本發(fā)明涉及一種制備輕質(zhì)磚的制備方法，特別是一種由冶金棄渣制備輕質(zhì)磚的方法，本發(fā)明還涉及采用該方法所制備的輕質(zhì)磚。

背景技術(shù)：

冶金棄渣是一類金屬工業(yè)的副產(chǎn)品，具有產(chǎn)量大、種類復雜、環(huán)境危害性強的缺點，但同時又有巨大利用的前景。目前國內(nèi)外針對冶金棄渣的利用展開了許多工作，主要集中于生產(chǎn)水泥等建材或進行鋪路、填海等研究。

隨著我國建筑業(yè)的發(fā)展，實心砌塊由于具有能耗高，土地資源耗費量大的缺點，目前已經(jīng)禁止使用。政府目前正推廣綠色建筑，積極推進建筑節(jié)能，建筑行業(yè)的許多新的技術(shù)得到發(fā)展，其中輕質(zhì)砌塊(輕質(zhì)磚)作為一種新型的建筑材料，具有輕質(zhì)、保溫隔熱、阻聲等優(yōu)點，而得到廣泛的應用。

因此，為了克服上述現(xiàn)有技術(shù)的缺點，需要一種以冶金棄渣為主要原料制備輕質(zhì)磚的方法。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

針對上述問題，本發(fā)明的目的是提供一種由冶金棄渣制備輕質(zhì)磚的方法，以及采用該方法所制備的輕質(zhì)磚。

為達到上述目的，本發(fā)明采用如下技術(shù)方案：

根據(jù)本發(fā)明，提供一種由冶金棄渣制備輕質(zhì)磚的方法，包括以下步驟：

步驟一：將冶金棄渣和粉煤灰、生石灰烘干后分別進行細磨；

步驟二：將步驟一中細磨完成的冶金棄渣和粉煤灰、生石灰混合均勻，并加入水制成料漿；

步驟三：將上述料漿放入模具中成型成磚坯，并對磚坯進行干燥；

步驟四：將步驟三中經(jīng)過干燥后的磚坯進行焙燒，焙燒后的磚坯冷卻至室溫得到輕質(zhì)磚。

進一步地，步驟二中細磨完成的冶金棄渣和粉煤灰、生石灰的粒度為200目以下。

進一步地，冶金棄渣為銅渣、鎳渣和赤泥的一種或幾種。

進一步地，赤泥是拜耳法赤泥和/或燒結(jié)法赤泥。

進一步地，步驟二中冶金棄渣、粉煤灰、生石灰的混合比例為：冶金棄渣1-4重量份，粉煤灰1-3重量份，生石灰3-5重量份。

進一步地，步驟二中粉煤灰、生石灰、冶金棄渣的混合物與水的質(zhì)量比為1∶0.7。

進一步地，步驟三中磚坯干燥溫度為105-120℃，干燥時間為2-15h。

進一步地，經(jīng)步驟三干燥后的磚坯含水量小于1％。

進一步地，步驟四中磚坯焙燒溫度為1000-1200℃。

進一步地，步驟四中磚坯焙燒時間為5-45分鐘。

進一步地，步驟二中冶金棄渣和粉煤灰、生石灰細磨后的粒度為200目以下的混合料占總體質(zhì)量的90％以上。

本發(fā)明的有益效果是：

(1)解決部分冶金棄渣難以大規(guī)模利用的難題，緩解我國當前環(huán)境壓力，使冶金棄渣重新變廢為寶。

(2)利用冶金棄渣、粉煤灰和生石灰采用細磨-配料-制漿-成型-干燥-焙燒的工藝生產(chǎn)的輕質(zhì)磚具有輕質(zhì)、密度小、保溫隔熱和隔聲性好的優(yōu)點，由于采用冶金棄渣為原料，故還具有環(huán)保、節(jié)能的優(yōu)點。

(3)由于制備方法中采用燒結(jié)法(磚坯焙燒溫度為1000-1200℃之間，焙燒時間為5-45min)生產(chǎn)的輕質(zhì)磚具有抗壓強度高的特點。

附圖說明

圖1是本發(fā)明由冶金棄渣制備輕質(zhì)磚的工藝流程圖。

具體實施方式

為了使本發(fā)明的目的、技術(shù)方案及優(yōu)點更加清楚明白，下面結(jié)合附圖及實施例，對本發(fā)明進行進一步詳細說明。應當理解，此處所描述的具體實施例僅用以解釋本發(fā)明，并不用于限定本發(fā)明。

實施例1

如圖1所示，將4000kg赤泥(拜耳法赤泥)同2000kg的粉煤灰和4000kg的生石灰，烘干后進行分別細磨，細磨完成標準為細磨粒度為200目以下的占總體質(zhì)量的90％以上。細磨后將粉煤灰、生石灰、赤泥進行混勻，混勻后的粉料加入7000kg的水進行攪拌，攪拌均勻得到料漿，料漿輸送至壓力成型機并在壓力為10MPa的壓力下壓制成200mm*100mm*60mm形狀的磚坯。磚坯經(jīng)傳輸帶送至干燥箱中，干燥箱中溫度為120℃，干燥時間2h，干燥后的磚坯含水量小于1％。將干燥后的磚坯送入焙燒爐中焙燒，焙燒溫度分別為1000℃、1150℃、1100℃、1200℃，保溫時間分別10min、20min、30min、45min，獲得4批焙燒后的輕質(zhì)磚；將4批焙燒完成的輕質(zhì)磚冷卻后至室溫得到成品輕質(zhì)磚；經(jīng)檢測，4批輕質(zhì)磚的密度均小于500kg/m^-3，抗壓強度20-25Mpa，滿足國標對輕質(zhì)磚的密度和強度要求。

實施例2

如圖1所示，將2000kg赤泥(拜耳法赤泥)、1000kg銅渣、1000kg鎳渣同1000kg的粉煤灰和3000kg的生石灰，烘干后進行分別細磨，細磨完成標準為細磨粒度為200目以下的占總體質(zhì)量的90％以上。細磨后將粉煤灰、生石灰、赤泥進行混勻，混勻后的粉料加入5600kg的水進行攪拌，攪拌均勻得到料漿，料漿輸送至壓力成型機并在壓力為10MPa的壓力下壓制成200mm*100mm*60mm形狀的磚坯。磚坯經(jīng)傳輸帶送至干燥箱中，干燥箱中溫度為120℃，干燥時間2h，干燥后的磚坯含水量小于1％。將干燥后的磚坯送入焙燒爐中焙燒，焙燒溫度分別為1000℃、1150℃、1100℃、1200℃，保溫時間分別10min、20min、30min、45min，獲得4批焙燒后的輕質(zhì)磚；將4批焙燒完成的輕質(zhì)磚冷卻后至室溫得到成品輕質(zhì)磚；經(jīng)檢測，4批輕質(zhì)磚的密度均小于500kg/m^-3，抗壓強度15-20Mpa，滿足國標對輕質(zhì)磚的密度和強度要求。

實施例3

如圖1所示，將1000kg銅渣同1000kg的粉煤灰和3000kg的生石灰，烘干后進行分別細磨，細磨完成標準為細磨粒度為200目以下的占總體質(zhì)量的90％以上。細磨后將粉煤灰、生石灰、赤泥進行混勻，混勻后的粉料加入3500kg的水進行攪拌，攪拌均勻得到料漿，料漿輸送至壓力成型機并在壓力為10MPa的壓力下壓制成200mm*100mm*60mm形狀的磚坯。磚坯經(jīng)傳輸帶送至干燥箱中，干燥箱中溫度為105℃，干燥時間10h，干燥后的磚坯含水量小于1％。將干燥后的磚坯送入焙燒爐中焙燒，焙燒溫度分別為1000℃、1150℃、1100℃、1200℃，保溫時間分別10min、20min、30min、45min，獲得4批焙燒后的輕質(zhì)磚；將4批焙燒完成的輕質(zhì)磚冷卻后至室溫得到成品輕質(zhì)磚；經(jīng)檢測，4批輕質(zhì)磚的密度均小于500kg/m^-3，抗壓強度10-15Mpa，滿足國標對輕質(zhì)磚的密度和強度要求。

實施例4

如圖1所示，將2000kg赤泥(燒結(jié)法赤泥)、1000kg銅渣、1000kg鎳渣同3000kg的粉煤灰和5000kg的生石灰，烘干后進行分別細磨，細磨完成標準為細磨粒度為200目以下的占總體質(zhì)量的90％以上。細磨后將粉煤灰、生石灰、赤泥進行混勻，混勻后的粉料加入8400kg的水進行攪拌，攪拌均勻得到料漿，料漿輸送至壓力成型機并在壓力為10MPa的壓力下壓制成200mm*100mm*60mm形狀的磚坯。磚坯經(jīng)傳輸帶送至干燥箱中，干燥箱中溫度為110℃，干燥時間15h，干燥后的磚坯含水量小于1％。將干燥后的磚坯送入焙燒爐中焙燒，焙燒溫度分別為1000℃、1150℃、1100℃、1200℃，保溫時間分別10min、20min、30min、45min，獲得4批焙燒后的輕質(zhì)磚；將4批焙燒完成的輕質(zhì)磚冷卻后至室溫得到成品輕質(zhì)磚；經(jīng)檢測，4批輕質(zhì)磚的密度均小于500kg/m^-3，抗壓強度15-20Mpa，滿足國標對輕質(zhì)磚的密度和強度要求。

以上所述僅為本發(fā)明的較佳實施例，并非用來限定本發(fā)明的實施范圍；如果不脫離本發(fā)明的精神和范圍，對本發(fā)明進行修改或者等同替換，均應涵蓋在本發(fā)明權(quán)利要求的保護范圍當中。