本發(fā)明涉及制備電石的方法。
背景技術(shù)：
電石是一種生產(chǎn)乙炔氣體的重要原料，也是生產(chǎn)PVC、PVA等產(chǎn)品的重要基礎(chǔ)原料，主要組成物質(zhì)為碳化鈣(CaC2)，工業(yè)電石呈灰色、黃褐色或黑色。近年來，我國電石產(chǎn)量逐年攀升，據(jù)預(yù)測分析，到2015年底，全國電石產(chǎn)量將突破2500萬噸。
傳統(tǒng)電石生產(chǎn)工藝，也是目前廣泛采用的是電弧加熱生產(chǎn)電石法。隨著我國對節(jié)能減排要求力度的不斷加大，電石生產(chǎn)的設(shè)備也由開放式電石爐、半密閉式電石爐逐漸向密閉式電石爐發(fā)展，且目前國內(nèi)外廣泛采用的是密閉式電石爐。然而，密閉式電石爐料層透氣性差，異常爐況發(fā)生率較高，生產(chǎn)穩(wěn)定性和連續(xù)性受到影響，能耗增加。
因此，如何保證密閉式電石爐生產(chǎn)穩(wěn)定性和連續(xù)性，進(jìn)一步降低能耗，是我國可持續(xù)發(fā)展道路上亟待解決的問題。
技術(shù)實現(xiàn)要素：
本發(fā)明旨在至少解決現(xiàn)有技術(shù)中存在的技術(shù)問題之一。為此，本發(fā)明的一個目的在于提出一種制備電石的方法，該方法將電石原料的生產(chǎn)和電石的制備結(jié)合在一起，由此可以進(jìn)一步獲得原煤熱解過程產(chǎn)生的中間產(chǎn)品，提高熱量利用效率和生產(chǎn)效率，以便進(jìn)一步有效降低生產(chǎn)成本、降低能耗和污染。
因而，根據(jù)本發(fā)明的一個方面，本發(fā)明提供了一種制備電石的方法。根據(jù)本發(fā)明的實施例，該方法包括：將碳基原料和鈣基原料分別進(jìn)行破碎處理，以便得到碳基顆粒和鈣基顆粒，其中，所述碳基原料為選自原煤、輪胎和生物質(zhì)中的至少一種，所述鈣基原料為選自生石灰、熟石灰和石灰石中的至少一種；將所述碳基顆粒進(jìn)行干燥處理，以便得到干燥后的碳基顆粒；將所述干燥后的碳基顆粒進(jìn)行熱解處理，以便得到煤氣、焦油和熱解固體產(chǎn)物；對所述熱解固體產(chǎn)物進(jìn)行篩分處理，以便得到目標(biāo)粒徑的熱解固體產(chǎn)物和剩余熱解固體產(chǎn)物，其中，所述目標(biāo)粒徑的熱解固體產(chǎn)物的粒徑為10-30毫米，所述剩余熱解固體產(chǎn)物用于為所述干燥處理和所述熱解處理提供熱量；將所述目標(biāo)粒徑的熱解固體產(chǎn)物與所述鈣基顆粒進(jìn)行混合處理，以便得到混合物料；以及將所述混合物料進(jìn)行冶煉處理，以便獲得所述電石。
根據(jù)本發(fā)明實施例的制備電石的方法，將碳基顆粒干燥過程和熱解過程有效銜接在一起，制備電石的能耗顯著降低，能量利用效率和生產(chǎn)效率顯著提高。并且，將碳基顆粒干燥、熱解后生成的固體產(chǎn)物與生石灰混合用作生產(chǎn)電石的原料，碳基顆粒熱解后的固體產(chǎn)物水分含量較低，接近為零，后序熱送、篩分、混合過程無水分進(jìn)入，極大的減少或避免了碳基顆粒水分存在對生石灰粉化的影響，改善了密閉電石爐料層透氣性，異常爐況發(fā)生頻率明顯減少，密閉式電石爐的穩(wěn)定性好，有利于連續(xù)生產(chǎn)，而且能耗低。
另外，根據(jù)本發(fā)明上述實施例的制備電石的方法，還可以具有如下附加的技術(shù)特征：
根據(jù)本發(fā)明的實施例，所述碳基顆粒的平均粒徑不大于30毫米。
根據(jù)本發(fā)明的實施例，所述干燥后的碳基顆粒的含水量不高于3％。
根據(jù)本發(fā)明的實施例，所述鈣基原料的含鈣量不低于90％。
根據(jù)本發(fā)明的實施例，所述鈣基顆粒的平均粒徑為25～40毫米。
根據(jù)本發(fā)明的實施例，所述鈣基顆粒和所述熱解固體產(chǎn)物按照質(zhì)量比為1:(0.72～1.28)進(jìn)行所述混合處理。
根據(jù)本發(fā)明的實施例，所述熱解處理的溫度為550～700攝氏度，優(yōu)選地，為650攝氏度，時間為30-50分鐘，優(yōu)選地，為40分鐘；所述冶煉處理的溫度為1820～2300攝氏度，優(yōu)選地，為1900～2200攝氏度，時間為15～50分鐘，優(yōu)選地，為25～35分鐘。
根據(jù)本發(fā)明的另一個方面，本發(fā)明提供了一種制備電石的方法。根據(jù)本發(fā)明的實施例，該方法包括：(1)將碳基原料和鈣基原料分別用破碎機(jī)進(jìn)行破碎處理，以便得到平均粒徑為不大于30毫米的碳基顆粒和平均粒徑為25～40毫米的鈣基顆粒；(2)將所述碳基顆粒進(jìn)行干燥處理，以便得到干燥后的碳基顆粒，其中，所述干燥后的碳基顆粒的含水量不高于3％；(3)將所述干燥后的碳基顆粒送入熱載體熱解蓄熱式旋轉(zhuǎn)床中在650攝氏度下熱解處理40分鐘，以便獲得熱解固體產(chǎn)物、焦油、煤氣和熱解水；(4)將所述熱解固體產(chǎn)物進(jìn)行篩分處理，以便得到目標(biāo)粒徑的熱解固體產(chǎn)物和剩余熱解固體產(chǎn)物，其中，所述目標(biāo)粒徑的熱解固體產(chǎn)物的粒徑為10-30毫米；(5)將所述鈣基顆粒和所述目標(biāo)粒徑的熱解固體產(chǎn)物按照1:0.80進(jìn)行配料混合，以便得到混合物料；以及(6)將所述混合物料熱送至儲料罐，由所述儲料罐下方的下料管連續(xù)輸送至密閉式電石爐，在2000-2040攝氏度下冶煉處理28～30分鐘，以便得到熔融態(tài)的電石，將所述熔融態(tài)的電石進(jìn)行冷卻和破碎，以便獲得電石產(chǎn)品。
根據(jù)本發(fā)明實施例的制備電石的方法，將碳基顆粒干燥過程和熱解過程有效銜接在一起，制備電石的能耗顯著降低，能量利用效率和生產(chǎn)效率顯著提高。并且，將碳基顆粒干燥、熱解后生成的固體產(chǎn)物與生石灰混合用作生產(chǎn)電石的原料，碳基顆粒熱解后的固體產(chǎn)物水分含量較低，接近為零，后序熱送、篩分、混合過程無水分進(jìn)入，極大的減少或避免了碳基顆粒水分存在對生石灰粉化的影響，改善了密閉電石爐料層透氣性，異常爐況發(fā)生頻率明顯減少，密閉式電石爐的穩(wěn)定性好，有利于連續(xù)生產(chǎn)，而且能耗低。
根據(jù)本發(fā)明的實施例，在步驟(2)中，采用下列方式的至少一種為所述干燥處理提供熱量：第一種：采用粒徑小于10毫米的長焰煤和/或所述剩余熱解固體產(chǎn)物燃燒提供所述熱量；第二種：所述密閉式電石爐爐頂煤氣燃燒提供所述熱量；第三種：所述密閉式電石爐爐頂煤氣燃燒對加熱管進(jìn)行加熱后產(chǎn)生帶有熱量的氣體提供所述熱量。
本發(fā)明的附加方面和優(yōu)點(diǎn)將在下面的描述中部分給出，部分將從下面的描述中變得明顯，或通過本發(fā)明的實踐了解到。
附圖說明
本發(fā)明的上述和/或附加的方面和優(yōu)點(diǎn)從結(jié)合下面附圖對實施例的描述中將變得明顯和容易理解，其中：
圖1顯示了根據(jù)本發(fā)明一個實施例的制備電石的方法的流程示意圖。
具體實施方式
下面詳細(xì)描述本發(fā)明的實施例，所述實施例的示例在附圖中示出，其中自始至終相同或類似的標(biāo)號表示相同或類似的元件或具有相同或類似功能的元件。下面通過參考附圖描述的實施例是示例性的，僅用于解釋本發(fā)明，而不能理解為對本發(fā)明的限制。
根據(jù)本發(fā)明的一個方面，本發(fā)明提供了一種制備電石的方法。參考圖1，根據(jù)本發(fā)明的實施例，對該制備電石的方法進(jìn)行解釋說明，該方法包括：
S100破碎處理
根據(jù)本發(fā)明的實施例，將碳基原料和鈣基原料分別進(jìn)行破碎處理，得到碳基顆粒和鈣基顆粒，其中，碳基原料為選自原煤、輪胎和生物質(zhì)中的至少一種，鈣基原料為選自生石灰、熟石灰和石灰石中的至少一種。通過對原料進(jìn)行破碎處理，提高原料比表面積，增大兩種原料的接觸面積，提高原料傳質(zhì)和傳熱效率，提高反應(yīng)速率，降低了電石反應(yīng)溫度和工藝能耗。
根據(jù)本發(fā)明的實施例，碳基顆粒的平均粒徑不大于30毫米。當(dāng)碳基顆粒的平均粒徑不大于30毫米時，原料比表面積高，兩種原料的接觸面積大，原料傳質(zhì)和傳熱效率高，反應(yīng)速率快。
根據(jù)本發(fā)明的實施例，鈣基顆粒的平均粒徑為25～40毫米。當(dāng)鈣基顆粒的平均粒徑為25～40毫米時，原料比表面積高，兩種原料的接觸面積大，原料傳質(zhì)和傳熱效率高，反應(yīng)速率快。
根據(jù)本發(fā)明的實施例，碳基顆粒和鈣基顆粒的平均粒徑存在粒徑差異，例如：碳基顆粒的平均粒徑不大于30毫米，鈣基顆粒的平均粒徑為25～40毫米，可以進(jìn)一步改善碳基顆粒熱解固體產(chǎn)物與鈣基顆?；旌衔锪系耐笟庑裕_保密閉式電石爐料層穩(wěn)定及生產(chǎn)穩(wěn)定。
根據(jù)本發(fā)明的實施例，鈣基原料的含鈣量不低于90％。由此，鈣基原料的含鈣量高，雜質(zhì)少，電石的產(chǎn)率高，質(zhì)量好。
S200干燥處理
根據(jù)本發(fā)明的實施例，將碳基顆粒進(jìn)行干燥處理，得到干燥后的碳基顆粒。由此，在熱解處理前進(jìn)行干燥處理，降低熱解原料的含水量，從而，降低熱解處理的反應(yīng)能耗。
根據(jù)本發(fā)明的實施例，干燥后的碳基顆粒的含水量不高于3％。由此，熱解處理能耗顯著下降。
根據(jù)本發(fā)明的具體實施例，對碳基顆粒進(jìn)行干燥處理的方式不受特別限制，只要使經(jīng)過干燥處理后的碳基顆粒的含水量低于3％即可。根據(jù)本發(fā)明的實施例，可以采用粒徑小于10毫米的長焰煤、長焰煤熱解固體產(chǎn)物燃燒，或密閉式電石爐爐頂煤氣燃燒，或密閉式電石爐爐頂煤氣燃燒對加熱管進(jìn)行加熱后產(chǎn)生帶有熱量的氣體中的一種或多種為干燥熱源在回轉(zhuǎn)窯內(nèi)對碳基顆粒進(jìn)行干燥處理。
S300熱解處理
根據(jù)本發(fā)明的實施例，將干燥后的碳基顆粒進(jìn)行熱解處理，得到煤氣、焦油和熱解固體產(chǎn)物。由此，通過熱解處理，在得到用于后續(xù)冶煉的熱解固體產(chǎn)物外，還可以得到高經(jīng)濟(jì)價值的煤氣和焦油。
根據(jù)本發(fā)明的一些實施例，熱解處理的溫度為550～700攝氏度，時間為30-50分鐘。由此，熱解效率高，熱解能耗低。根據(jù)本發(fā)明的優(yōu)選實施例，熱解處理的溫度為650攝氏度，時間為40分鐘。由此，熱解效率更高，熱解能耗更低。
S400篩分處理
根據(jù)本發(fā)明的實施例，對熱解固體產(chǎn)物進(jìn)行篩分處理，得到目標(biāo)粒徑的熱解固體產(chǎn)物和剩余熱解固體產(chǎn)物，其中，目標(biāo)粒徑的熱解固體產(chǎn)物的粒徑為10-30毫米，剩余熱解固體產(chǎn)物用于為干燥處理和熱解處理提供熱量。由此，充分利用各粒徑范圍的熱解固體產(chǎn)物，有效地實現(xiàn)資源的高效綜合利用，生產(chǎn)成本低。
S500混合處理
根據(jù)本發(fā)明的實施例，將目標(biāo)粒徑的熱解固體產(chǎn)物與鈣基顆粒進(jìn)行混合處理，得到混合物料。由此，將鈣基顆粒、熱解后生成的熱解固體產(chǎn)物與生石灰混合用作生產(chǎn)電石的原料，碳基顆粒熱解后的固體產(chǎn)物水分含量較低，接近為零，后序熱送、篩分、混合過程無水分進(jìn)入，極大的減少或避免了碳基顆粒水分存在對生石灰粉化的影響，改善了密閉電石爐料層透氣性，降低了異常爐況發(fā)生頻率，促進(jìn)了密閉式電石爐穩(wěn)定、連續(xù)生產(chǎn)，進(jìn)一步地降低了能耗。
根據(jù)本發(fā)明的實施例，鈣基顆粒和熱解固體產(chǎn)物按照質(zhì)量比為1:(0.72～1.28)進(jìn)行所述混合處理。由此，鈣基顆粒與熱解固體產(chǎn)物充分反應(yīng)，有效避免其中一種產(chǎn)物大量過量，提高電石質(zhì)量和原料利用率，避免了原料的浪費(fèi)。
S600冶煉處理
根據(jù)本發(fā)明的實施例，將混合物料進(jìn)行冶煉處理，獲得所述電石。由此，將熱解后平均粒徑為10～30毫米的長焰煤熱解固體產(chǎn)物與平均粒徑為25～40毫米的生石灰顆粒配料混合作為冶煉電石的原料，不僅降低了生石灰的粉化率，也促使其在密閉式電石爐內(nèi)起到強(qiáng)有力的骨架作用，為密閉式電石爐良好料層透氣性和穩(wěn)定性提供了保證，確保了密閉式電石爐穩(wěn)定、連續(xù)、高效運(yùn)行?，F(xiàn)有的冶煉過程，通常將碳基顆粒和鈣基顆粒破碎磨細(xì)后利用粘結(jié)劑進(jìn)行壓球成型，不僅消耗粘結(jié)劑，增加了生產(chǎn)成本，而且，添加過多的粘結(jié)劑對電石質(zhì)量產(chǎn)生較大影響。另外，成型后的物料進(jìn)入密閉式電石爐后在高溫作用下容易粉化，強(qiáng)度較低，起不到料層骨架作用，不利于維持良好料層透氣性和穩(wěn)定性。利用本發(fā)明實施例的方法，無需造球，直接將混合原料進(jìn)行冶煉，有效地避免了造球這一步驟所引起的上述問題，而且，簡化了生產(chǎn)步驟，節(jié)省了人力成本。
根據(jù)本發(fā)明的實施例，冶煉處理的溫度為1820～2300攝氏度，時間為15～50分鐘。該方法制備電石，巧妙地應(yīng)用了熱解處理后得到的選自焦炭、半焦和炭黑中的一種的電石原料的顯熱，將混合物料直接用于密閉式電石爐生產(chǎn)電石過程，降低了能耗，縮短了冶煉時間。
根據(jù)本發(fā)明的優(yōu)選實施例，冶煉處理的溫度為1900～2200攝氏度，時間為25～35分鐘。由此，該步驟中，焦炭、半焦或炭黑與氧化鈣反應(yīng)生成熔融態(tài)的電石和較純的一氧化碳，其中，熔融態(tài)的電石通過密閉式電石爐爐底以液態(tài)形式排出，冷卻后破碎得到電石產(chǎn)品；而產(chǎn)生較純的一氧化碳可以作為直接還原煉鐵過程中的還原氣體，也可以通過燃燒對上述熱載體蓄熱式旋轉(zhuǎn)床的熱載體、碳基顆粒干燥所需的熱源。
基于上述制備電石的方法，根據(jù)本發(fā)明的另一個方面，本發(fā)明提供了一種制備電石的方法。根據(jù)本發(fā)明的實施例，該方法包括：(1)將碳基原料和鈣基原料分別用破碎機(jī)進(jìn)行破碎處理，以便得到平均粒徑為不大于30毫米的碳基顆粒和平均粒徑為25～40毫米的鈣基顆粒；(2)將所述碳基顆粒進(jìn)行干燥處理，以便得到干燥后的碳基顆粒，其中，所述干燥后的碳基顆粒的含水量不高于3％；(3)將所述干燥后的碳基顆粒送入熱載體熱解蓄熱式旋轉(zhuǎn)床中在650攝氏度下熱解處理40分鐘，以便獲得熱解固體產(chǎn)物、焦油、煤氣和熱解水；(4)將所述熱解固體產(chǎn)物進(jìn)行篩分處理，以便得到目標(biāo)粒徑的熱解固體產(chǎn)物和剩余熱解固體產(chǎn)物，其中，所述目標(biāo)粒徑的熱解固體產(chǎn)物的粒徑為10-30毫米；(5)將所述鈣基顆粒和所述目標(biāo)粒徑的熱解固體產(chǎn)物按照1:0.80進(jìn)行配料混合，以便得到混合物料；以及(6)將所述混合物料熱送至儲料罐，由所述儲料罐下方的下料管連續(xù)輸送至密閉式電石爐，在2000-2040攝氏度下冶煉處理28～30分鐘，以便得到熔融態(tài)的電石，將所述熔融態(tài)的電石進(jìn)行冷卻和破碎，以便獲得電石產(chǎn)品。
根據(jù)本發(fā)明實施例的制備電石的方法，將原煤進(jìn)行熱解得到含有選自焦炭、半焦和炭黑中的一種的熱解固體產(chǎn)物與生石灰進(jìn)行混合后得到混合物料，并進(jìn)一步地將該混合物料熱送至儲料罐，由儲料罐下方的下料管輸送至密閉式電石爐中制備電石。因此，本發(fā)明實施例的制備電石的方法可以將碳基顆粒干燥過程和熱解過程有效銜接，降低了能耗，提高了能量利用效率和生產(chǎn)效率。進(jìn)一步地，將碳基顆粒干燥、熱解后生成的固體產(chǎn)物與生石灰混合用作生產(chǎn)電石的原料，碳基顆粒熱解后的固體產(chǎn)物水分含量較低，接近為零，后序熱送、篩分、混合過程無水分進(jìn)入，極大的減少或避免了碳基顆粒水分存在對生石灰粉化的影響，改善了密閉電石爐料層透氣性，異常爐況發(fā)生頻率明顯減少，密閉式電石爐的穩(wěn)定性好，有利于連續(xù)生產(chǎn)，而且能耗低。
根據(jù)本發(fā)明的實施例，在步驟(2)中，采用下列方式的至少一種為干燥處理提供熱量：第一種：采用粒徑小于10毫米的長焰煤和/或剩余熱解固體產(chǎn)物燃燒提供所述熱量；第二種：密閉式電石爐爐頂煤氣燃燒提供熱量；第三種：密閉式電石爐爐頂煤氣燃燒對加熱管進(jìn)行加熱后產(chǎn)生帶有熱量的氣體提供所述熱量。由此，有效地實現(xiàn)了能源的高效綜合利用，生產(chǎn)成本低，節(jié)能環(huán)保。
根據(jù)本發(fā)明實施例的制備電石的方法，至少具有下列優(yōu)點(diǎn)之一：
(1)本發(fā)明實施例制備電石的方法首先將碳基原料和鈣基原料分別破碎至一定粒徑的碳基顆粒和鈣基顆粒，而后將碳基顆粒干燥過程和熱解過程有效銜接，降低了能耗，提高了能量利用效率和生產(chǎn)效率。
(2)將碳基顆粒與生石灰同時進(jìn)入熱解爐熱解，碳基原料中由于水分的存在，易造成生石灰粉化，強(qiáng)度降低,生石灰與碳基顆粒同時進(jìn)入熱解爐熱解，將對熱解產(chǎn)物煤焦油、高熱值煤氣的純度造成影響。生石灰加熱后進(jìn)入密閉式電石爐，對電石生產(chǎn)過程降低能耗起不到積極作用，這是因為熱的生石灰進(jìn)入密閉式電石爐所節(jié)約的能量不抵熱解爐內(nèi)生石灰加熱后所吸收的熱量。所以本發(fā)明中鈣質(zhì)原料不進(jìn)行熱解。
(3)本發(fā)明實施例制備電石的方法將碳基顆粒干燥、熱解后生成的固體產(chǎn)物與生石灰混合用作生產(chǎn)電石的原料，碳基顆粒熱解后的固體產(chǎn)物水分含量較低，接近為零，后序熱送、篩分、混合過程無水分進(jìn)入，極大的減少或避免了碳基顆粒水分存在對生石灰粉化的影響，改善了密閉電石爐料層透氣性，降低了異常爐況發(fā)生頻率，促進(jìn)了密閉式電石爐穩(wěn)定、連續(xù)生產(chǎn)，進(jìn)一步地降低了能耗。一般而言，密閉式電石爐料層透氣性越好，塌料發(fā)生頻率則越低，爐況則越穩(wěn)定。傳統(tǒng)密閉式電石爐生產(chǎn)過程塌料發(fā)生頻率約6～10次/小時并伴隨有大塌料1～3次/小時，采用本發(fā)明技術(shù)方案可將塌料發(fā)生頻率降低至0～2次/小時且無大塌料發(fā)生。
(4)將熱解后平均粒徑為10～30毫米的長焰煤熱解固體產(chǎn)物與平均粒徑為25～40毫米的生石灰顆粒配料混合作為冶煉電石的原料，不僅降低了生石灰的粉化率，也促使其在密閉式電石爐內(nèi)起到強(qiáng)有力的骨架作用，為密閉式電石爐良好料層透氣性和穩(wěn)定性提供了保證，確保了密閉式電石爐穩(wěn)定、連續(xù)、高效運(yùn)行。將碳基顆粒和鈣基顆粒破碎后壓球成型，一方面消耗了一定量的粘結(jié)劑，增加了生產(chǎn)成本，另一方面，添加過多的粘結(jié)劑對電石質(zhì)量產(chǎn)生較大影響。另外，成型后的物料進(jìn)入密閉式電石爐后在高溫作用下容易粉化，強(qiáng)度較低，起不到料層骨架作用，不利于維持良好料層透氣性和穩(wěn)定性。
下面參考具體實施例，對本發(fā)明進(jìn)行說明，需要說明的是，這些實施例僅僅是說明性的，而不能理解為對本發(fā)明的限制。
實施例1
原料：
生石灰，CaO含量為92％。
長焰煤，該長焰煤的工業(yè)分析見表1。
表1為長焰煤工業(yè)分析
制備方法：
(1)將長焰煤和生石灰進(jìn)行破碎，破碎后長焰煤的平均粒徑不大于30毫米，生石灰的平均粒徑為25～40毫米。
(2)采用回轉(zhuǎn)窯對長焰煤進(jìn)行干燥，采用密閉式電石爐爐頂煤氣燃燒對加熱管進(jìn)行加熱后產(chǎn)生帶有熱量的氣體為干燥熱源，干燥后長焰煤的水分含量為1.7％。
(3)將步驟(2)干燥后的長焰煤顆粒送入熱載體熱解蓄熱式旋轉(zhuǎn)床中，按照布料厚度為80毫米，熱解溫度為650攝氏度，熱解時間為40分鐘進(jìn)行熱解處理。熱解產(chǎn)物及產(chǎn)率如表2所示。
表2熱解產(chǎn)物及產(chǎn)率
熱解后得到的固體產(chǎn)物為半焦，半焦中固定碳含量為80.72％，半焦溫度為650攝氏度。
(4)將生石灰顆粒和熱解后平均粒徑為10～30毫米、溫度為650攝氏度的長焰煤熱解固體產(chǎn)物按照1:0.80進(jìn)行配料混合，將混合物料熱送至儲料罐，由儲料罐下方的下料管連續(xù)輸送至密閉式電石爐，在2020攝氏度下冶煉處理28分鐘后獲得熔融態(tài)的電石，并通過爐底排出，將排出的熔融態(tài)的電石冷卻、破碎得到電石產(chǎn)品。電石產(chǎn)品碳化鈣的含量為80.46，發(fā)氣量為281.61L/kg。
綜上所述，利用上述工藝制備電石可實現(xiàn)密閉式電石爐料層透氣性較好，電石生產(chǎn)穩(wěn)定、連續(xù)，塌料發(fā)生頻率降低至0.75次/小時且無大塌料。密閉式電石爐能耗降低約3.78％，折合耗電量約為123度。
在本說明書的描述中，參考術(shù)語“一個實施例”、“一些實施例”、“示例”、“具體示例”、或“一些示例”等的描述意指結(jié)合該實施例或示例描述的具體特征、結(jié)構(gòu)、材料或者特點(diǎn)包含于本發(fā)明的至少一個實施例或示例中。在本說明書中，對上述術(shù)語的示意性表述不一定指的是相同的實施例或示例。而且，描述的具體特征、結(jié)構(gòu)、材料或者特點(diǎn)可以在任何的一個或多個實施例或示例中以合適的方式結(jié)合。
盡管已經(jīng)示出和描述了本發(fā)明的實施例，本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員可以理解：在不脫離本發(fā)明的原理和宗旨的情況下可以對這些實施例進(jìn)行多種變化、修改、替換和變型，本發(fā)明的范圍由權(quán)利要求及其等同物限定。