本發(fā)明涉及建筑材料生產(chǎn)技術(shù)領(lǐng)域，尤其是一種生產(chǎn)制造外墻瓷磚的方法。

背景技術(shù)：

釉面陶瓷外墻磚是由磚坯和釉面兩個(gè)部分構(gòu)成的外墻瓷磚，釉面是在磚坯表面施釉燒成的，可獲得豐富的裝飾效果，且其具有防污，易清潔，無(wú)需特別護(hù)理等優(yōu)點(diǎn)，因而廣泛受到消費(fèi)者喜愛(ài)?，F(xiàn)有的一種釉面陶瓷外墻磚是由粘土、石英砂以及其他無(wú)機(jī)非金屬原料，經(jīng)過(guò)配料、球磨、噴霧干燥、壓制成型、燒成素坯、噴釉、釉燒等工藝生產(chǎn)制成，這種工藝包括了兩次燒成，第一次燒成素坯的溫度為800～900℃，第二次燒成是噴釉后的釉燒，釉燒溫度在1000℃左右，這種工藝制造得到的釉面陶瓷外墻磚存在以下不足：1、吸水率較高，容易褪色，不利于外墻裝飾；2、容易因溫濕變化而產(chǎn)生裂紋，不耐磨、不耐壓和不耐寒。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的是提供一種釉面陶瓷外墻磚的制造方法，這種方法可以解決現(xiàn)有生產(chǎn)工藝制得的釉面陶瓷外墻磚的存在吸水率高、不耐磨、不耐壓和不耐寒的問(wèn)題。

為了解決上述問(wèn)題，本發(fā)明采用的技術(shù)方案是：這種釉面陶瓷外墻磚的制造方法采用以下重量百分比的原料制得：粘土25～30%、同福土25～35%、石米20～22%、鉀沙20～25%，其中，原料的總含鋁量為14.5～18%、總含鐵量≤2%；

其制造方法包括以下步驟：

A、將上述比例計(jì)算量的原料與原料總量的10%的水，加入球磨機(jī)碾磨至粒度為45μm～50μm，然后將磨出的料漿除鐵過(guò)篩后，用噴霧干燥塔噴霧干燥成顆料，陳腐48小時(shí)以上，至顆料含水量為7～7.5%；

B、在180～230MPa的壓力條件下，用壓機(jī)將步驟A的陳腐料壓制成坯體，坯體經(jīng)過(guò)200～250℃的溫度烘干成型得到磚坯，控制磚坯含水率為0.5%～1%；

C、在磚坯表面噴上釉水，然后放入輥道窯內(nèi)，在200～400℃的溫區(qū)內(nèi)烘干后，送至1210～1220℃的溫區(qū)內(nèi)進(jìn)行燒成，磚體吸水率為1～3%，即得釉面陶瓷外墻磚。

上述釉面陶瓷外墻磚的制造方法的技術(shù)方案中，更具體的技術(shù)方案還可以是：步驟C中的釉水由下列重量百分比的原料加水研磨制成：甲基0.5%、腐納1%、硅酸鋯10%、釉用白泥8%、雙飛粉15%、熔塊15%、鉀長(zhǎng)石50.5%。

進(jìn)一步的，采用以下重量百分比的原料制得：粘土30%、同福土30%、石米20%，鉀沙20%。

進(jìn)一步的，步驟A中的陳腐是在密封的鐵桶內(nèi)進(jìn)行的。

由于采用了上述技術(shù)方案，本發(fā)明與現(xiàn)有技術(shù)相比具有如下有益效果：

1、本發(fā)明選取粘土、同福土、石米和鉀沙作為原料，并在磨成料漿后除鐵過(guò)篩，減少原料雜質(zhì)，制備時(shí)在壓制坯體后烘干，接著在噴釉后烘干，再進(jìn)行高溫?zé)?，即采用兩次低溫烘干、一次高溫?zé)傻姆椒?，并結(jié)合選取的原料、選用適合的設(shè)備、優(yōu)選工藝參數(shù)，使制造得到釉面陶瓷外墻磚具有抗磨抗壓、抗吸水、抗凍耐寒的優(yōu)點(diǎn)，并能獲得鮮亮的色澤。

2、調(diào)節(jié)原料配比、嚴(yán)格控制原料中的總含鋁量和總含鐵量，以提高瓷磚的平直度，避免裂紋以及表面黑點(diǎn)的產(chǎn)生；控制原料的總含鋁量為14.5～18%，能提高燒成溫度，從而能確保坯體和釉面一次燒成，并能減少裂紋的產(chǎn)生，提高瓷磚的平直度；控制原料的總含鐵量≤2%，有利于保證除鐵過(guò)篩后，僅含有微量的鐵，可避免鐵在燒成時(shí)氧化不完全而在瓷磚表面產(chǎn)生黑點(diǎn)。

3、加入適量的水，控制球磨的粒度為45μm～50μm，有利于控制燒成后的精確尺寸。

4、噴霧干燥后陳腐48小時(shí)以上，可以準(zhǔn)確控制顆料含水量在7～7.5%范圍內(nèi)，從而提高壓制質(zhì)量，避免了壓制時(shí)含水量過(guò)低，容易斷裂，含水量過(guò)高，則容易產(chǎn)生分層的缺陷。

5、壓制成型的坯體經(jīng)過(guò)200～250℃的溫度烘干，控制磚坯含水率為0.5%～1%，可排除多余的水分，增強(qiáng)坯體的強(qiáng)度，低溫烘干能夠保證產(chǎn)品不易開(kāi)裂、不分層。

6、噴釉水后，將磚坯放入輥道窯內(nèi)，轉(zhuǎn)坯在200～400℃的溫區(qū)烘干，排除因釉水增加的多余水分，送至1210～1220℃的溫區(qū)內(nèi)進(jìn)行高溫?zé)桑@得抗磨抗壓、抗吸水、抗凍耐寒的特性。

7、釉水的配方配合低溫烘干和高溫高溫?zé)桑沟卯a(chǎn)品具有優(yōu)良的抗釉裂性、耐污染性、耐家庭化學(xué)試劑和游泳池鹽類(lèi)的性能。

具體實(shí)施方式

下面結(jié)合實(shí)施例對(duì)本發(fā)明作進(jìn)一步詳述：

實(shí)施例1

本實(shí)施例的釉面陶瓷外墻磚的制造方法采用以下原料制得：粘土28噸、同福土25噸、石米22噸、鉀沙25噸，其中，原料的總含鋁量14.5%、總含鐵量2%；

其制造方法包括以下步驟：

A、將上述比例計(jì)算量的原料與原料總量的10%的水，加入球磨機(jī)碾磨至粒度為45μm～50μm，然后將磨出的料漿除鐵過(guò)篩后，用噴霧干燥塔噴霧干燥成顆料，將顆料放入密封的鐵桶內(nèi)，陳腐48小時(shí)，至顆料含水量為7.5%；

B、在180MPa的壓力條件下，用壓機(jī)將步驟A的陳腐料壓制成坯體，坯體經(jīng)過(guò)200℃的溫度烘干成型得到磚坯，控制磚坯含水率為1%；

C、在磚坯表面噴上釉水，釉水由下列重量百分比的原料混合加水研磨制成：甲基0.5%、腐納1%、硅酸鋯10%、釉用白泥8%、雙飛粉15%、熔塊15%、鉀長(zhǎng)石50.5%；然后放入輥道窯內(nèi)，在200℃的溫區(qū)內(nèi)烘干后，送至1210℃的溫區(qū)內(nèi)進(jìn)行燒成，磚體吸水率為3%，即得釉面陶瓷外墻磚。

實(shí)施例2

本實(shí)施例的釉面陶瓷外墻磚的制造方法采用以下原料制得：粘土30噸、同福土30噸、石米20噸，鉀沙20噸，其中，原料的總含鋁量16%、總含鐵量1.5%；

其制造方法包括以下步驟：

A、將上述比例計(jì)算量的原料與原料總量的10%的水，加入球磨機(jī)碾磨至粒度為45μm～50μm，然后將磨出的料漿除鐵過(guò)篩后，用噴霧干燥塔噴霧干燥成顆料，將顆料放入密封的鐵桶內(nèi)，陳腐50小時(shí)，至顆料含水量為7%；

B、在200MPa的壓力條件下，用壓機(jī)將步驟A的陳腐料壓制成坯體，坯體經(jīng)過(guò)230℃的溫度烘干成型得到磚坯，控制磚坯含水率為0.8%；

C、在磚坯表面噴上釉水，釉水由下列重量百分比的原料混合加水研磨制成：甲基0.5%、腐納1%、硅酸鋯10%、釉用白泥8%、雙飛粉15%、熔塊15%、鉀長(zhǎng)石50.5%；然后放入輥道窯內(nèi)，在300℃的溫區(qū)內(nèi)烘干后，送至1215℃的溫區(qū)內(nèi)進(jìn)行燒成，磚體吸水率為1.5%，即得釉面陶瓷外墻磚。

實(shí)施例3

本實(shí)施例的釉面陶瓷外墻磚的制造方法采用以下原料制得：粘土25噸、同福土35噸、石米20噸、鉀沙20噸，其中，原料的總含鋁量18%、總含鐵量1%；

其制造方法包括以下步驟：

A、將上述比例計(jì)算量的原料與原料總量的10%的水，加入球磨機(jī)碾磨至粒度為45μm～50μm，然后將磨出的料漿除鐵過(guò)篩后，用噴霧干燥塔噴霧干燥成顆料，將顆料放入密封的鐵桶內(nèi)，陳腐50小時(shí)，至顆料含水量為7%；

B、在230MPa的壓力條件下，用壓機(jī)將步驟A的陳腐料壓制成坯體，坯體經(jīng)過(guò)250℃的溫度烘干成型得到磚坯，控制磚坯含水率為0.5%；

C、在磚坯表面噴上釉水，釉水由下列重量百分比的原料混合加水研磨制成：甲基0.5%、腐納1%、硅酸鋯10%、釉用白泥8%、雙飛粉15%、熔塊15%、鉀長(zhǎng)石50.5%；然后放入輥道窯內(nèi)，在400℃的溫區(qū)內(nèi)烘干后，送至1220℃的溫區(qū)內(nèi)進(jìn)行燒成，磚體吸水率為1%，即得釉面陶瓷外墻磚。

將本發(fā)明各實(shí)施例所制備的釉面陶瓷外墻磚制成100mm×200mm×7.4mm的規(guī)格，按照GB/T 4100-2015標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行檢驗(yàn)，檢驗(yàn)結(jié)果如下表：

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