本實(shí)用新型涉及鉛酸電池材料制備領(lǐng)域，尤其涉及一種四堿式硫酸鉛的生產(chǎn)設(shè)備。

背景技術(shù)：

日前，在鉛酸蓄電池生產(chǎn)中，為了延長(zhǎng)電池循環(huán)壽命，通常最有效的措施之一是采用高含量四堿式硫酸鉛的鉛膏，而四堿式硫酸鉛簡(jiǎn)寫為4BS，作為晶核的4BS的加入可以控制形成的4BS的數(shù)量和晶粒大小，克服了高含量大晶粒4BS極板化成的問題，電池的放電性能優(yōu)良。

中國(guó)發(fā)明專利201310281747.4公開了一種四堿式硫酸鉛的制備方法，包括以下步驟：A.稱取樣品、B.水熱反應(yīng)、C.球磨處理、D.真空干燥、E.后處理等步驟。本發(fā)明采用水熱結(jié)合球磨法制備4BS，該發(fā)明制備的4BS，其含量均可達(dá)到95％以上，且平均粒徑達(dá)到10μm以下。

雖然上述技術(shù)方案，改善了鉛膏晶體結(jié)構(gòu)，使形成的4BS細(xì)小均勻，但是其在制備過程中仍存在一些不足，該技術(shù)方案通過將球磨處理與真空干燥工序分開單獨(dú)進(jìn)行，眾所周知，四堿式硫酸鉛在制備過程中其加熱溫度越高，結(jié)晶顆粒會(huì)變大，上述技術(shù)方案中由于反應(yīng)釜內(nèi)經(jīng)水熱反應(yīng)得到的4BS其含水量高，對(duì)其進(jìn)行干燥及球磨處理過程均屬于放熱反應(yīng)，兩個(gè)工序中的溫度均比較高，于干燥和球磨處理分步進(jìn)行，使得制備時(shí)間較長(zhǎng)，導(dǎo)致制備得到的四堿式硫酸鉛的粒徑較大且不均勻。除此之外，上述技術(shù)方案的整個(gè)反應(yīng)過程中硫酸濃度得到稀釋，使得反應(yīng)釜內(nèi)的反應(yīng)溫度較高，且水熱反應(yīng)時(shí)間較長(zhǎng)，進(jìn)一步導(dǎo)致反應(yīng)產(chǎn)物的結(jié)晶顆粒變大，同時(shí)，該技術(shù)方案一次制備4BS量有限，不能實(shí)現(xiàn)自動(dòng)化連續(xù)式生產(chǎn)，制備效率低。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本實(shí)用新型的目的是克服上述四堿式硫酸鉛生產(chǎn)所存在的缺陷，提供一種四堿式硫酸鉛的生產(chǎn)設(shè)備，通過在制備處理單元之前增設(shè)預(yù)混合處理單元，且對(duì)制備處理后的四堿式硫酸鉛同步進(jìn)行干燥球磨處理，整個(gè)生產(chǎn)設(shè)備穩(wěn)定性好，自動(dòng)化程度高，可實(shí)現(xiàn)連續(xù)式生產(chǎn)制備高純度4BS，使得到四堿式硫酸鉛平均粒徑達(dá)到2μm以下，有效解決了現(xiàn)有技術(shù)中因四堿式硫酸鉛制備反應(yīng)溫度高且反應(yīng)時(shí)間長(zhǎng)導(dǎo)致反應(yīng)產(chǎn)物結(jié)晶顆粒較大且不均勻的技術(shù)問題。

為實(shí)現(xiàn)上述目的，本實(shí)用新型提供如下技術(shù)方案：

一種四堿式硫酸鉛的生產(chǎn)設(shè)備，其特征在于，包括：

制備處理單元，所述制備處理單元包括：

硫酸投加裝置；

反應(yīng)釜，所述反應(yīng)釜的物料進(jìn)口處連接有進(jìn)料管道a，該反應(yīng)釜的上方通過硫酸輸送管道與所述硫酸投加裝置相連通，該硫酸輸送管道的旁邊還設(shè)有連通反應(yīng)釜內(nèi)部的壓縮空氣輸送管道；以及

球磨處理單元，所述球磨處理單元包括：

干燥球磨機(jī)，所述干燥球磨機(jī)的進(jìn)料端與反應(yīng)釜的物料出口相連接，該干燥球磨機(jī)的出料端連接有酸霧凈化塔和集粉設(shè)備。

本實(shí)用新型通過反應(yīng)釜采用向預(yù)混合后的鉛泥中添加濃硫酸溶液的方法制備4BS，利用濃硫酸的放熱反應(yīng)瞬間產(chǎn)生的熱量使反應(yīng)釜內(nèi)的鉛泥迅速升溫，快速得到反應(yīng)產(chǎn)物四堿式硫酸鉛，整個(gè)制備過程，反應(yīng)釜升溫快，制備時(shí)間短，有效抑制了結(jié)晶顆粒變大，制備率高，同時(shí)，降低了反應(yīng)釜的加熱能耗，降低成本。

作為改進(jìn)，還包括預(yù)混合處理單元，所述預(yù)混合處理單元包括：

自動(dòng)加粉裝置，所述自動(dòng)加粉裝置內(nèi)部灌裝有鉛粉原料；

攪拌桶，所述攪拌桶的入口與所述自動(dòng)加粉裝置相連通，其出口與所述進(jìn)料管道a相連通；

去離子水輸送管道，所述去離子水輸送管道連通攪拌桶內(nèi)部且位于該攪拌桶的入口旁邊。

本實(shí)用新型中，鉛粉原料進(jìn)行預(yù)混合處理的目的是使鉛粉與去離子水先進(jìn)行充分混合，形成液相分散體系，使得后續(xù)制備反應(yīng)更快速、制備產(chǎn)物更均勻，在很大程度上提高反應(yīng)效率，縮短制備時(shí)間，此外，在制備反應(yīng)工序之前增設(shè)該預(yù)混合處理工序，實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)工藝連續(xù)性，提高生產(chǎn)效率。

作為改進(jìn)，所述制備處理單元還包括剪切泵，該剪切泵的出口與所述進(jìn)料管道a連接，其第一進(jìn)口通過輸送管道a與反應(yīng)釜的物料出口連通，其第二進(jìn)口通過輸送管道b與攪拌桶的出口連通。

作為改進(jìn)，所述輸送管道a、剪切泵及進(jìn)料管道a形成外循環(huán)剪切單元a。

作為改進(jìn)，所述進(jìn)料管道a上連通設(shè)有與所述攪拌桶內(nèi)部相通的進(jìn)料管道b，該進(jìn)料管道b的端部設(shè)置在攪拌桶的上方。

作為改進(jìn)，所述輸送管道b、剪切泵及進(jìn)料管道b形成外循環(huán)剪切單元b。

其中，通過利用剪切泵的物理及化學(xué)作用，在預(yù)混合處理單元和制備處理單元中均增設(shè)外循環(huán)式剪切攪拌單元，使攪拌桶及反應(yīng)釜內(nèi)的鉛泥盡快剪切稀釋、水化，大大提高鉛粉原料的水化程度，使得反應(yīng)中產(chǎn)生的分子間的張力能夠得到緩和，得到的4BS產(chǎn)物更加穩(wěn)定，粒徑更小；同時(shí)快速剝離鉛核上殘留的PbO，提高四堿式硫酸鉛制備率；除此之外，大大縮短預(yù)混合處理和制備反應(yīng)工序中的攪拌混合時(shí)間，制備時(shí)間短，生產(chǎn)效率高。

作為改進(jìn)，還包括壓濾處理單元，所述壓濾處理單元包括：

壓濾機(jī)，所述壓濾機(jī)設(shè)置在反應(yīng)釜與干燥球磨機(jī)之間，該反應(yīng)釜的物料出口通過隔膜泵與壓濾機(jī)的進(jìn)料口相連接；

絞籠輸送裝置，所述絞籠輸送裝置設(shè)置在壓濾機(jī)上，其位于壓濾機(jī)的出料口正下方，該絞籠輸送裝置的出料端與干燥球磨機(jī)的進(jìn)料端相連接。

經(jīng)反應(yīng)釜制備出的4BS鉛泥在進(jìn)行干燥球磨之前對(duì)其先進(jìn)行初步壓濾，使其充分?jǐn)D干，去除多余廢水，得到含水率僅為15％～30％的濾餅，大大縮短后續(xù)制成干燥時(shí)間，抑制晶粒變大，同時(shí)節(jié)能環(huán)保，增強(qiáng)球磨效果。

作為改進(jìn)，所述干燥球磨機(jī)包括機(jī)架、安裝于機(jī)架上的球磨滾筒及設(shè)置在球磨滾筒正下方的加熱裝置，該加熱裝置的整體形狀為半圓弧狀，其與球磨滾筒外形相適配，球磨滾筒的內(nèi)壁設(shè)有耐腐蝕層，該耐腐蝕層由耐腐蝕性材料制成，其外壁設(shè)有導(dǎo)磁層，該導(dǎo)磁層由具有導(dǎo)磁性能的材料制成。

作為改進(jìn)，所述加熱裝置的加熱方式為電磁感應(yīng)加熱，其加熱效率快，能耗低，進(jìn)一步促進(jìn)制備產(chǎn)物4BS結(jié)晶顆粒細(xì)小且均勻。

作為改進(jìn)，所述球磨滾筒的出料口還設(shè)有分別與酸霧凈化塔和集粉設(shè)備相連通的風(fēng)機(jī)。

本實(shí)用新型中各個(gè)設(shè)備之間連通的管道上均設(shè)有一個(gè)或多個(gè)氣動(dòng)閥，實(shí)現(xiàn)自動(dòng)、定量、連續(xù)式控制各設(shè)備動(dòng)作，自動(dòng)化程度高，銜接性好。

本實(shí)用新型的有益效果在于：

(1)本實(shí)用新型在反應(yīng)釜的前面增加攪拌桶，縮短制備反應(yīng)時(shí)間，將制備4BS用的鉛料及相應(yīng)地添加溶劑分步進(jìn)行，充分利用濃硫酸放熱反應(yīng)產(chǎn)生的熱量，降低反應(yīng)釜加熱時(shí)間，在很大程度上抑制了四堿式硫酸鉛結(jié)晶顆粒變大，節(jié)能環(huán)保，同時(shí)攪拌桶和反應(yīng)釜上均設(shè)有連接剪切泵的外循環(huán)攪拌單元，提高4BS轉(zhuǎn)化率，縮短反應(yīng)時(shí)間，降低反應(yīng)溫度，同時(shí)反應(yīng)中產(chǎn)生的分子間的張力能夠得到緩和，使得到的4BS產(chǎn)物更加穩(wěn)定，平均粒徑小且均勻性好；

(2)通過在反應(yīng)釜與干燥球磨機(jī)之間增設(shè)壓濾設(shè)備，經(jīng)反應(yīng)釜制備的4BS在進(jìn)行球磨干燥之前先進(jìn)行壓濾降低其含水率，縮短干燥球磨時(shí)間，進(jìn)一步有效抑制了4BS結(jié)晶顆粒變大，確保4BS制備質(zhì)量，簡(jiǎn)化凈化處理工藝，節(jié)能環(huán)保，工作效率高；

(3)本實(shí)用新型中的干燥球磨機(jī)可同時(shí)對(duì)制備的4BS進(jìn)行旋轉(zhuǎn)干燥和球磨處理，較傳統(tǒng)的球磨設(shè)備簡(jiǎn)化了設(shè)備數(shù)量且縮短球磨時(shí)間，同時(shí)通過出料口設(shè)置的酸霧凈化塔同步對(duì)干燥球磨過程中產(chǎn)生的廢氣進(jìn)行凈化處理。

綜上所述，本實(shí)用新型具有自動(dòng)化程度高，運(yùn)行穩(wěn)定，生產(chǎn)效率高，節(jié)能環(huán)保，成本低等優(yōu)點(diǎn)，通過該生產(chǎn)設(shè)備制得的4BS平均粒徑達(dá)到2μm以下，純度達(dá)到96％以上。

附圖說明

為了更清楚的說明本實(shí)用新型實(shí)施例的技術(shù)方案，下面將對(duì)實(shí)施例描述中所需要使用的附圖作簡(jiǎn)單地介紹，顯而易見地，下面描述的附圖僅僅是本實(shí)用新型的一些實(shí)施例，對(duì)于本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員來講，在不付出創(chuàng)造性勞動(dòng)的前提下，還可以根據(jù)這些附圖獲得其他附圖。

圖1為本發(fā)明實(shí)施例一的整體結(jié)構(gòu)示意圖之一；

圖2為本發(fā)明實(shí)施例一的整體結(jié)構(gòu)示意圖之二；

圖3為本發(fā)明實(shí)施例一中球磨滾筒的徑向截面示意圖；

圖4為本發(fā)明實(shí)施例三中壓濾機(jī)的整體結(jié)構(gòu)示意圖。

具體實(shí)施方式

下面結(jié)合附圖對(duì)本實(shí)用新型實(shí)施例中的技術(shù)方案進(jìn)行清楚、完整地說明。

實(shí)施例一

下面詳細(xì)描述本實(shí)用新型的實(shí)施例，所述實(shí)施例的示例在附圖中示出，其中自始至終相同或類似的標(biāo)號(hào)表示相同或類似的元件或具有相同或類似功能的元件。下面通過參考附圖描述的實(shí)施例是示例性的，旨在用于解釋本實(shí)用新型，而不能理解為對(duì)本實(shí)用新型的限制。

本實(shí)用新型中，若非特指，所采用的原料均可從市場(chǎng)購(gòu)得或使本領(lǐng)域常用的，下述實(shí)施例中的工藝，如無特別說明均為本領(lǐng)域的常規(guī)工藝。

下面參考附圖1和圖2描述根據(jù)本實(shí)用新型實(shí)施例的一種四堿式硫酸鉛的生產(chǎn)設(shè)備。準(zhǔn)確稱取鉛粉原料，其中，本實(shí)用新型中的鉛粉原料為鉛酸蓄電池生產(chǎn)用鉛粉、氧化鉛、硫酸鉛中的一種或多種，根據(jù)鉛粉氧化度計(jì)算出氧化鉛和游離鉛的含量，按照氧化鉛和游離鉛中的鉛元素選取濃硫酸溶液。鉛粉原料、去離子水和硫酸溶液的質(zhì)量比為1:2.5:0.0673。具體地，以稱取500kg鉛粉原料、750kg去離子水和33.65kg濃硫酸溶液制備4BS為例來解釋該工藝反應(yīng)過程。

如圖1和圖2所示，一種四堿式硫酸鉛的生產(chǎn)設(shè)備，包括制備處理單元Ⅰ和球磨處理單元Ⅱ；具體地，所述制備處理單元Ⅰ包括內(nèi)部盛裝有濃硫酸溶液的硫酸投加裝置1、反應(yīng)釜2和剪切泵9，所述反應(yīng)釜2的物料出口2b連接有輸送管道a23，其上方通過硫酸輸送管道與所述硫酸投加裝置1相連通，該硫酸輸送管道的旁邊還設(shè)有連通反應(yīng)釜2內(nèi)部的壓縮空氣輸送管道22，需要說明的是，該壓縮空氣輸送管道22上連通一分流管道通入反應(yīng)釜2的底部，在向反應(yīng)釜2內(nèi)投加濃硫酸溶液的同時(shí)，向反應(yīng)釜2的底部通入少量的壓縮空氣，形成若干微小氣泡，使壓縮空氣中的氧氧化鉛粉原料中少量殘留的鉛，使其在攪拌過程中充分與濃硫酸反應(yīng)生成四堿式硫酸鉛，提高4BS制備純度。此外，該反應(yīng)釜2的內(nèi)部設(shè)置有加熱系統(tǒng)，加完硫酸后，開啟該加熱系統(tǒng)對(duì)反應(yīng)釜2進(jìn)行輔助加熱到100℃后保溫，從投加硫酸溶液到反應(yīng)釜2溫度加熱到100℃，反應(yīng)時(shí)間在2小時(shí)左右，其加熱時(shí)間短，制備反應(yīng)快，效率高，有效抑制了結(jié)晶顆粒變大情況，得到的四堿式硫酸鉛純度較高，且顆粒細(xì)小且均勻。

所述剪切泵9的第一進(jìn)口92與所述輸送管道a23連通，其出口91連通有進(jìn)料管道a21，該進(jìn)料管道a21的端部與設(shè)置在反應(yīng)釜2上方的物料進(jìn)口2a連接，該輸送管道a23、剪切泵9及進(jìn)料管道a21形成外循環(huán)剪切單元a，提高制備處理單元的混合攪拌效率。

進(jìn)一步地，所述球磨處理單元Ⅱ包括干燥球磨機(jī)，所述干燥球磨機(jī)的進(jìn)料端與反應(yīng)釜2的物料出口2b相連接，該干燥球磨機(jī)的出料端連接有酸霧凈化塔和集粉設(shè)備，且相應(yīng)地管道上均設(shè)有控制開關(guān)。具體地，所述干燥球磨機(jī)包括機(jī)架、安裝于機(jī)架上的球磨滾筒及設(shè)置在球磨滾筒正下方的加熱裝置，該加熱裝置的整體形狀為半圓弧狀，其與球磨滾筒外形相適配，球磨滾筒位于加熱裝置上方進(jìn)行旋轉(zhuǎn)加熱。

進(jìn)一步地，如圖2所示，所述球磨處理單元Ⅱ包括干燥球磨機(jī)3，所述干燥球磨機(jī)3的進(jìn)料端3a與反應(yīng)釜2的物料出口2b相連接，該干燥球磨機(jī)3的出料端3b連接有酸霧凈化塔4和集粉設(shè)備5，且相應(yīng)地管道上均設(shè)有控制開關(guān)。具體地，所述干燥球磨機(jī)3包括機(jī)架31、安裝于機(jī)架31上的球磨滾筒32及設(shè)置在球磨滾筒32正下方的加熱裝置33，該加熱裝置33的整體形狀為半圓弧狀，其與球磨滾筒32外形相適配，球磨滾筒32位于加熱裝置33上方進(jìn)行旋轉(zhuǎn)加熱。

值得說明的是，本實(shí)施例中的加熱裝置33采用電磁感應(yīng)加熱方式，其熱源干凈，加熱速率快，均勻性好且能耗低，使得其內(nèi)部的4BS干燥球磨時(shí)間短，進(jìn)一步抑制4BS結(jié)晶顆粒變大，使得到的4BS粒徑小于2μm以下。

其中，如圖3所示，球磨滾筒32的內(nèi)壁設(shè)有耐腐蝕層321，該耐腐蝕層321由耐腐蝕性材料制成，其外壁設(shè)有導(dǎo)磁層322，該導(dǎo)磁層322由具有導(dǎo)磁性能的材料制成以避免因四堿式硫酸鉛干燥過程產(chǎn)生的蒸汽對(duì)球磨滾筒32內(nèi)壁進(jìn)行腐蝕的技術(shù)問題，值得說明的是，該耐腐蝕層321優(yōu)選為不銹鋼層，利用不銹鋼的耐腐蝕性而解決上述所述技術(shù)問題，但由于不銹鋼導(dǎo)磁性弱，故本實(shí)施例二在球磨滾筒32的外壁設(shè)置導(dǎo)磁層322，該導(dǎo)磁層322優(yōu)選為鑄鐵，其成本低，導(dǎo)磁性好，最大程度上提高電磁感應(yīng)加熱效率。

進(jìn)一步地，所述球磨滾筒32的出料口還設(shè)有與所述集粉設(shè)備5相連接的風(fēng)機(jī)34，當(dāng)打開干燥球磨機(jī)3和電磁加熱系統(tǒng)時(shí)，同時(shí)打開酸霧凈化塔4及相應(yīng)管道上的控制開關(guān)，干燥球磨機(jī)3溫度到達(dá)100度后5分鐘，關(guān)閉酸霧凈化塔4及控制開關(guān)；打開集粉設(shè)備5和風(fēng)機(jī)34及相應(yīng)管道上的控制開關(guān)，收集成品4BS鉛粉，收集30分鐘后，定時(shí)打開集粉設(shè)備5的下料口放出成品料，每10公斤一袋，包裝儲(chǔ)存。

實(shí)施例二

如圖1所示，其中與實(shí)施例一中相同或相應(yīng)的部件采用與實(shí)施例一相應(yīng)的附圖標(biāo)記，為簡(jiǎn)便起見，下文僅描述與實(shí)施例一的區(qū)別點(diǎn)。該實(shí)施例二與實(shí)施例一的不同之處在于：還包括預(yù)混合處理單元Ⅲ，所述預(yù)混合處理單元Ⅲ包括內(nèi)部灌裝有鉛粉原料的自動(dòng)加粉裝置6、攪拌桶7和去離子水輸送管道8，攪拌桶7和反應(yīng)釜2固定在工作臺(tái)13上，硫酸投加裝置1和自動(dòng)加粉裝置6通過支撐座14固定于工作臺(tái)13上方，所述攪拌桶7的入口7a與所述自動(dòng)加粉裝置6相連通，其出口7b通過輸送管道b71與剪切泵9的第二進(jìn)口連通，進(jìn)料管道a21上連通設(shè)有與所述攪拌桶7內(nèi)部相通的進(jìn)料管道b72，該進(jìn)料管道b72的端部設(shè)置在攪拌桶7的上方；所述去離子水輸送管道8連通攪拌桶7內(nèi)部且位于該攪拌桶7的入口7a旁邊。

更為具體地是，為提高自動(dòng)加粉裝置6內(nèi)的鉛粉原料順暢、快速地流出，在該自動(dòng)加粉裝置6的出料口處還設(shè)有震動(dòng)泵61，確保鉛粉原料準(zhǔn)確、定量加入至攪拌桶7內(nèi)，最大程度上提高4BS的轉(zhuǎn)化率。

其中，輸送管道b71、剪切泵9及進(jìn)料管道b72形成外循環(huán)剪切單元b，外循環(huán)剪切單元a與外循環(huán)剪切單元b之間共用同一剪切泵9及與該剪切泵9的物料出口2b連通的進(jìn)料管道a21的一部分，簡(jiǎn)化設(shè)備數(shù)量及管道排布，占用面積小，成本低。

值得說明的是，預(yù)混合處理單元Ⅲ使得鉛粉原料先與去離子水進(jìn)行充分混合反應(yīng)，避免傳統(tǒng)的制備工藝將去離子水及濃硫酸與鉛粉原料同時(shí)加入反應(yīng)釜2導(dǎo)致制備反應(yīng)時(shí)間長(zhǎng)，四堿式硫酸鉛轉(zhuǎn)化率低的問題，進(jìn)而大大縮短后續(xù)制備時(shí)間，四堿式硫酸鉛轉(zhuǎn)化率高，有效抑制結(jié)晶顆粒變大。

此外，通過利用剪切泵9的物理及化學(xué)作用，在預(yù)混合處理單元Ⅲ和制備處理單元Ⅰ中均增設(shè)外循環(huán)式剪切攪拌單元，使攪拌桶7及反應(yīng)釜2內(nèi)的鉛泥盡快剪切稀釋、水化，大大提高鉛粉原料的水化程度，使得反應(yīng)中產(chǎn)生的分子間的張力能夠得到緩和，得到的4BS產(chǎn)物更加穩(wěn)定，粒徑更??；同時(shí)快速剝離鉛核上殘留的PbO，提高四堿式硫酸鉛制備率；除此之外，大大縮短預(yù)混合處理和制備反應(yīng)工序中的攪拌混合時(shí)間，制備時(shí)間短，生產(chǎn)效率高。在其他條件相同的情況下，攪拌桶7及反應(yīng)釜2增設(shè)外循環(huán)攪拌單元，使得去離子水及硫酸溶液的使用量節(jié)約30％以上。

實(shí)施例三

如圖2所示，其中與實(shí)施例二中相同或相應(yīng)的部件采用與實(shí)施例二相應(yīng)的附圖標(biāo)記，為簡(jiǎn)便起見，下文僅描述與實(shí)施例二的區(qū)別點(diǎn)。該實(shí)施例三與實(shí)施例二的不同之處在于：還包括壓濾處理單元Ⅳ，如圖4所示，所述壓濾處理單元Ⅳ包括壓濾機(jī)10及設(shè)置在壓濾機(jī)10上的絞籠輸送裝置12，所述壓濾機(jī)10設(shè)置在反應(yīng)釜2與干燥球磨機(jī)3之間，該反應(yīng)釜2的物料出口2b通過隔膜泵11與壓濾機(jī)10的進(jìn)料口10a相連接；所述絞籠輸送裝置12設(shè)置在壓濾機(jī)10上，其位于壓濾機(jī)10的出料口10b正下方，該絞籠輸送裝置12的出料端121與干燥球磨機(jī)3的進(jìn)料端3a相連接。經(jīng)反應(yīng)釜2制備出的4BS鉛泥在進(jìn)行干燥球磨之前對(duì)其先進(jìn)行初步壓濾，使其充分?jǐn)D干，去除多余廢水，得到含水率僅為15％～30％的濾餅，大大縮短后續(xù)制成干燥時(shí)間，抑制晶粒變大，同時(shí)節(jié)能環(huán)保，增強(qiáng)球磨效果。

這里，需要說明的是，壓濾設(shè)備的類型和結(jié)構(gòu)可根據(jù)實(shí)際壓濾需求進(jìn)行靈活選擇，如板框壓濾機(jī)、帶式壓濾機(jī)等中的一種。優(yōu)選地，所述輸送裝置采用絞籠輸送裝置12，該絞籠輸送裝置12位于壓濾設(shè)備上的濾布的下方，經(jīng)壓濾處理得到的濾餅利用絞籠輸送裝置12的螺旋輸送方式，邊輸送的同時(shí)邊進(jìn)行松散，加快后續(xù)干燥球磨處理效率。

本實(shí)用新型中各個(gè)設(shè)備之間連通的管道上均設(shè)有一個(gè)或多個(gè)氣動(dòng)閥，實(shí)現(xiàn)自動(dòng)、定量、連續(xù)式控制各設(shè)備動(dòng)作，自動(dòng)化程度高，銜接性好。

工作流程如下：

將鉛粉原料和去離子水自動(dòng)、定量加入攪拌桶7內(nèi)，開啟剪切泵9進(jìn)行內(nèi)外循環(huán)攪拌均勻后，通過剪切泵9將攪拌桶7內(nèi)的鉛泥泵入反應(yīng)釜2內(nèi)，邊進(jìn)行內(nèi)外循環(huán)攪拌邊加硫酸，加完硫酸后，同時(shí)開啟內(nèi)部加熱系統(tǒng)加熱反應(yīng)釜2兩個(gè)小時(shí)左右，溫度達(dá)到100℃，保溫，繼續(xù)保持反應(yīng)釜2內(nèi)外循環(huán)攪拌剪切1小時(shí)，關(guān)閉加熱系統(tǒng)和剪切泵9，保持內(nèi)部攪拌繼續(xù)，并向反應(yīng)釜2內(nèi)通入壓縮空氣冷卻鉛泥，直到反應(yīng)釜2降溫到50度以下；保持內(nèi)部攪拌，開啟隔膜泵11把反應(yīng)釜2中鉛泥打入壓濾設(shè)備，對(duì)鉛泥進(jìn)行壓濾處理，濾布上產(chǎn)生的鉛泥自動(dòng)送入其下部漏斗的絞籠輸送裝置12，輸送到干燥球磨機(jī)3內(nèi)進(jìn)行干燥球磨處理，該過程中產(chǎn)生的廢氣經(jīng)酸霧凈化塔4凈化處理，得到的4BS鉛粉通過集粉設(shè)備5收集。

在本實(shí)用新型的描述中，需要理解的是，術(shù)語“中心”、“上”、“下”、“頂”、“底”、“內(nèi)”、“外”、“軸向”、“徑向”、“周向”等指示的方位或位置關(guān)系為基于附圖所示的方位或位置關(guān)系，僅是為了便于描述本實(shí)用新型和簡(jiǎn)化描述，而不是指示或暗示所指的裝置或元件必須具有特定的方位、以特定的方位構(gòu)造和操作，因此不能理解為對(duì)本實(shí)用新型的限制。

此外，術(shù)語“第一”、“第二”僅用于描述目的，而不能理解為指示或暗示相對(duì)重要性或者隱含指明所指示的技術(shù)特征的數(shù)量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隱含地包括一個(gè)或者更多個(gè)該特征。在本實(shí)用新型的描述中，“多個(gè)”的含義是兩個(gè)或兩個(gè)以上，除非另有明確具體的限定。

在本實(shí)用新型中，除非另有明確的規(guī)定和限定，術(shù)語“安裝”、“相連”、“連接”、“固定”等術(shù)語應(yīng)做廣義理解，例如，可以是固定連接，也可以是可拆卸連接，或成一體；可以是機(jī)械連接，也可以是電連接，還可以是通信；可以是直接相連，也可以通過中間媒介間接相連，可以是兩個(gè)元件內(nèi)部的連通或兩個(gè)元件的相互作用關(guān)系。對(duì)于本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員而言，可以根據(jù)具體情況理解上述術(shù)語在本實(shí)用新型中的具體含義。

在本實(shí)用新型中，除非另有明確的規(guī)定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接觸，或第一和第二特征通過中間媒介間接接觸。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或僅僅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或僅僅表示第一特征水平高度小于第二特征。

對(duì)所公開的實(shí)施例的上述說明，使本領(lǐng)域技術(shù)人員在不脫離本實(shí)用新型的精神和范圍的情況下，可以對(duì)這些特征和實(shí)施例進(jìn)行各種改變或等效替換。另外，在本實(shí)用新型的教導(dǎo)下，可以對(duì)這些特征和實(shí)施例進(jìn)行修改以適應(yīng)具體的情況及材料而不會(huì)脫離本實(shí)用新型的精神和范圍。因此，本實(shí)用新型不受此處所公開的具體實(shí)施例的限制，所有落入本申請(qǐng)的權(quán)利要求范圍內(nèi)的實(shí)施例都屬于本實(shí)用新型的保護(hù)范圍。