青路面的使用性能十分重要。我國地處世界歐亞大陸板塊的東部，是季風氣候最典型、最強烈的大陸，特別是在高寒高海拔的西藏等高原高寒地區(qū)，各等級公路半剛性基層瀝青路面反射裂縫都十分嚴重。西藏自治區(qū)位于我國的西南部，屬于高寒高海拔地域，介于北緯26°52′～36°32′，東經78°24′～99°06′之間，是青藏高原的主體部分。西藏地區(qū)平均海拔4000米以上，由于海拔高，西藏地區(qū)的地面氣溫遠比同緯度平原地區(qū)低，年均氣溫在-2.8～12.0℃之間，部分地區(qū)年極端低溫達零下40℃。同時，西藏地區(qū)氣溫還存在日較差大的特點，阿里高原、藏北高原和雅魯藏布江的年平均氣溫日較差在15℃以上，南部邊緣地區(qū)的聶拉木為全區(qū)最低，但仍達到10.1℃，而成都、長沙、南昌的年均溫度日較差僅為7℃。目前國內外抑制或減緩半剛性基層開裂及反射裂縫形成的措施主要有：一、提高瀝青面層厚度，隨著瀝青面層厚度的增加，反射裂縫可得到一定程度的抑制，但車轍問題卻變得嚴重。二、在滿足強度要求的前提下，盡量限制水泥用量，并選用低標號、干縮性小的水泥，但收效有限。三、采用土工織物中間層，主要品種為編織尼龍、無紡聚丙烯、玻璃纖維等，其中無紡聚丙烯的效果最好，但總的研究結果表明抗裂效果有好有壞。四、國外曾有使用SBS和EVA橡膠瀝青應力吸收中間層來防止反射裂縫的案例，但國內有研究表明該方法對5cm厚瀝青面層不具有明顯抗裂效果。西藏地區(qū)平均氣溫較低，且日溫差較大，半剛性基層每日處在因溫度循環(huán)而產生較大的溫度應力作用中，從而導致半剛性基層易產生低溫收縮裂縫和溫度疲勞裂縫。這種裂縫會隨著道路齡期的增長而增加，裂縫頂端還會產生較大的拉應力集中，造成基層裂縫沿面層底部向上反射直到貫通。而針對高寒高海拔地區(qū)的半剛性基層抗裂的混合料設計對西藏地區(qū)基層建設具有重要的意義。技術實現要素：本發(fā)明的目的在于克服現有技術中所存在的半剛性基層開裂及反射裂縫形成的問題，提供一種針對高寒高海拔地域的水穩(wěn)基層混合料。特別能夠適用于高海拔、高寒、大溫差的西藏地區(qū)，實現改善水穩(wěn)基層的抗裂性能。本發(fā)明同時提供了詳細的配制設計方法，實現本發(fā)明所述的水穩(wěn)基層混合料的配制。為了實現上述發(fā)明目的，本發(fā)明提供了以下技術方案：一種水穩(wěn)基層混合料，包括重量百分比的以下組分：碎石75%～85%，天然砂5%～10%，水泥3%～6%，元明粉5%～10%，硫酸鋁1.5%～4%。所述的碎石：集料壓碎值不大于28%，針片狀含量不大于15%，小于0.6mm的集料塑性指數小于4%。本發(fā)明的水穩(wěn)基層混合料主要是由優(yōu)選的碎石料和膠凝材料配制而成，其中富含適宜比例的硫酸跟離子，在混合料使用過程中能夠和水泥中的鈣離子形成硫酸鈣，并吸水形成結晶體補償混合料的收縮形變，消除水穩(wěn)基層的內部應力。在保證基層強度的前提下，增強水泥穩(wěn)定碎石的抗裂性能，有效避免或減少半剛性基層開裂，大大減少反射裂縫數量，較普通水穩(wěn)碎石基層配合比最多可以將水泥穩(wěn)定碎石的平均溫縮系數減小20%，平均干縮系數減小10%以上。同時，本發(fā)明的水穩(wěn)基層混合料材料的選擇級配適宜，也對水穩(wěn)碎石的7天無側限抗壓強度和劈裂強度有一定程度的提高。特別適合應用于西藏高原地區(qū)水穩(wěn)基層混合料的應用，滿足水穩(wěn)基層的抗裂配合比設計要求。進一步，所述的水穩(wěn)基層混合料，包括重量百分比的以下組分：碎石78%～82%，天然砂6%～8%，水泥4%～6%，元明粉6%～9%，硫酸鋁2%～4%。優(yōu)選調整水穩(wěn)基層混合料的各種基礎原料的比例，提高各種組分之間的配合比例范圍，使得混合料的綜合性能得到進一步的提升，具有更好的抗裂性和更低的溫度收縮系數，在應用中提高道路的綜合性能。進一步，所述的硫酸鋁是固體硫酸鋁。固體硫酸鋁為白色斜方晶系結晶粉末，密度1.69g/mL（25℃），相對密度2.71。吸水形成結晶后較穩(wěn)定，不易風化失水。進一步，所述的碎石是西藏地區(qū)的碎石，選用西藏地區(qū)的碎石可以實現施工原料的就地采集，減少運輸成本，提高當地的經濟發(fā)展，降低工程建設成本。優(yōu)選的，所述碎石是石灰?guī)r碎石，石灰?guī)r俗稱“青石”，是以方解石為主要成分的碳酸鹽巖，屬于沉積巖，硬度一般不大，容易壓實成致密狀。進一步，所述的碎石是由堅硬、耐久的巖石軋制而成，應具有足夠的強度，顆粒形狀應有棱角、接近立方體。按照《公路工程集料試驗規(guī)程》JTGE42-2005T0316和T0312進行壓碎值和針片狀試驗來表征碎石的強度和形狀特性，其壓碎值指標為23%，針片狀含量為13%，滿足現行《公路路面基層施工技術規(guī)范》JTJ034-2000對高速公路和一級公路水泥穩(wěn)定土中碎石或礫石的要求。進一步，所述碎石分四檔：即31.5～19mm，19～9.5mm，9.5～4.75mm，4.75～0mm。4.75～0料的0.075mm通過量不得大于10％，以控制對裂縫的不利影響。所述粒料合成級配須滿足骨架密實型水泥穩(wěn)定材料級配要求，如下表：進一步，碎石中的石粉含量不超過10wt%。進一步，所述元明粉中Na2SO4含量不小于98%。元明粉又名無水硫酸鈉，白色粉末，相對密度2.68，熔點884℃，具有吸水性，吸水之后成為含水硫酸鈉。元明粉可以在施工地進行當地生產，價格低，質量要求低。本發(fā)明的混合料中元明粉與硫酸鋁的作用原理在于，硫酸鈉和硫酸鋁溶解后解離出的硫酸根離子與水泥中鈣離子反應產生硫酸鈣（Ca2++SO42-→CaSO4），硫酸鈣會吸水結晶形成硫酸鈣晶體（CaSO4·2H2O）。未與鈣離子反應的硫酸根離子會與鋁離子析出形成硫酸鋁晶體（Al2(SO4)3·18H2O）。硫酸鈣晶體和硫酸鋁晶體的形成會使固相體積增大以補償水泥穩(wěn)定碎石收縮，并能在水泥穩(wěn)定碎石內產生一定的壓應力以抵抗收縮產生的拉應力，從而增強水泥穩(wěn)定碎石的抗裂性能。本發(fā)明的水穩(wěn)基層混合料在西藏高原地區(qū)應用時，水穩(wěn)基層抗裂配合比設計合理，有利的提高了路面結構的承載力，疲勞壽命與普通水穩(wěn)基層試件相接近，并可減少反射裂縫數量。進一步，所述的水穩(wěn)基層混合料鋪裝后，干縮系數小于50×10-6。進一步，采用的硫酸鋁化學式為Al2(SO4)3,白色斜方晶系粉末，密度1.69g/ml(25℃)，極易溶于水，溶于水之后顯示酸性。不容易受到風化而失去結晶水，比較穩(wěn)定，加熱之后容易失去水分，高溫可分解為氧化鋁和硫的氧化物。進一步，采用以上技術方案，可以在保證基層強度的前提下，有效避免或減少半剛性基層開裂，大大減少反射裂縫數量，較普通水穩(wěn)碎石基層配合比最多可以將水泥穩(wěn)定碎石的平均溫縮系數減小20%，平均干縮系數減小10%以上，同時也對水穩(wěn)碎石的7天無側限抗壓強度和劈裂強度有一定程度的提高與現有技術相比，本發(fā)明的有益效果：1.針對高寒高海拔的特點，發(fā)明中采用的混合料設計方法降低了平均溫縮系數和平均干縮系數，同時可以滿足混合料抗壓強度、劈裂強度及疲勞性能的要求，有助于防止高寒高海拔地區(qū)水穩(wěn)基層的開裂問題。2.本發(fā)明的水穩(wěn)基層混合料在使用過程中，不需要改變原有的施工工藝，且元明粉市場價格較低，有利于該發(fā)明的工程推廣。3.本發(fā)明的水穩(wěn)基層混合料能夠有效地減少高寒高海拔地區(qū)路面的反射裂縫數量，適用于我國西藏高原地域的道路基層建設。具體實施方式本發(fā)明的一個具體的實施技術方案中，采用的混凝土方案的組分包括：水泥、水、西藏當地碎石（石灰?guī)r為主）、天然砂、元明粉、硫酸鋁。其中各組分的重量百分配比如下：碎石75%～85%，天然砂5%～10%，水泥3%～6%，元明粉5%～10%，固體硫酸鋁1.5%～4%。下面結合實施例對本發(fā)明作進一步闡述，但本發(fā)明不僅限于以下實施例。本發(fā)明為特別說明的百分比例一般是指重量百分比。為了說明實施例制備的水泥穩(wěn)定碎石的性能，將使用添加元明粉和硫酸鋁成型的水泥穩(wěn)定碎石試件與普通水泥穩(wěn)定碎石試件依據現行《公路工程無機結合料穩(wěn)定材料試驗規(guī)程》（JTGE51-2009）進行常規(guī)指標對比分析。以下各實施例及普通水穩(wěn)基層配合比均采用如表1所示的水穩(wěn)基層混合料級配（骨架密實型）：表1水穩(wěn)基層混合料級配（骨架密實型）組成篩孔尺寸（mm）31.526.5199.54.752.360.60.075用量（%）10095.277.843.831.324.214.92.7實施例1配制水穩(wěn)基層混合料，其中的各個組分的重量百分比例范圍如下：碎石75%，天然砂10%，水泥5%，元明粉6%，固體硫酸鋁4%，將原料攪拌混合，待混合均勻后，制備成實驗塊進行測試。首先進行水泥穩(wěn)定碎石擊實試驗（T0804-1994），確定該材料配比下，水泥穩(wěn)定碎石的最大干密度和最佳含水量。依據擊實試驗結果成型φ150×150mm的圓柱形試件（T0843-2009）和100mm×100mm×400mm的中梁試件（T0844-2009）。使用圓柱型試件進行7天無側限抗壓強度試驗（T0805-1994）和7天劈裂試驗（T0806-1994），使用中梁試件進行溫縮試驗（T0854-2009）和干縮試驗（T0855-2009），試驗結果見表2。實施例1與普通水穩(wěn)基層配合比相比，將平均溫縮系數從14.81×10-6/℃降低到12.64×10-6/℃，平均干縮系數從53.30×10-6降低到46.62×10-6，7天無側限抗壓強度有小幅提升，7天劈裂強度提升不夠明顯，常溫下的疲勞壽命試驗結果與普通水穩(wěn)基層試件相接近，實施例1改善了溫縮、干縮性能，有助于防止水穩(wěn)基層開裂，適用于高寒高海拔地區(qū)采用。實施例2配制水穩(wěn)基層混合料，其中的各個組分的重量百分比例范圍如下：碎石85%，天然砂5%，水泥3%，元明粉5%，固體硫酸鋁2%，將原料攪拌混合，待混合均勻后，制備成實驗塊進行測試。首先進行水泥穩(wěn)定碎石擊實試驗（T0804-1994），確定該材料配比下，水泥穩(wěn)定碎石的最大干密度和最佳含水量。依據擊實試驗結果成型φ150×150mm的圓柱形試件（T0843-2009）和100mm×100mm×400mm的中梁試件（T0844-2009）。使用圓柱型試件進行7天無側限抗壓強度試驗（T0805-1994）和7天劈裂試驗（T0806-1994），使用中梁試件進行溫縮試驗（T0854-2009）和干縮試驗（T0855-2009），疲勞壽命試驗，試驗結果見表2。實施例2與普通水穩(wěn)基層配合比相比，將平均溫縮系數從14.81×10-6/℃降低到12.85×10-6/℃，平均干縮系數從53.30×10-6降低到46.55×10-6，7天無側限抗壓強度和7天劈裂強度提升幅度較小。實施例2提高了溫縮性能和干縮性能，強度也略有提升，有助于防止水穩(wěn)基層開裂，常溫下疲勞壽命略高于普通水穩(wěn)基層試件，適用于高寒高海拔地區(qū)采用。實施例3配制水穩(wěn)基層混合料，其中的各個組分的重量百分比例范圍如下：碎石80%，天然砂8%，水泥3%，元明粉7%，固體硫酸鋁2%，將原料攪拌混合，待混合均勻后，制備成實驗塊進行測試。首先進行水泥穩(wěn)定碎石擊實試驗（T0804-1994），確定該材料配比下，水泥穩(wěn)定碎石的最大干密度和最佳含水量。依據擊實試驗結果成型φ150×150mm的圓柱形試件（T0843-2009）和100mm×100mm×400mm的中梁試件（T0844-2009）。使用圓柱型試件進行7天無側限抗壓強度試驗（T0805-1994）和7天劈裂試驗（T0806-1994），使用中梁試件進行溫縮試驗（T0854-2009）和干縮試驗（T0855-2009），疲勞壽命試驗，試驗結果見表2。與普通水穩(wěn)基層配合比相比，將平均溫縮系數從14.81降低到11.68×10-6/℃，平均干縮系數從53.30×10-6降低到45.74×10-6，7天無側限抗壓強度從5.72MPa提高至6.59MPa，7天劈裂強度從0.41MPa提升至0.50MPa。實施例3不僅對溫縮性能和干縮性能有明顯提升，同時也較好地改善了水泥穩(wěn)定碎石的強度，同時疲勞性能較好，可有效防止水穩(wěn)基層開裂，適用于高寒高海拔地區(qū)。實施例4配制水穩(wěn)基層混合料，其中的各個組分的重量百分比例范圍如下：碎石75%，天然砂5%，水泥6%，元明粉10%，固體硫酸鋁4%，將原料攪拌混合，待混合均勻后，制備成實驗塊進行測試。首先進行水泥穩(wěn)定碎石擊實試驗（T0804-1994），確定該材料配比下，水泥穩(wěn)定碎石的最大干密度和最佳含水量。依據擊實試驗結果成型φ150×150mm的圓柱形試件（T0843-2009）和100mm×100mm×400mm的中梁試件（T0844-2009）。使用圓柱型試件進行7天無側限抗壓強度試驗（T0805-1994）和7天劈裂試驗（T0806-1994），使用中梁試件進行溫縮試驗（T0854-2009）和干縮試驗（T0855-2009），試驗結果見表2。實施例4與普通水穩(wěn)基層配合比相比，將平均溫縮系數從14.81×10-6/℃降低到13.46×10-6/℃，平均干縮系數從53.30×10-6降低到49.22×10-6，7天無側限抗壓強度從5.72MPa提升到6.40MPa，7天劈裂強度從0.41MPa提升至0.50MPa。實施例4有助于改善溫縮性能，防止水穩(wěn)基層溫縮開裂，同時對防止干縮開裂也有一定幫助，疲勞壽命試驗結果與普通水穩(wěn)基層試件接近，適用于高寒高海拔地區(qū)采用。實施例5配制水穩(wěn)基層混合料，其中的各個組分的重量百分比例范圍如下：碎石82%，天然砂6%，水泥4%，元明粉6%，固體硫酸鋁2%，將原料攪拌混合，待混合均勻后，制備成實驗塊進行測試。按以下組分配比制備水泥穩(wěn)定碎石：集料采用表1中的級配，水泥用量為4.5%，元明粉摻量為水泥的15%，硫酸鋁和元明粉的摻量比例為1︰4.2。首先進行水泥穩(wěn)定碎石擊實試驗（T0804-1994），確定該材料配比下，水泥穩(wěn)定碎石的最大干密度和最佳含水量。依據擊實試驗結果成型φ150×150mm的圓柱形試件（T0843-2009）和100mm×100mm×400mm的中梁試件（T0844-2009）。使用圓柱型試件進行7天無側限抗壓強度試驗（T0805-1994）和7天劈裂試驗（T0806-1994），使用中梁試件進行溫縮試驗（T0854-2009）和干縮試驗（T0855-2009），試驗結果見表2。實施例5與普通水穩(wěn)基層配合比相比，將平均溫縮系數從14.81×10-6/℃降低到13.77×10-6/℃，平均干縮系數降低較少，從53.30×10-6降低到49.56×10-6，7天無側限抗壓強度和7天劈裂強度有明顯提升。實施例5對溫縮系數和干縮系數的改變幅度不大，疲勞壽命試驗結果與普通水穩(wěn)基層試件接近，對防止水穩(wěn)基層開裂也有一定幫助，適用于高寒高海拔地區(qū)采用。疲勞壽命試驗為了驗證該發(fā)明長期耐久性能試驗，設計了針對半剛性基層材料的疲勞壽命試驗。疲勞壽命是指結構材料在重復荷載作用之下，微觀結構發(fā)生變化，微觀缺陷逐漸的擴展、匯合，導致材料力學性能的劣化，最終形成宏觀開裂或材料破壞的現象。采用美國MTS810材料疲勞試驗機對水穩(wěn)基層混合料疲勞性能進行測試，試件成型方法使用振動成型，振動頻率30Hz，靜壓力150Kpa。試件養(yǎng)生時間為3個月，養(yǎng)生溫度25℃，濕度90%。試驗荷載波形為正弦波，加載頻率100Hz。試件長度30cm，應力水平0.7，采用三分點加載方式，測試其重復加載的次數即為疲勞壽命。實施例中疲勞壽命試驗結果見表2。表2水穩(wěn)基層抗裂配合比與普通水穩(wěn)基層配合比的性能對照表由表2可見，本發(fā)明的實施例1-5制備的水穩(wěn)基層混合料實現的水穩(wěn)基層具有較好的綜合性能，其溫縮系數與普通水穩(wěn)基層相比在各個溫度區(qū)間內均有較大的降低，平均降低幅度約為20%，同時，本發(fā)明的水穩(wěn)基層的平均干縮系數降低約10%。可見本發(fā)明的水穩(wěn)基層混合料具有顯著的性能提升，具有重大的進步意義。對比例1配制水穩(wěn)基層混合料，按重量百分比例取以下各個組分：碎石82%，天然砂8%，水泥5%，元明粉5%。碎石集料采用表1中的級配。將各種原料攪拌混合，待混合均勻后，制備成實驗塊進行測試。水泥用量為5%，未使用硫酸鋁。首先進行水泥穩(wěn)定碎石擊實試驗（T0804-1994），確定該材料配比下，水泥穩(wěn)定碎石的最大干密度和最佳含水量。依據擊實試驗結果成型φ150×150mm的圓柱形試件（T0843-2009）和100mm×100mm×400mm的中梁試件（T0844-2009）。使用圓柱型試件進行7天無側限抗壓強度試驗（T0805-1994）和7天劈裂試驗（T0806-1994），使用中梁試件進行溫縮試驗（T0854-2009）和干縮試驗（T0855-2009），試驗結果見表3。對比例2配制水穩(wěn)基層混合料，按重量百分比例取以下各個組分：碎石83%，天然砂8%，水泥6%，石灰粉3%。碎石集料采用表1中的級配。將各種原料攪拌混合，待混合均勻后，制備成實驗塊進行測試。水泥用量為6%，摻入3%石灰粉，未使用元明粉和硫酸鋁。首先進行水泥穩(wěn)定碎石擊實試驗（T0804-1994），確定該材料配比下，水泥穩(wěn)定碎石的最大干密度和最佳含水量。依據擊實試驗結果成型φ150×150mm的圓柱形試件（T0843-2009）和100mm×100mm×400mm的中梁試件（T0844-2009）。使用圓柱型試件進行7天無側限抗壓強度試驗（T0805-1994）和7天劈裂試驗（T0806-1994），使用中梁試件進行溫縮試驗（T0854-2009）和干縮試驗（T0855-2009），試驗結果見表3。對比例3配制水穩(wěn)基層混合料，按重量百分比例取以下各個組分：碎石76%，天然砂6%，水泥5%，元明粉13%。碎石集料采用表1中的級配。將各種原料攪拌混合，待混合均勻后，制備成實驗塊進行測試。水泥用量為5%，摻入13%元明粉，未使用硫酸鋁。首先進行水泥穩(wěn)定碎石擊實試驗（T0804-1994），確定該材料配比下，水泥穩(wěn)定碎石的最大干密度和最佳含水量。依據擊實試驗結果成型φ150×150mm的圓柱形試件（T0843-2009）和100mm×100mm×400mm的中梁試件（T0844-2009）。使用圓柱型試件進行7天無側限抗壓強度試驗（T0805-1994）和7天劈裂試驗（T0806-1994），使用中梁試件進行溫縮試驗（T0854-2009）和干縮試驗（T0855-2009），試驗結果見表3。對比例4配制水穩(wěn)基層混合料，按重量百分比例取以下各個組分：碎石72%，天然砂5%，水泥5%，元明粉11%，硫酸鋁6%。碎石集料采用表1中的級配。將各種原料攪拌混合，待混合均勻后，制備成實驗塊進行測試。水泥用量為5%，摻入11%元明粉和6%硫酸鋁。首先進行水泥穩(wěn)定碎石擊實試驗（T0804-1994），確定該材料配比下，水泥穩(wěn)定碎石的最大干密度和最佳含水量。依據擊實試驗結果成型φ150×150mm的圓柱形試件（T0843-2009）和100mm×100mm×400mm的中梁試件（T0844-2009）。使用圓柱型試件進行7天無側限抗壓強度試驗（T0805-1994）和7天劈裂試驗（T0806-1994），使用中梁試件進行溫縮試驗（T0854-2009）和干縮試驗（T0855-2009），試驗結果見表3。表3對比例水穩(wěn)基層性能測試結果由表3數據可見，對比例1-4制備的水穩(wěn)基層混合料的綜合性能整體表現較差。首先，對比例1的未使用硫酸鋁，在僅加入元明粉的情況下，水穩(wěn)基層材料的平均干縮系數與表2中的普通水穩(wěn)基層混合料較為接近，溫縮系數較大，說明其在低溫的高海拔地域并不適用。對比例2則未使用元明粉和硫酸鋁，加入了3％的石灰粉，水穩(wěn)基層材料的7天無側限抗壓強度較高，而平均溫縮系數和平均干縮系數都很大，說明該基層混合料容易受到溫度和水分的影響，不適用在高寒高海拔地區(qū)。對比例3中加入了較多的元明粉，雖然元明粉的用量較大，平均溫縮系數較小，說明該混合料低溫下不容易發(fā)生開裂變形的破壞。然而其混合料的7天抗壓強度很小，平均干縮系數較大，說明其強度低并且容易受到水分的影響。對比例3綜合性能并不適用于高寒高海拔地域。對比例4中加入了大量的元明粉和硫酸鋁，元明粉和硫酸鋁的加入使平均溫縮系數和平均干縮系數均有所降低，說明其低溫性能和水穩(wěn)定性相比表2中的普通水穩(wěn)基層均有所改善。然而，該混合料的最佳含水量較高，這說明在成型或拌合的過程中需要加入水較多，容易引起基層在養(yǎng)護期間孔隙和裂縫的形成。同時，7天無側限抗壓強度較小，說明過量的元明粉和硫酸鋁的加入降低了基層混合料的強度。綜合考慮，對比例4并不能滿足高寒高海拔地域基層混合料的要求。當前第1頁1 2 3