本發(fā)明涉及化工領域無機鹽制備技術領域，更具體涉及一種利用鉀堿鹽泥制備融雪劑氯化鎂及副產(chǎn)硫酸鋇的方法。

背景技術：

氫氧化鉀生產(chǎn)用原料氯化鉀溶液在電解前必須進行精制，去除氯化鉀溶液中的鈣、鎂、硫酸根等有害離子，產(chǎn)生的沉淀物與工業(yè)鹽的機械雜質(zhì)形成鹽泥。一般每生產(chǎn)1噸koh要產(chǎn)生鹽泥50-60kg。

目前國內(nèi)只有少數(shù)廠家對鹽泥進行治理，大多數(shù)鹽泥經(jīng)壓濾后堆存或填埋，占用大量土地，對環(huán)境造成很大污染。因此，解決鹽泥的處理處置問題，充分利用鹽泥中的鈣、鎂、硫酸鋇成分，消除現(xiàn)有生產(chǎn)中存在的環(huán)境隱患，最終實現(xiàn)鹽泥的資源化利用和清潔生產(chǎn)，是氯堿企業(yè)可持續(xù)發(fā)展的重要一環(huán)。

目前，鹽泥的資源化利用方式主要有：建筑工程方面，如建筑材料、保溫磚和人行道磚。副產(chǎn)品開發(fā)方面主要有制取七水硫酸鎂、硫酸鋇、氧化鎂和氯化鈣。但利用鹽泥制備氯化鎂并副產(chǎn)硫酸鋇目前還未有相關報道。

cn1554588a中公布了一種利用氯堿鹽泥生產(chǎn)超細硫酸鋇與碳酸鈣的工藝。該工藝路線是鹽泥漿料先經(jīng)過濾網(wǎng)過濾、干燥、煅燒，再經(jīng)鹽酸溶解、分離、洗滌、氣流粉粹等工藝過程得到超細硫酸鋇。雖然硫酸鋇產(chǎn)品的粒徑能達到微米級，但煅燒過程能耗較高，不利于工業(yè)化推廣。

cn101723432a中公布了一種從鹽泥中回收利用硫酸鋇的方法。其技術方案為：將氯堿工藝排出的懸濁液靜置澄清，沉淀用無機酸進行酸化，酸化后的沉淀經(jīng)水洗、干燥、粉碎即可得到硫酸鋇產(chǎn)品。此方法雖然簡便且投資較小，但未充分回收利用鹽泥中的鈣鎂離子，也不利于作為一種鹽泥綜合利用的方法進行推廣。

技術實現(xiàn)要素：

為解決上述現(xiàn)有技術存在的問題，本發(fā)明提供了一種利用鉀堿鹽泥制備融雪劑氯化鎂及副產(chǎn)硫酸鋇的方法，該方法工藝路線簡單、能耗低，充分回收了鹽泥中的有效組分，所得的產(chǎn)品氯化鎂及硫酸鋇都具有極高經(jīng)濟價值。

為了實現(xiàn)上述的目的，本發(fā)明采用以下技術方案：

一種利用鉀堿鹽泥制備融雪劑氯化鎂及副產(chǎn)硫酸鋇的方法，包括如下步驟：

1)將鹽泥進行洗滌、壓濾后，將所得的濾餅a加水制成泥漿，其中濾餅a與水的質(zhì)量比為1.5:1-2:1；

2)將泥漿倒入反應釜中，邊攪拌邊將濃鹽酸緩慢滴加到反應釜中，控制反應體系的ph為2.5-3.5，反應40-60分鐘后，再向反應釜中加入質(zhì)量濃度為1％-3％的雙氧水溶液，繼續(xù)反應15-20分鐘，得懸濁液；

3)將懸濁液進行離心分離，將所得的濾液預熱后進行蒸發(fā)濃縮、結(jié)晶，將所得的結(jié)晶物干燥，即得融雪劑氯化鎂；

4)將步驟3)離心分離所得的濾餅b充分洗滌、離心分離，再將所得的濾餅c用旋轉(zhuǎn)閃蒸干燥機干燥，得到副產(chǎn)物硫酸鋇。

進一步，步驟1)中，洗滌的次數(shù)為2-3次。

進一步，步驟3)中，預熱至濾液溫度為60℃-70℃。

進一步，步驟4)中，濾餅b洗滌的次數(shù)為2-3次，直至洗滌后所得的溶液的ph值為5-7。

進一步，步驟4)中，濾餅c干燥后經(jīng)分級器篩選、分級，得到粒徑不超過5um的微米級硫酸鋇。

進一步，步驟1)和步驟4)中洗滌用的水為回收的蒸汽冷凝水。

本發(fā)明與現(xiàn)有技術相比，具有以下優(yōu)點和效果：

1、該方法工藝路線簡單，操作方便，能耗低，且設備投資小，因而制備成本低。

2、該方法能同時從鹽泥中回收兩種有效組分，同時得到氯化鎂和硫酸鋇產(chǎn)品，且氯化鎂及硫酸鋇產(chǎn)品都具有極高的經(jīng)濟價值。

3、該方法所得副產(chǎn)物硫酸鋇純度高、粒徑小，且粒徑分布集中。

4、該方法不僅為企業(yè)帶來了經(jīng)濟效益，還實現(xiàn)了廢物利用，避免環(huán)境的二次污染，保護了環(huán)境。

具體實施方式

下面結(jié)合具體實施例對本發(fā)明進行詳細說明。

實施例1

本實施例處理的生產(chǎn)鉀堿的產(chǎn)生廢棄鹽泥的各組分含量如下表所示：

利用上述鉀堿鹽泥制備融雪劑氯化鎂及副產(chǎn)硫酸鋇的方法如下：

1)將鹽泥用回收的蒸汽冷凝水洗滌、壓濾3次，洗滌以除去其中可溶性的無機鹽雜質(zhì)，將所得濾餅a按質(zhì)量比為2:1加水制成泥漿。

2)將泥漿倒入搪瓷反應釜中，邊攪拌邊將濃鹽酸緩慢滴加到反應釜中，控制反應體系的ph為3，反應60分鐘后，再向反應釜中加入質(zhì)量濃度為2％的雙氧水溶液，繼續(xù)反應15分鐘。加入雙氧水溶液充分反應以除去鹽泥中有機物等雜質(zhì)，得硫酸鋇與鈣、鎂鹽的懸濁液。雙氧水的加入量根據(jù)高錳酸鉀指示實驗和高錳酸鉀滴定實驗共同確定，首先根據(jù)高錳酸鉀指示實驗確定加入雙氧水是過量的，再根據(jù)高錳酸鉀滴定實驗確定雙氧水剩余的量，用雙氧水總的量減去雙氧水剩余的量就是雙氧水加入的量。

3)將懸濁液泵入一級臥螺離心機進行液固分離，將所得的濾液預熱至65℃后泵入單效蒸發(fā)器(如閃蒸器或旋轉(zhuǎn)蒸發(fā)器)進行蒸發(fā)濃縮，接著冷卻結(jié)晶，再經(jīng)制片機制成片狀氯化鎂，此過程氯化鎂的收率為87％，純度為71.3％。

4)將步驟3)離心分離所得的濾餅b用回收的蒸汽冷凝水洗滌，得到的漿液a泵入二級臥螺離心機進行固液分離，將所得濾餅c再次用回收的蒸汽冷凝水洗滌，得到的漿液b泵入三級臥螺離心機進行固液分離，將所得濾餅d通過無極變速螺旋送料推進器送入旋轉(zhuǎn)閃蒸干燥機中，潮濕的濾餅d受到干燥機內(nèi)高速旋轉(zhuǎn)的熱氣流及轉(zhuǎn)子拌葉機械沖剪力的影響，經(jīng)分解、互磨和干燥，物料顆粒逐漸變細、變輕，最后由干燥機頂部的分級器進行分級、篩選，將粒徑不超過5um的顆粒送出，得到微米級硫酸鋇，此過程中硫酸鋇的收率為91％，純度為95.5％。

實施例2

本實施例處理的生產(chǎn)鉀堿的產(chǎn)生廢棄鹽泥的各組分含量如下表所示：

利用上述鉀堿鹽泥制備融雪劑氯化鎂及副產(chǎn)硫酸鋇的方法如下：

1)將鹽泥用回收的蒸汽冷凝水洗滌、壓濾2次，洗滌以除去其中可溶性的無機鹽雜質(zhì)，將所得濾餅a按質(zhì)量配比為1.5:1加水制成泥漿。

2)將泥漿倒入搪瓷反應釜中，邊攪拌邊將濃鹽酸緩慢滴加到反應釜中，控制反應體系的ph為3，反應50分鐘后，再向反應釜中加入質(zhì)量濃度為3％的雙氧水溶液，繼續(xù)反應20分鐘，加入雙氧水溶液充分反應以除去鹽泥中有機物等雜質(zhì)，得硫酸鋇與鈣、鎂鹽的懸濁液。雙氧水的加入量同實施例1的方法進行確定。

3)將懸濁液泵入一級臥螺離心機進行液固分離，將所得的濾液預熱至60℃后泵入單效蒸發(fā)器(如閃蒸器或旋轉(zhuǎn)蒸發(fā)器)進行蒸發(fā)濃縮，接著冷卻結(jié)晶，再經(jīng)制片機制成片狀氯化鎂，此過程中氯化鎂的收率為83％，純度為72％。

4)將步驟3)離心分離所得的濾餅b用回收的蒸汽冷凝水洗滌，得到的漿液a泵入二級臥螺離心機進行固液分離，將所得濾餅c再次用回收的蒸汽冷凝水洗滌，得到的漿液b泵入三級臥螺離心機進行固液分離，最后將所得濾餅d通過無極變速螺旋送料推進器送入旋轉(zhuǎn)閃蒸干燥機中，潮濕的濾餅d受到干燥機內(nèi)高速旋轉(zhuǎn)的熱氣流及轉(zhuǎn)子拌葉機械沖剪力的影響，經(jīng)分解、互磨和干燥，物料顆粒逐漸變細、變輕，最后由干燥機頂部的分級器進行分級、篩選，將粒徑不超過5um的顆粒送出，得到微米級硫酸鋇，此過程中硫酸鋇的收率為86％，純度為93％。