本發(fā)明涉及工業(yè)硫化鈉生產(chǎn)領(lǐng)域，具體為一種硫化鈉的制作工藝。
背景技術(shù)：
：工業(yè)硫化鈉生產(chǎn)中，主要生產(chǎn)方法是用煤粉（碳）高溫下還原芒硝（硫酸鈉）法，該法生產(chǎn)工業(yè)硫化鈉的關(guān)鍵設(shè)備是高溫反應(yīng)爐。在以往的生產(chǎn)中，工業(yè)硫化鈉的高溫反應(yīng)爐曾使用過(guò)人工翻料的反射爐（平爐）、機(jī)械翻料間歇生產(chǎn)的轉(zhuǎn)爐（即短轉(zhuǎn)爐）和機(jī)械翻料連續(xù)生產(chǎn)的轉(zhuǎn)爐（即長(zhǎng)轉(zhuǎn)爐）三種。平爐因生產(chǎn)效率低、勞動(dòng)強(qiáng)度大、環(huán)境污染嚴(yán)重已經(jīng)淘汰；上世紀(jì)50年代中期，短轉(zhuǎn)爐開(kāi)始在我國(guó)使用，其為間歇生產(chǎn)，雖勞動(dòng)用工多，勞動(dòng)強(qiáng)度稍大，但產(chǎn)品質(zhì)量好、芒硝利用率高、成本低，現(xiàn)仍然是我國(guó)工業(yè)硫化鈉生產(chǎn)的主流設(shè)備；上世紀(jì)70年代初期，長(zhǎng)轉(zhuǎn)爐在我國(guó)投用，雖然單爐生產(chǎn)能力大、生產(chǎn)效率高、勞動(dòng)用工少、勞動(dòng)強(qiáng)度小，但由于為了滿(mǎn)足其連續(xù)加料、連續(xù)出料的要求，必須在其爐頭（出料端）放置熱化罐浸取粗硫化鈉，且爐頭不能密封，生產(chǎn)時(shí)不但有大量的冷空氣攜帶氧氣進(jìn)入爐內(nèi)，而且還有近1000℃的粗硫化鈉出爐入熱化罐浸取時(shí)爆出大量的水蒸氣也被吸入爐內(nèi)，該水蒸氣進(jìn)入上1000℃的反應(yīng)爐內(nèi)隨即分解成氫氣和氧氣，在高溫狀態(tài)下，氧氣在硫化鈉煅燒轉(zhuǎn)爐中和已生成的硫化鈉、二氧化碳會(huì)發(fā)生反應(yīng)生成碳酸鈉雜質(zhì)和多硫化鈉，多硫化鈉和空氣中氧氣接觸即轉(zhuǎn)化成硫代硫酸鈉和亞硫酸鈉雜質(zhì)，氫氣與爐料中芒硝和爐氣中一氧化碳反應(yīng)也會(huì)生成碳酸鈉雜質(zhì)和硫化氫有害氣體，水蒸氣入轉(zhuǎn)爐后，也會(huì)與轉(zhuǎn)爐中已生成的硫化鈉和二氧化碳反應(yīng)生成碳酸鈉雜質(zhì)和硫化氫有害氣體，連續(xù)生產(chǎn)的轉(zhuǎn)爐內(nèi)過(guò)量的氧氣和水蒸氣的存在產(chǎn)生了嚴(yán)重的副反應(yīng)，所生成的碳酸鈉帶入產(chǎn)品中達(dá)8~10%以上，硫代硫酸鈉雜質(zhì)也達(dá)5%以上，不但嚴(yán)重地影響了產(chǎn)品質(zhì)量，而且還多消耗了原料，芒硝利用率僅能達(dá)75%左右，增大了產(chǎn)品生產(chǎn)成本。為了解決上述問(wèn)題,中國(guó)專(zhuān)利號(hào)ZL201310189607.4中公開(kāi)了一種工業(yè)硫化鈉的生產(chǎn)方法，其步驟主要包括：把長(zhǎng)轉(zhuǎn)爐生產(chǎn)時(shí)由爐尾排出的高溫?zé)煔饨?jīng)初級(jí)除塵后，在送入脫硫除塵器進(jìn)一步除塵、脫硫前，將初級(jí)除塵后的煙氣引出一部分輸送至爐頭處通過(guò)噴頭噴射，所噴射出的煙氣在爐頭處形成封鎖爐頭的氣幕屏障，使?fàn)t頭外的冷空氣和水蒸汽不能進(jìn)入爐內(nèi)；同時(shí)，在爐頭部位設(shè)置收氣罩，將上述形成氣幕的煙氣和爐料浸取所產(chǎn)生的水蒸氣通過(guò)收氣罩收集再回送入脫硫除塵器，再進(jìn)行進(jìn)一步除塵、脫硫，達(dá)標(biāo)后排放。上述方案雖然使得硫化鈉產(chǎn)品的質(zhì)量和芒硝利用率指標(biāo)有了較大的提升，能促進(jìn)工業(yè)硫化鈉生產(chǎn)從小規(guī)模、間歇化向大規(guī)模、連續(xù)化、省勞力方向發(fā)展，但上述方案并未采取有效的措施對(duì)生產(chǎn)出的硫化鈉的含鐵量進(jìn)行控制，進(jìn)而導(dǎo)致生產(chǎn)出的硫化鈉的含鐵量較高，通常生產(chǎn)出的硫化鈉的含鐵量達(dá)150PPM，隨著時(shí)代的發(fā)展，含鐵量較高的硫化鈉已不能很好的滿(mǎn)足工業(yè)上的需求，因此急需一種能有效的降低硫化鈉中含鐵量的生產(chǎn)工藝。技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：本發(fā)明意在提供一種能有效的降低硫化鈉中含鐵量的制作工藝。本方案中的低鐵硫化鈉的制作工藝，包括以下步驟：（1）、采用十水芒硝作為生產(chǎn)硫化鈉的原料，將十水芒硝加入化硝罐，再向化硝罐中加80-100°C的蒸餾水，十水芒硝與蒸餾水的比例為1:2-3混合形成芒硝溶液，將芒硝溶液放入蒸發(fā)器中進(jìn)行蒸發(fā)，蒸發(fā)液進(jìn)入結(jié)晶罐中進(jìn)行冷卻結(jié)晶，結(jié)晶后的芒硝送入到離心機(jī)內(nèi)進(jìn)行離心分離3-5min，離心機(jī)的離心轉(zhuǎn)速為1500-2000r/min，離心分離后得到的固體為無(wú)水芒硝，離心分離后得到的母液返回至蒸發(fā)器中進(jìn)行循環(huán)利用；（2）、將步驟（1）中制得的無(wú)水芒硝進(jìn)行破碎，破碎后的粒徑小于50mm，然后將無(wú)水芒硝和煤粉按1:1的比例進(jìn)行混合，混合后的物質(zhì)進(jìn)入預(yù)熱器內(nèi)進(jìn)行預(yù)熱10-15min，預(yù)熱器內(nèi)的溫度在300-500°C；（3）、將步驟（2）中經(jīng)過(guò)預(yù)熱的無(wú)水芒硝和煤粉加入轉(zhuǎn)爐的尾部，為轉(zhuǎn)爐提供熱量的燃料煤從轉(zhuǎn)爐頭部進(jìn)入，與無(wú)水芒硝和煤粉成逆向流動(dòng)，當(dāng)燃燒煤提供的熱量使得轉(zhuǎn)爐內(nèi)的溫度在1100-1150°C時(shí)，無(wú)水芒硝和煤粉將發(fā)生化學(xué)反應(yīng)并生成硫化鈉；（4）、將步驟（3）中生成的硫化鈉放入熱熔罐中進(jìn)行熱熔，熱熔的同時(shí)向熱熔罐中通入蒸餾水并攪拌形成濃堿水，當(dāng)濃堿水中硫化鈉的濃度在25%-30%時(shí)，將濃堿水輸送至沉淀罐中進(jìn)行沉淀，沉淀時(shí)間20-30min后將沉淀罐的上層清液送至儲(chǔ)槽中；（5）、將步驟（4）中儲(chǔ)槽中的濃堿水送入澄清罐中，通入蒸汽對(duì)濃堿水進(jìn)行加熱至70-80°C的溫度狀態(tài)下保持18-24h，然后將濃堿水送入壓濾機(jī)中進(jìn)行壓濾，并將壓濾后得到的堿清液送入反應(yīng)罐中；（6）、將步驟（5）中得到的堿清液送入反應(yīng)罐中后，將硫化鋇溶液和氧化鋅組成的除鐵劑也加入到反應(yīng)罐中，在加入的同時(shí)，對(duì)堿清液進(jìn)行攪拌，攪拌的速度為50-100r/min，攪拌時(shí)間20-25min，攪拌完成后將堿清液進(jìn)行靜置18-20h，使得除鐵劑與堿清液中的雜質(zhì)進(jìn)行充分的反應(yīng)，靜置后沉淀下的不溶物排放到泥槽中，靜置后的堿液送入到蒸發(fā)罐中；（7）、將步驟（6）中靜置后的堿液送入到蒸發(fā)罐中后，向蒸發(fā)罐中通入蒸汽對(duì)堿液進(jìn)行濃縮，此時(shí)保持堿液溫度在120-140°C，當(dāng)堿液的濃度達(dá)到30-35%時(shí)，保持堿液的溫度為100-105°C，當(dāng)堿液的濃度達(dá)到45-50%時(shí)，保持堿液的溫度為92-98°C，當(dāng)堿液的濃度達(dá)到60-65%時(shí)，停止向蒸發(fā)罐內(nèi)通入蒸汽，并將此時(shí)的堿液送入到成品罐中；（8）、將步驟（7）中送入到成品罐中的堿液按照0.5-0.8L/min的速度緩慢的送入到制片機(jī)中，在制片機(jī)的加工下形成片狀的硫化鈉。（9）、將步驟（8）中生產(chǎn)出的片狀硫化鈉進(jìn)行包裝、待售。步驟（1）中先將十水芒硝通過(guò)溶解、蒸發(fā)、結(jié)晶和離心分離等步驟處理得到硫化鈉生產(chǎn)所需要的無(wú)水芒硝，同時(shí)離心分離后的母液可回到溶解階段進(jìn)行重復(fù)利用。步驟（2）中將無(wú)水芒硝先進(jìn)行破碎成小粒徑的顆粒后再與煤粉進(jìn)行混合，破碎后的無(wú)水芒硝能與煤粉混合的更加均勻，同時(shí)也使得后序反應(yīng)過(guò)程中兩者之間具有足夠的接觸面積，保證了后續(xù)生產(chǎn)的效率，同時(shí)在混合后先對(duì)混合的物質(zhì)進(jìn)行預(yù)熱，使得無(wú)水芒硝和煤粉內(nèi)部的分子活動(dòng)性增強(qiáng)，為后續(xù)兩者之間的反應(yīng)提供條件。步驟（3）中將無(wú)水芒硝和煤粉加入轉(zhuǎn)爐內(nèi)進(jìn)行反應(yīng)，同時(shí)將為轉(zhuǎn)爐提供熱量的煤粉逆向通入轉(zhuǎn)爐內(nèi)，這樣使得無(wú)水芒硝和煤粉之間的反應(yīng)溫度更加的均勻，將轉(zhuǎn)爐內(nèi)的溫度保持在1100-1150°C，該溫度是無(wú)水芒硝和煤粉之間反應(yīng)最適合的溫度范圍，從而保證了無(wú)水芒硝和煤粉之間反應(yīng)的可靠性。步驟（4）中將步驟（3）中無(wú)水芒硝和煤粉生成的產(chǎn)物通過(guò)溶解再沉淀的方法進(jìn)行處理，可將產(chǎn)物中的一些不溶的雜質(zhì)進(jìn)行去除，提高后續(xù)硫化鈉生產(chǎn)的質(zhì)量。步驟（5）中對(duì)步驟（4）中的濃堿水進(jìn)一步進(jìn)行除雜。步驟（6）中利用硫化鋇和氧化鋅組成的除鐵劑對(duì)堿清液進(jìn)行進(jìn)一步的處理，由于堿清液中的鐵多是以FeS膠團(tuán)微粒的形成存在，并處于亞穩(wěn)定的狀態(tài)，而堿清液中的雜質(zhì)多為Na2CO3、Na2SO4、Na2SO3、Na2SO3等可溶性雜質(zhì)，當(dāng)加入硫化鋇和氧化鋅組成的除鐵劑時(shí)，硫化鋇和氧化鋅可與上述雜質(zhì)進(jìn)行反應(yīng)并生成不溶性的沉淀物，該沉淀物的生產(chǎn)會(huì)破壞FeS膠粒的穩(wěn)定性，同時(shí)生成的沉淀還能將FeS微粒進(jìn)行包裹、吸附后一起沉淀，進(jìn)而達(dá)到除鐵的目的，經(jīng)過(guò)該步驟的除鐵后，可大大降低最終生成的片狀硫化鈉中的含鐵量，經(jīng)測(cè)試，最終生產(chǎn)出的片狀硫化鈉的含鐵量將小于30PPM。步驟（7）中將除鐵劑處理后的堿液進(jìn)行蒸發(fā)處理制得高濃度的堿液，在制備過(guò)程中，根據(jù)堿液濃度的不同，隨時(shí)調(diào)整堿液的溫度，進(jìn)一步保證了堿液的制備質(zhì)量。步驟（8）中將堿液通入到制片機(jī)中進(jìn)行加工制成片狀的硫化鈉。步驟（9）將制成的片狀硫化鈉進(jìn)行包裝后即可進(jìn)行出售。本方案的效果在于：1、本方案中通過(guò)由硫化鋇溶液和氧化鋅組成的除鐵劑對(duì)堿液進(jìn)行除鐵，一方面硫化鋇和氧化鋅能與堿液中生產(chǎn)的可溶性雜質(zhì)進(jìn)行反應(yīng)而生產(chǎn)不溶性的沉淀物，從而將堿液中的可溶性雜質(zhì)進(jìn)行去除，另一方面，硫化鋇和氧化鋅與可溶性雜質(zhì)生成的不溶性的沉淀物會(huì)破壞FeS膠粒的穩(wěn)定性，同時(shí)沉淀物還會(huì)包裹著FeS一起沉淀，從而達(dá)到除鐵的目的，故本方案生產(chǎn)出的硫化鈉不僅雜質(zhì)大大減少，同時(shí)含鐵量也大大減少，經(jīng)檢測(cè)，該方案生產(chǎn)出的硫化鈉中的含鐵量小于30PPM。2、本方案在生產(chǎn)過(guò)程中，進(jìn)行了多次的溶解和沉淀，進(jìn)一步的減少可生產(chǎn)出的硫化鈉中的雜質(zhì)，提高了硫化鈉的質(zhì)量。進(jìn)一步，步驟（3）中，將燃料煤送入轉(zhuǎn)爐頭部時(shí)，用鼓風(fēng)機(jī)將燃料煤吹入轉(zhuǎn)爐內(nèi)。鼓風(fēng)機(jī)能將煤粉均勻的吹入到轉(zhuǎn)爐內(nèi)，使得煤粉的燃燒更加的均勻。進(jìn)一步，在步驟（3）中燃料煤對(duì)轉(zhuǎn)爐進(jìn)行加熱的過(guò)程中會(huì)產(chǎn)生煙氣，該煙氣在排放過(guò)程中，先經(jīng)麻石水膜除塵器進(jìn)行除塵，除塵后再進(jìn)入脫硫塔內(nèi)進(jìn)行脫硫，脫硫完成后再將該煙氣進(jìn)行排放。燃燒煤對(duì)轉(zhuǎn)爐進(jìn)行加熱過(guò)程中產(chǎn)生的煙氣中含有一定量的有害物質(zhì)，將煙氣經(jīng)麻石水膜除塵器進(jìn)行除塵，再進(jìn)入脫硫塔內(nèi)進(jìn)行脫硫，該過(guò)程能有效的去除煙氣中的有害物質(zhì)，避免了環(huán)境污染。進(jìn)一步，在步驟（7）中，將步驟（6）中靜置后的堿液送入到蒸發(fā)罐中后，向蒸發(fā)罐中通入蒸汽對(duì)堿液進(jìn)行濃縮，此時(shí)保持堿液溫度在120°C，當(dāng)堿液的濃度達(dá)到30%時(shí)，保持堿液的溫度為100°C，當(dāng)堿液的濃度達(dá)到45%時(shí)，保持堿液的溫度為92°C，當(dāng)堿液的濃度達(dá)到60%時(shí)，停止向蒸發(fā)罐內(nèi)通入蒸汽，并將此時(shí)的堿液送入到成品罐中。經(jīng)申請(qǐng)人多次實(shí)驗(yàn)發(fā)現(xiàn)，該溫度和堿液濃度之間的關(guān)系，使得制作出的堿液質(zhì)量較好。進(jìn)一步，在步驟（8）中，將堿液通入到制片機(jī)中時(shí)，向制片機(jī)中通入冷卻水，冷卻水通入的方向和堿液通入的方向相反。當(dāng)堿液通入到制片機(jī)中后，堿液將附在制片機(jī)的壁上，向制片機(jī)中通入冷卻水，附在制片機(jī)壁上的堿液在冷卻水的作用下將凝固，然后通過(guò)刮刀將凝固的硫化鈉從制片機(jī)壁上刮下即可，將冷卻水從堿液通入的相反方向流入制片機(jī)內(nèi)，避免了堿液集中凝固在制片機(jī)通入堿液的一端，使得堿液可均勻的凝固在制片機(jī)壁上。進(jìn)一步，在步驟（6）中，攪拌的速度為80r/min，攪拌時(shí)間21min，攪拌完成后將堿清液進(jìn)行靜置20h。上述參數(shù)使得除鐵劑能與堿清液較好的進(jìn)行接觸和反應(yīng)，靜置20h能充分使得雜質(zhì)沉淀。具體實(shí)施方式下面通過(guò)具體實(shí)施方式對(duì)本發(fā)明作進(jìn)一步詳細(xì)的說(shuō)明：實(shí)施例1：低鐵硫化鈉的制作工藝，包括以下步驟：（1）、采用十水芒硝作為生產(chǎn)硫化鈉的原料，將十水芒硝加入化硝罐，并按照1:2的比例加入80°C的蒸餾水進(jìn)行溶解形成芒硝溶液，將芒硝溶液放入蒸發(fā)器中進(jìn)行蒸發(fā)，蒸發(fā)液進(jìn)入結(jié)晶罐中進(jìn)行冷卻結(jié)晶，結(jié)晶后的芒硝送入到離心機(jī)內(nèi)進(jìn)行離心分離3min，離心機(jī)的離心轉(zhuǎn)速為1500r/min，離心分離后得到的固體為無(wú)水芒硝，離心分離后得到的母液返回至蒸發(fā)器中進(jìn)行循環(huán)利用；（2）、將步驟（1）中制得的無(wú)水芒硝進(jìn)行破碎，破碎后的粒徑小于50mm，然后將無(wú)水芒硝和煤粉按1:1的比例進(jìn)行混合，混合后的物質(zhì)進(jìn)入預(yù)熱器內(nèi)進(jìn)行預(yù)熱10min，預(yù)熱器內(nèi)的溫度在3000°C；（3）、將步驟（2）中經(jīng)過(guò)預(yù)熱的無(wú)水芒硝和煤粉加入轉(zhuǎn)爐的尾部，為轉(zhuǎn)爐提供熱量的燃料煤從轉(zhuǎn)爐頭部用鼓風(fēng)機(jī)吹入，與無(wú)水芒硝和煤粉成逆向流動(dòng)，當(dāng)燃燒煤提供的熱量使得轉(zhuǎn)爐內(nèi)的溫度在1100°C時(shí)，無(wú)水芒硝和煤粉將發(fā)生化學(xué)反應(yīng)并生成硫化鈉，燃料煤對(duì)轉(zhuǎn)爐進(jìn)行加熱的過(guò)程中會(huì)產(chǎn)生煙氣，該煙氣在排放過(guò)程中，先經(jīng)麻石水膜除塵器進(jìn)行除塵，除塵后再進(jìn)入脫硫塔內(nèi)進(jìn)行脫硫，脫硫完成后再將該煙氣進(jìn)行排放；（4）、將步驟（3）中生成的硫化鈉放入熱熔罐中進(jìn)行熱熔，熱熔的同時(shí)向熱熔罐中通入蒸餾水并攪拌形成濃堿水，當(dāng)濃堿水中硫化鈉的濃度在25%時(shí)，將濃堿水輸送至沉淀罐中進(jìn)行沉淀，沉淀時(shí)間20min后將沉淀罐的上層清液送至儲(chǔ)槽中；（5）、將步驟（4）中儲(chǔ)槽中的濃堿水送入澄清罐中，通入蒸汽對(duì)濃堿水進(jìn)行加熱至70°C的溫度狀態(tài)下保持18h，然后將濃堿水送入壓濾機(jī)中進(jìn)行壓濾，并將壓濾后得到的堿清液送入反應(yīng)罐中；（6）、將步驟（5）中得到的堿清液送入反應(yīng)罐中后，將硫化鋇溶液和氧化鋅組成的除鐵劑也加入到反應(yīng)罐中，在加入的同時(shí)，對(duì)堿清液進(jìn)行攪拌，攪拌的速度為50r/min，攪拌時(shí)間20min，攪拌完成后將堿清液進(jìn)行靜置18h，使得除鐵劑與堿清液中的雜質(zhì)進(jìn)行充分的反應(yīng)，靜置后沉淀下的不溶物排放到泥槽中，靜置后的堿液送入到蒸發(fā)罐中；（7）、將步驟（6）中靜置后的堿液送入到蒸發(fā)罐中后，向蒸發(fā)罐中通入蒸汽對(duì)堿液進(jìn)行濃縮，此時(shí)保持堿液溫度在120°C，當(dāng)堿液的濃度達(dá)到30%時(shí)，保持堿液的溫度為100°C，當(dāng)堿液的濃度達(dá)到45%時(shí)，保持堿液的溫度為92°C，當(dāng)堿液的濃度達(dá)到60%時(shí)，停止向蒸發(fā)罐內(nèi)通入蒸汽，并將此時(shí)的堿液送入到成品罐中；（8）、將步驟（7）中送入到成品罐中的堿液按照0.5L/min的速度緩慢的送入到制片機(jī)中，向制片機(jī)中通入冷卻水，冷卻水通入的方向和堿液通入的方向相反，在制片機(jī)的加工下形成片狀的硫化鈉。（9）、將步驟（8）中生產(chǎn)出的片狀硫化鈉進(jìn)行包裝、待售。實(shí)施例2：低鐵硫化鈉的制作工藝，包括以下步驟：（1）、采用十水芒硝作為生產(chǎn)硫化鈉的原料，將十水芒硝加入化硝罐，并按照1:3的比例加入100°C的蒸餾水進(jìn)行溶解形成芒硝溶液，將芒硝溶液放入蒸發(fā)器中進(jìn)行蒸發(fā)，蒸發(fā)液進(jìn)入結(jié)晶罐中進(jìn)行冷卻結(jié)晶，結(jié)晶后的芒硝送入到離心機(jī)內(nèi)進(jìn)行離心分離5min，離心機(jī)的離心轉(zhuǎn)速為2000r/min，離心分離后得到的固體為無(wú)水芒硝，離心分離后得到的母液返回至蒸發(fā)器中進(jìn)行循環(huán)利用；（2）、將步驟（1）中制得的無(wú)水芒硝進(jìn)行破碎，破碎后的粒徑小于50mm，然后將無(wú)水芒硝和煤粉按1:1的比例進(jìn)行混合，混合后的物質(zhì)進(jìn)入預(yù)熱器內(nèi)進(jìn)行預(yù)熱15min，預(yù)熱器內(nèi)的溫度在500°C；（3）、將步驟（2）中經(jīng)過(guò)預(yù)熱的無(wú)水芒硝和煤粉加入轉(zhuǎn)爐的尾部，為轉(zhuǎn)爐提供熱量的燃料煤從轉(zhuǎn)爐頭部用鼓風(fēng)機(jī)吹入，與無(wú)水芒硝和煤粉成逆向流動(dòng)，當(dāng)燃燒煤提供的熱量使得轉(zhuǎn)爐內(nèi)的溫度在1150°C時(shí)，無(wú)水芒硝和煤粉將發(fā)生化學(xué)反應(yīng)并生成硫化鈉，燃料煤對(duì)轉(zhuǎn)爐進(jìn)行加熱的過(guò)程中會(huì)產(chǎn)生煙氣，該煙氣在排放過(guò)程中，先經(jīng)麻石水膜除塵器進(jìn)行除塵，除塵后再進(jìn)入脫硫塔內(nèi)進(jìn)行脫硫，脫硫完成后再將該煙氣進(jìn)行排放；（4）、將步驟（3）中生成的硫化鈉放入熱熔罐中進(jìn)行熱熔，熱熔的同時(shí)向熱熔罐中通入蒸餾水并攪拌形成濃堿水，當(dāng)濃堿水中硫化鈉的濃度在30%時(shí)，將濃堿水輸送至沉淀罐中進(jìn)行沉淀，沉淀時(shí)間30min后將沉淀罐的上層清液送至儲(chǔ)槽中；（5）、將步驟（4）中儲(chǔ)槽中的濃堿水送入澄清罐中，通入蒸汽對(duì)濃堿水進(jìn)行加熱至80°C的溫度狀態(tài)下保持24h，然后將濃堿水送入壓濾機(jī)中進(jìn)行壓濾，并將壓濾后得到的堿清液送入反應(yīng)罐中；（6）、將步驟（5）中得到的堿清液送入反應(yīng)罐中后，將硫化鋇溶液和氧化鋅組成的除鐵劑也加入到反應(yīng)罐中，在加入的同時(shí)，對(duì)堿清液進(jìn)行攪拌，攪拌的速度為100r/min，攪拌時(shí)間25min，攪拌完成后將堿清液進(jìn)行靜置20h，使得除鐵劑與堿清液中的雜質(zhì)進(jìn)行充分的反應(yīng)，靜置后沉淀下的不溶物排放到泥槽中，靜置后的堿液送入到蒸發(fā)罐中；（7）、將步驟（6）中靜置后的堿液送入到蒸發(fā)罐中后，向蒸發(fā)罐中通入蒸汽對(duì)堿液進(jìn)行濃縮，此時(shí)保持堿液溫度在140°C，當(dāng)堿液的濃度達(dá)到35%時(shí)，保持堿液的溫度為105°C，當(dāng)堿液的濃度達(dá)到50%時(shí)，保持堿液的溫度為98°C，當(dāng)堿液的濃度達(dá)到65%時(shí)，停止向蒸發(fā)罐內(nèi)通入蒸汽，并將此時(shí)的堿液送入到成品罐中；（8）、將步驟（7）中送入到成品罐中的堿液按照0.8L/min的速度緩慢的送入到制片機(jī)中，向制片機(jī)中通入冷卻水，冷卻水通入的方向和堿液通入的方向相反，在制片機(jī)的加工下形成片狀的硫化鈉。（9）、將步驟（8）中生產(chǎn)出的片狀硫化鈉進(jìn)行包裝、待售。對(duì)比例：把長(zhǎng)轉(zhuǎn)爐生產(chǎn)時(shí)由爐尾排出的高溫?zé)煔饨?jīng)初級(jí)除塵后，在送入脫硫除塵器進(jìn)一步除塵、脫硫前，將初級(jí)除塵后的煙氣引出一部分輸送至爐頭處通過(guò)噴頭噴射，所噴射出的煙氣在爐頭處形成封鎖爐頭的氣幕屏障，使?fàn)t頭外的冷空氣和水蒸汽不能進(jìn)入爐內(nèi)；同時(shí)，在爐頭部位設(shè)置收氣罩，將上述形成氣幕的煙氣和爐料浸取所產(chǎn)生的水蒸氣通過(guò)收氣罩收集再回送入脫硫除塵器，再進(jìn)行進(jìn)一步除塵、脫硫，達(dá)標(biāo)后排放。對(duì)采用實(shí)施例1、實(shí)施例2和對(duì)比例生產(chǎn)出的100kg的片狀硫化鈉中的各種雜質(zhì)成分進(jìn)行測(cè)量，得到的結(jié)果如下：實(shí)施例1實(shí)施例2對(duì)比例亞硫酸鈉（Na2SO3）0.7kg0.5kg1.5kg硫代硫酸鈉（Na2S2O3）0.65kg0.6kg1.6kg碳酸鈉（Na2CO3）0.95kg0.85kg2.4kg鐵（Fe）25PPM20PPM100PPM通過(guò)上述列表可發(fā)現(xiàn)，采用本實(shí)施例1和實(shí)施例2生產(chǎn)出的硫化鈉中不僅含鐵量大大減少，其他各種雜質(zhì)含量大大減少，因此采用本方案中實(shí)施例1和實(shí)施例2生產(chǎn)出的硫化鈉的質(zhì)量大大提高，能充分滿(mǎn)足市場(chǎng)上對(duì)硫化鈉的要求，同時(shí)也極大的提高了產(chǎn)品在市面上的競(jìng)爭(zhēng)力。以上所述的僅是本發(fā)明的實(shí)施例，方案中公知的具體結(jié)構(gòu)及特性等常識(shí)在此未作過(guò)多描述。應(yīng)當(dāng)指出，對(duì)于本領(lǐng)域的技術(shù)人員來(lái)說(shuō)，在不脫離本發(fā)明結(jié)構(gòu)的前提下，還可以作出若干變形和改進(jìn)，這些也應(yīng)該視為本發(fā)明的保護(hù)范圍，這些都不會(huì)影響本發(fā)明實(shí)施的效果和專(zhuān)利的實(shí)用性。本申請(qǐng)要求的保護(hù)范圍應(yīng)當(dāng)以其權(quán)利要求的內(nèi)容為準(zhǔn)，說(shuō)明書(shū)中的具體實(shí)施方式等記載可以用于解釋權(quán)利要求的內(nèi)容。當(dāng)前第1頁(yè)1 2 3