本發(fā)明屬于冶金、有色、玻璃、水泥窯用高級(jí)耐火材料及其制備
技術(shù)領(lǐng)域：
，具體涉及一種微波干燥制備不燒改性高純鎂鋁尖晶石復(fù)合磚的方法。
背景技術(shù)：
：《中國制造2025》重點(diǎn)目標(biāo)：高效率、低成本潔凈鋼生產(chǎn)技術(shù)，先進(jìn)鋼鐵成分組織設(shè)計(jì)，鋼鐵材料夾雜狀態(tài)控制，爐外精煉過程模擬優(yōu)化，爐外精煉裝備設(shè)計(jì)優(yōu)化，耐火材料制造配置優(yōu)化，先進(jìn)制造零部件用鋼，高性能海工鋼，新型鋼強(qiáng)韌汽車鋼，高速、重載軌道交通用鋼，特種裝備用超高強(qiáng)度不銹鋼等。目前，申請(qǐng)公布號(hào)為CN106278324A的發(fā)明專利中公布了一種改性高純鎂鋁尖晶石復(fù)合磚及其制備方法，雖然其在原料上選用國產(chǎn)高純鎂砂替代國外進(jìn)口的海水鎂砂節(jié)約了成本，高溫?zé)嵴鸱€(wěn)定性好，取代鋼包用鎂碳和鎂鉻磚，實(shí)現(xiàn)無碳無鉻排放，無污染，潔凈鋼水，改善了耐火材料制造中生產(chǎn)性能較好的原材料價(jià)格昂貴的問題并且性能優(yōu)越，但是在其制備的過程中需要將成型的復(fù)合磚坯放入干燥窯進(jìn)行干燥，干燥溫度為90℃-150℃，干燥時(shí)間12-16小時(shí)；再將干燥后的復(fù)合磚坯送入1700℃-1800℃的窯中燒制7-8h進(jìn)行燒結(jié)，因此需要大量能源提供熱能，成本高并且生產(chǎn)周期長，生產(chǎn)效率低下。提供熱能的常規(guī)方法有燃油燃燒提供熱能、天然氣燃燒提供熱能、電能轉(zhuǎn)化熱能等，其中燃油燃燒雖然價(jià)格便宜、但是排放的污染氣體危害較大；天然氣燃燒雖然較為環(huán)保，但是價(jià)格昂貴，每噸磚燒成所需要的天然氣的成本約為600-800元，同時(shí)天然氣雖然是無色無味的，但是為了助于泄漏檢測(cè)會(huì)在送到最終用戶之前用硫醇來給天然氣添加氣味，硫醇也會(huì)產(chǎn)生一定的硫化物，并且在燒成過程中天然氣的燃燒仍然產(chǎn)生一定量的溫室氣體CO2，對(duì)地球整體的溫室效應(yīng)會(huì)有影響，雖然天然氣比空氣輕而容易發(fā)散，但仍然存在致人窒息或死亡爆炸的安全隱患；電能轉(zhuǎn)化熱能是綠色清潔能源，但是上述專利的制備時(shí)間較長，燒結(jié)溫度高，時(shí)間長，電能消耗大，綜合成本也較高，同時(shí)生產(chǎn)效率低下。采用以上方式提供的熱能是傳統(tǒng)的環(huán)境傳熱給物料，由物料的外表面向內(nèi)部階梯式傳熱，存在物料受熱不均勻，加熱脫水或燒結(jié)速度慢等問題。因此，研制一種高效率、低成本潔凈鋼生產(chǎn)技術(shù)，無需高溫?zé)?，受熱均勻脫水速度快，原料成本低、性能?yōu)越、制備周期短，實(shí)現(xiàn)無碳無鉻排放，無污染零排放的不燒改性高純鎂鋁尖晶石復(fù)合磚的制備方法是非常重要的。技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：針對(duì)現(xiàn)有技術(shù)存在的問題，本發(fā)明的目的在于提供一種微波干燥制備不燒改性高純鎂鋁尖晶石復(fù)合磚的方法。本發(fā)明微波干燥制備不燒改性高純鎂鋁尖晶石復(fù)合磚的方法具有高效率、低成本潔凈鋼，無需高溫?zé)?、受熱均勻脫水速度快，原料成本低、性能?yōu)越、制備周期短，實(shí)現(xiàn)無碳無鉻排放，無污染零排放等優(yōu)點(diǎn)；運(yùn)用本發(fā)明的制備方法生產(chǎn)的不燒改性高純鎂鋁尖晶石復(fù)合磚具有純度高、密度大、強(qiáng)度高、高溫?zé)嵴鸱€(wěn)定性好、耐腐蝕性強(qiáng)且抗熔融金屬和抗氧化能力強(qiáng)、無有害氣體排放符合綠色耐材標(biāo)準(zhǔn)等優(yōu)點(diǎn)。為解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明采用的技術(shù)方案為。一種微波干燥制備不燒改性高純鎂鋁尖晶石復(fù)合磚的方法，步驟如下：（1）按重量份數(shù)秤取高純度鎂砂（MgO≥99%）25-30份和高純度鎂鋁尖晶石（MgO≥23%，Al2O3≥65%）10-30份，放入破碎機(jī)中進(jìn)行破碎，破碎之后加入球磨機(jī)中進(jìn)行粉碎，粉碎之后再用振動(dòng)篩篩出粒度為5-150目的骨料；（2）按重量份數(shù)秤取電熔鎂砂粉（MgO≥98%，粒度300-350目）20-35份、電熔鎂鋁尖晶石砂細(xì)粉（MgO含量23%-24%，Al2O3含量75%-76%）8-9份、電熔鎂鋁尖晶石砂超細(xì)粉（MgO含量23%-24%，Al2O3含量75%-76%）3-5份、脫硅氧化鋯1-3份、氧化鈰0.1-0.4份和活性氧化鋁微粉1-3份，放入容器中混合配置成粉料；（3）混料：將配制的骨料放入泥料混煉機(jī)中，加入絡(luò)合鎂鋁膠結(jié)劑2-5份，轉(zhuǎn)速20-30r/min攪拌時(shí)間5-10分鐘，在攪拌時(shí)加水1-3份至絡(luò)合鎂鋁膠結(jié)劑形成漿料包裹在骨料表面，再加入上述步驟（2）制備的粉料繼續(xù)混合攪拌，攪拌時(shí)間20-30分鐘；（4）成型：稱量5-10kg的混料放入壓機(jī)中成型為復(fù)合磚坯，壓機(jī)壓力為800噸～1000噸；（5）微波干燥：將成型的復(fù)合磚坯放入微波干燥設(shè)備進(jìn)行干燥，微波功率為250-500kW，干燥時(shí)間0.5-1h即得成品，所述成品的含水量為≤0.2%。本發(fā)明的一種優(yōu)選方案，步驟（4）中的復(fù)合磚坯的厚度為50-100mm。進(jìn)一步的，步驟（5）的微波干燥設(shè)備進(jìn)行干燥分為兩段式干燥，第一段為微波干燥，干燥時(shí)間為10-20min；第二段為微波和回收熱風(fēng)氣流共同干燥，干燥時(shí)間為10-20min。進(jìn)一步的，步驟（5）的微波功率為300kW。進(jìn)一步的，步驟（2）中電熔鎂鋁尖晶石砂超細(xì)粉的粒度為2500-3000目。進(jìn)一步的，步驟（2）中的粉料的粒度為300-350目。本發(fā)明的第二種優(yōu)選方案，步驟（1）中的所述骨料的原料按重量份數(shù)秤取高純度鎂砂（MgO≥99%）30份、高純度鎂鋁尖晶石（MgO≥23%，Al2O3≥65%）20份；步驟（2）中所述粉料的原料按重量份數(shù)秤取電熔鎂砂粉（MgO≥98%，粒度300-350目）30份、電熔鎂鋁尖晶石砂細(xì)粉（MgO含量23%-24%，Al2O3含量75%-76%，粒度300-350目）10份、電熔鎂鋁尖晶石砂超細(xì)粉（MgO含量23%-24%，Al2O3含量75%-76%，粒度2500-3000目）3份、脫硅氧化鋯（粒度300-350目）2份、稀土氧化物（粒度300-350目）0.1份、活性氧化鋁微粉（粒度2000-3500目）2份、絡(luò)合鎂鋁膠結(jié)劑3份和水2份。本發(fā)明的第三種優(yōu)選方案，所述高純度鎂砂包括65%-75%的高純度燒結(jié)鎂砂和25%-35%的高純度電熔鎂砂；所述高純度鎂鋁尖晶石包括60%-80%的高純度燒結(jié)鎂鋁尖晶石和20%-40%的高純度電熔鎂鋁尖晶石。本發(fā)明的第四種優(yōu)選方案，所述高純度鎂砂包括72%的高純度燒結(jié)鎂砂和28%的高純度電熔鎂砂；所述高純度鎂鋁尖晶石包括66%的高純度燒結(jié)鎂鋁尖晶石和36%的高純度電熔鎂鋁尖晶石。進(jìn)一步的，所述稀土氧化物為氧化鈰。本發(fā)明的有益效果。（1）生產(chǎn)效率高。本發(fā)明制備方法采用微波干燥設(shè)備進(jìn)行干燥，采用兩段控制，微波段利用微波內(nèi)外同時(shí)加熱的特點(diǎn)，快速脫除大量水分，后續(xù)的微波和回收熱風(fēng)氣流干燥，用于干燥后期內(nèi)部較低水分的快速烘干，干燥總時(shí)間在0.5-1h內(nèi)就可以完成，成品的含水量為≤0.2%，克服了目前制備耐火磚的干燥時(shí)間長（一般需要10-20h，如對(duì)比例1-6所示）的問題，提高了生產(chǎn)效率。（2）克服微波缺點(diǎn)。微波干燥普遍存在邊角效應(yīng)，在食品領(lǐng)域尤為明顯，但是由于本發(fā)明制備的不燒改性高純鎂鋁尖晶石復(fù)合磚屬于耐火材料領(lǐng)域，并且本身的高溫?zé)嵴鸱€(wěn)定性好，將微波應(yīng)用到本發(fā)明的配方中基本不會(huì)出現(xiàn)邊角效應(yīng)；本發(fā)明的磚坯厚度根據(jù)微波的穿透力設(shè)計(jì)為50-100mm，可以保證微波能夠完全穿透磚坯，實(shí)現(xiàn)微波使磚坯內(nèi)外同時(shí)均勻受熱快速脫水的效果；本發(fā)明制備方法的微波干燥設(shè)計(jì)為兩段控制，并且微波功率控制在250-500kw，在后段時(shí)磚坯的自由水已幾乎蒸發(fā)，主要是對(duì)磚坯的一些結(jié)合水進(jìn)行脫水，在后段采用微波配合熱風(fēng)不但節(jié)能，而且更好的避免了當(dāng)磚坯在后段吸收微波時(shí)，出現(xiàn)溫度高的地方，吸收微波更多，升溫更快的現(xiàn)象，避免磚坯出現(xiàn)局部溫度過高的情況。（3）性能優(yōu)越。本發(fā)明制備方法制備的不燒改性高純鎂鋁尖晶石復(fù)合磚采用鎂含量99%的高純度鎂砂作為原料，首例采用絡(luò)合鎂鋁膠結(jié)劑與稀土氧化物改性鎂鋁尖晶石復(fù)合磚，創(chuàng)造出鎂鋁尖晶石磚顏色為白色，由表4和表5對(duì)比可知本發(fā)明的性能遠(yuǎn)高于國外鎂鋁尖晶石磚性能標(biāo)準(zhǔn)；與申請(qǐng)公布號(hào)為CN106278324A的發(fā)明專利中的改性高純鎂鋁尖晶石復(fù)合磚對(duì)比，再通過圖1至圖8和表2至表3所知，本發(fā)明具有與其相等的性能水平，具有純度高，密度大，強(qiáng)度高、高溫?zé)嵴鸱€(wěn)定性好、氣孔率小，收縮率低、抗渣侵蝕性強(qiáng)、抗氧化能力強(qiáng)等優(yōu)點(diǎn)。本發(fā)明采用的絡(luò)合鎂鋁膠結(jié)劑是納米技術(shù)制作的粉體，其主要成分是MgO和Al2O3，加水后形成的溶膠具有很好的膠結(jié)性，使泥料有著很好的可塑性，易于成型，用作本發(fā)明結(jié)合劑時(shí)，不會(huì)引入雜質(zhì)成分，在常溫下水化后具有膠結(jié)作用，干燥后，形成穿插式的結(jié)構(gòu)鑲嵌在顆粒與細(xì)粉之間，使本發(fā)明具有理想的結(jié)合強(qiáng)度，較好的荷重軟化溫度，熱震穩(wěn)定性、耐侵蝕性；同時(shí)，在高溫下，這種絡(luò)合鎂膠結(jié)劑粉體還能起到促燒的作用，因此，該膠結(jié)劑在常高溫下皆具有很好的強(qiáng)度，并且在使用過程中具有邊運(yùn)用邊燒結(jié)的特點(diǎn)。其常溫、中溫、高溫強(qiáng)度可達(dá)68-100MPa（對(duì)比例1-6所示）。（4）無需高溫?zé)Y(jié)，干燥步驟降低成本。本發(fā)明的制備方法在電加熱干燥裝置200℃以內(nèi)烘烤進(jìn)行對(duì)復(fù)合磚的干燥即得性能優(yōu)越的成品，與申請(qǐng)公布號(hào)為CN106278324A的發(fā)明專利中的改性高純鎂鋁尖晶石復(fù)合磚的制備方法的高溫?zé)Y(jié)相比，本發(fā)明的制備過程中的干燥利用微波，時(shí)間短，耗能低，成本降低（天燃?xì)獯u燒成成本600元/噸左右，免燒烘烤成本50-100元/噸。）每年中國的精煉鋼鋼包用無碳磚的產(chǎn)出大約為10萬噸，可以節(jié)約大約幾千萬成本，為社會(huì)節(jié)約巨大的經(jīng)濟(jì)成本，同時(shí)創(chuàng)造出巨大的經(jīng)濟(jì)效益，影響巨大。（5）無污染零排放。本發(fā)明在冶金、玻璃及水泥窯應(yīng)用中無有害氣體排放，經(jīng)國際耐火材料檢測(cè)中心和國家建筑材料質(zhì)量監(jiān)督檢驗(yàn)中心檢測(cè)達(dá)到綠色耐材標(biāo)準(zhǔn)，解決了碳及鉻污染的環(huán)保難題；絡(luò)合鎂鋁膠結(jié)劑是采用先進(jìn)科技，利用納米技術(shù)在高溫高壓下絡(luò)合而制成的新材料，其主要成分是MgO和Al2O3，無毒無味，節(jié)能環(huán)保；在制備過程中不采用天然氣提供熱能高溫?zé)Y(jié)，采用電能低溫烘烤技術(shù)在200℃進(jìn)行制備，克服了天然氣的價(jià)格貴和天然氣燃燒后的產(chǎn)生的CO2等一系列問題。（4）無安全隱患。本發(fā)明與傳統(tǒng)鎂鉻磚相比，配料中不加入含碳和鉻的原料，不污染環(huán)境，工人工作條件大為改善；并且不存在天然氣會(huì)引發(fā)的任何安全隱患問題。附圖說明圖1為高純度燒結(jié)鎂砂（型號(hào)：MS99，MgO含量99.0%）拋光的標(biāo)尺為100μm的掃描電鏡圖。圖2為高純度燒結(jié)鎂砂（型號(hào)：MS99，MgO含量99.0%）拋光的標(biāo)尺為10μm的掃描電鏡圖。圖3為實(shí)施例1制備的不燒改性高純鎂鋁尖晶石復(fù)合磚拋光的標(biāo)尺為300μm的掃描電鏡圖。圖4為對(duì)比例1制備的不燒改性高純鎂鋁尖晶石復(fù)合磚拋光的標(biāo)尺為100μm的掃描電鏡圖。圖5為實(shí)施例2制備的不燒改性高純鎂鋁尖晶石復(fù)合磚拋光的標(biāo)尺為300μm的掃描電鏡圖。圖6為對(duì)比例2制備的不燒改性高純鎂鋁尖晶石復(fù)合磚拋光的標(biāo)尺為100μm的掃描電鏡圖。圖7為實(shí)施例1制備的不燒改性高純鎂鋁尖晶石復(fù)合磚拋光的XRD圖譜。圖8為實(shí)施例2制備的不燒改性高純鎂鋁尖晶石復(fù)合磚拋光的XRD圖譜。具體實(shí)施方式為了進(jìn)一步理解本發(fā)明，下面結(jié)合實(shí)施例對(duì)本發(fā)明優(yōu)選實(shí)施方案進(jìn)行描述，但是應(yīng)當(dāng)理解，這些描述只是為進(jìn)一步說明本發(fā)明的特征和優(yōu)點(diǎn)，而不是對(duì)本發(fā)明權(quán)利要求的限制。實(shí)施例1。分別按以下表1中指定的各組分秤取原料，制備方法如下。（1）按重量份數(shù)秤取高純度鎂砂和高純度鎂鋁尖晶石，放入破碎機(jī)中進(jìn)行破碎，破碎之后加入球磨機(jī)中進(jìn)行粉碎，粉碎之后再用振動(dòng)篩篩出粒度為5-150目的骨料。（2）按重量份數(shù)秤取電熔鎂砂粉、電熔鎂鋁尖晶石砂細(xì)粉、電熔鎂鋁尖晶石砂超細(xì)粉、脫硅氧化鋯、氧化鈰和活性氧化鋁微粉，放入容器中混合配置成粉料。（3）混料：將配制的骨料放入泥料混煉機(jī)中，加入絡(luò)合鎂鋁膠結(jié)劑，轉(zhuǎn)速20-30r/min攪拌時(shí)間5-10分鐘，在攪拌時(shí)加水至結(jié)合劑形成漿料包裹在骨料表面，再加入上述步驟（2）制備的粉料繼續(xù)混合攪拌，攪拌時(shí)間20-30分鐘。（4）成型：稱量5-10kg的混料放入壓機(jī)中成型為復(fù)合磚坯，復(fù)合磚坯的厚度為50-100mm，壓機(jī)壓力為800噸～1000噸；（5）微波干燥：將成型的復(fù)合磚坯放入微波干燥設(shè)備進(jìn)行干燥，微波功率為250-500kW，微波干燥設(shè)備進(jìn)行干燥分為兩段式干燥，第一段為微波干燥，干燥時(shí)間為10-20min；第二段為微波和回收熱風(fēng)氣流共同干燥，干燥時(shí)間為10-20min，即得成品，所述成品的含水量為≤0.2%。本發(fā)明實(shí)施例1的制備成品對(duì)其進(jìn)行物理力學(xué)性能指標(biāo)檢驗(yàn)。在表4中列出了測(cè)試結(jié)果。實(shí)施例2。按以下表1中指定的各組分含量重復(fù)實(shí)施例1的方法，在表4中列出了測(cè)試結(jié)果。實(shí)施例3。按以下表1中指定的各組分含量重復(fù)實(shí)施例1的方法，在表4中列出了測(cè)試結(jié)果。對(duì)比例1。按以下表1中指定的實(shí)施例1的各組分秤取原料，制備方法如下：（1）按重量份數(shù)秤取高純度鎂砂和高純度鎂鋁尖晶石，放入破碎機(jī)中進(jìn)行破碎，破碎之后加入球磨機(jī)中進(jìn)行粉碎，粉碎之后再用振動(dòng)篩篩出粒度為5-150目的骨料。（2）按重量份數(shù)秤取電熔鎂砂粉、電熔鎂鋁尖晶石砂細(xì)粉、電熔鎂鋁尖晶石砂超細(xì)粉、脫硅氧化鋯、氧化鈰和活性氧化鋁微粉，放入容器中混合配置成粉料。（3）混料：將配制的骨料放入泥料混煉機(jī)中，加入絡(luò)合鎂鋁膠結(jié)劑，轉(zhuǎn)速20-30r/min攪拌時(shí)間5-10分鐘，在攪拌時(shí)加水至結(jié)合劑形成漿料包裹在骨料表面，再加入上述步驟（2）制備的粉料繼續(xù)混合攪拌，攪拌時(shí)間20-30分鐘。（4）成型：稱量一定量的混料放入壓機(jī)中成型，壓機(jī)壓力為700噸～1000噸。（5）干燥：將成型的復(fù)合磚坯放入電加熱干燥裝置進(jìn)行干燥，干燥溫度為90℃-150℃，干燥時(shí)間11-13小時(shí)，干燥溫度升至200℃，繼續(xù)干燥12-16小時(shí)，即得成品，所述成品的含水量為≤0.2%。在表4中列出了測(cè)試結(jié)果。對(duì)比例2。按以下表1中指定的實(shí)施例2的各組分秤取原料，重復(fù)對(duì)比例1的制備步驟（1）~（5），在表4中列出了測(cè)試結(jié)果。對(duì)比例3。按以下表1中指定的實(shí)施例3的各組分秤取原料，重復(fù)對(duì)比例1的制備步驟（1）~（5），在表4中列出了測(cè)試結(jié)果。對(duì)比例4。按以下表1中指定的實(shí)施例1的各組分秤取原料，重復(fù)對(duì)比例1的制備步驟（1）~（5），唯一不同的是在制備方法步驟5中的第二段干燥溫度升至1000℃，取樣測(cè)試，再繼續(xù)升溫至1750℃，取樣測(cè)試，在表4中列出了測(cè)試結(jié)果。對(duì)比例5。按以下表1中指定的實(shí)施例2的各組分秤取原料，重復(fù)對(duì)比例1的制備步驟（1）~（5），唯一不同的是在制備方法步驟5中的第二段干燥溫度升至1000℃，取樣測(cè)試，再繼續(xù)升溫至1750℃，取樣測(cè)試，在表4中列出了測(cè)試結(jié)果。對(duì)比例6。按以下表1中指定的實(shí)施例3的各組分秤取原料，重復(fù)對(duì)比例1的制備步驟（1）~（5），唯一不同的是在制備方法步驟5中的第二段干燥溫度升至1000℃，取樣測(cè)試，再繼續(xù)升溫至1750℃，取樣測(cè)試，在表4中列出了測(cè)試結(jié)果。表1本發(fā)明實(shí)施例1-3的原料配比表。一、性能檢測(cè)。1.對(duì)本發(fā)明的實(shí)施例隨機(jī)選取進(jìn)行電鏡掃描、XRD檢測(cè)，結(jié)果如圖3至8、表2和表3所示。本發(fā)明隨機(jī)選取實(shí)施例1制備的不燒改性高純鎂鋁尖晶石復(fù)合磚進(jìn)行拋光電鏡掃描，如圖3所示，實(shí)施例1制備的不燒改性高純鎂鋁尖晶石復(fù)合磚拋光的掃描電鏡圖結(jié)果顯示：標(biāo)尺為300μm的掃描電鏡圖中均勻分部形成微裂紋有益于該產(chǎn)品的熱震性提高，均勻分部骨料與細(xì)粉基質(zhì)結(jié)合充分，對(duì)比例1制備的不燒改性高純鎂鋁尖晶石復(fù)合磚拋光的掃描電鏡圖4結(jié)果顯示：標(biāo)尺為100μm的掃描電鏡圖中均勻分部骨料與細(xì)粉基質(zhì)部分形成陶瓷燒結(jié)性能充分，說明本發(fā)明制備方法制備的不燒改性高純鎂鋁尖晶石復(fù)合磚在高效率的同時(shí)保證了成品具有優(yōu)良的熱震穩(wěn)定性。本發(fā)明隨機(jī)選取實(shí)施例2制備的不燒改性高純鎂鋁尖晶石復(fù)合磚進(jìn)行拋光電鏡掃描，如圖5所示，實(shí)施例2制備的不燒改性高純鎂鋁尖晶石復(fù)合磚拋光的掃描電鏡圖結(jié)果顯示：標(biāo)尺為300μm的掃描電鏡圖中均勻分部形成微裂紋有益于該產(chǎn)品的熱震性提高，均勻分部骨料與細(xì)粉基質(zhì)結(jié)合充分，對(duì)比例2制備的不燒改性高純鎂鋁尖晶石復(fù)合磚拋光的掃描電鏡圖6結(jié)果顯示：標(biāo)尺為100μm的掃描電鏡圖中均勻分部骨料與細(xì)粉基質(zhì)部分形成陶瓷燒結(jié)性能充分，說明本發(fā)明制備方法制備的不燒改性高純鎂鋁尖晶石復(fù)合磚在高效率的同時(shí)保證了成品具有優(yōu)良的熱震穩(wěn)定性。本發(fā)明隨機(jī)選取實(shí)施例1和實(shí)施例2制備的不燒改性高純鎂鋁尖晶石復(fù)合磚進(jìn)行XRD檢測(cè)，如圖7和圖8所示，對(duì)應(yīng)的元素及含量如表2和表3所示，實(shí)施例1制備方法制備的不燒改性高純鎂鋁尖晶石復(fù)合磚的XRD圖譜結(jié)果顯示：主要含有Mg元素（重量百分比為15.90%）、Al元素（重量百分比為28.90%）和O元素（重量百分比為55.20）的峰值，說明實(shí)施例1制備方法制備的不燒改性高純鎂鋁尖晶石復(fù)合磚的MgO和Al2O3的含量高，幾乎無雜質(zhì)；實(shí)施例2制備方法制備的不燒改性高純鎂鋁尖晶石復(fù)合磚拋光的XRD圖譜結(jié)果顯示：主要含有Mg元素（重量百分比為15.39%）、Al元素（重量百分比為27%）和O元素（重量百分比為44.14）的峰值，說明實(shí)施例1制備方法制備的不燒改性高純鎂鋁尖晶石復(fù)合磚的MgO和Al2O3的含量高，純度高，因此本發(fā)明制備方法制備的不燒改性高純鎂鋁尖晶石復(fù)合磚具有純度高的優(yōu)點(diǎn)。表2為實(shí)施例1的不燒改性高純鎂鋁尖晶石復(fù)合磚的XRD圖譜對(duì)應(yīng)的元素表。元素重量原子百分比百分比OK55.2066.65MgK15.9012.60AlK28.9020.75總量100.00表3為實(shí)施例2的不燒改性高純鎂鋁尖晶石復(fù)合磚的XRD圖譜對(duì)應(yīng)的元素表。元素重量原子百分比百分比CK13.5020.40OK44.1049.98MgK15.3911.48AlK27.0018.14總量100.002.對(duì)實(shí)施例1-3制備的復(fù)合磚進(jìn)行性能檢測(cè)，結(jié)果如表4。表4不燒改性高純鎂鋁尖晶石復(fù)合磚理化指標(biāo)。3.國外燒成鎂鋁尖晶石性能見表5。表5國外燒成鎂鋁尖晶石磚性能。由表4和表5可知，本發(fā)明制備的不燒改性高純鎂鋁尖晶石復(fù)合磚的體積密度＞3.1g/cm3，氣孔率＜15%，國外鎂鋁尖晶石磚性能標(biāo)準(zhǔn)中體積密度在2.79g/cm3-3.0g/cm3之間，氣孔率在15%-20%之間，由此可見，本發(fā)明制備方法制備的成品體積密度大于國外鎂鋁尖晶石磚性能標(biāo)準(zhǔn)中體積密度，氣孔率小于國外鎂鋁尖晶石磚性能標(biāo)準(zhǔn)中氣孔率，說明本發(fā)明制備方法制備的成品耐腐蝕性強(qiáng)且抗熔融金屬和抗氧化能力強(qiáng)；本發(fā)明的200℃烘烤耐壓強(qiáng)度為90Mpa以上，抗折強(qiáng)度為不低于12Mpa，國外鎂鋁尖晶石磚性能標(biāo)準(zhǔn)中高溫?zé)竽蛪簭?qiáng)度在40Mpa-71Mpa之間，由此可見，本發(fā)明制備方法制備的成品的耐壓強(qiáng)度70-90Mpa大于國外鎂鋁尖晶石磚性能標(biāo)準(zhǔn)中耐壓強(qiáng)度；本發(fā)明制備方法制備的成品的熱震穩(wěn)定性在1100℃下冷水次數(shù)不低于20次會(huì)出現(xiàn)裂紋，國外鎂鋁尖晶石磚性能標(biāo)準(zhǔn)中水冷次數(shù)在10-15之間，由此可見，本發(fā)明制備方法制備的成品的抵抗高溫應(yīng)力的性能高，高溫?zé)嵴鸱€(wěn)定性好；并且本發(fā)明的制備過程中無鉻碳的添加，無有害氣體排放符合綠色耐材標(biāo)準(zhǔn)。由表4可知，本發(fā)明微波脫水制備出的不燒改性高純鎂鋁尖晶石復(fù)合磚的常溫耐壓強(qiáng)度為94-97Mpa，這是由于水化結(jié)合作用使本發(fā)明具有較高的常溫耐壓強(qiáng)度，對(duì)比例1-3在200℃?zhèn)鹘y(tǒng)烘烤的常溫耐壓強(qiáng)度為90-98，說明本發(fā)明制備方法不但大量的節(jié)約了干燥時(shí)間，提高效率同時(shí)具有較高的常溫耐壓強(qiáng)度；本發(fā)明制備方法制備的成品在1000℃是納米陶瓷過渡燒結(jié)的作用使不燒改性高純鎂鋁尖晶石復(fù)合磚的常溫耐壓強(qiáng)度為69-74Mpa；本發(fā)明制備方法制備的成品在1750℃是高溫陶瓷燒結(jié)的作用使不燒改性高純鎂鋁尖晶石復(fù)合磚的常溫耐壓強(qiáng)度為96-98Mpa，因此，本發(fā)明制備方法制備的成品在使用過程中具有邊運(yùn)用邊燒結(jié)的特點(diǎn)。其常溫、中溫、高溫強(qiáng)度可達(dá)69-100MPa（對(duì)比例1-6所示）?？梢岳斫獾氖?，以上關(guān)于本發(fā)明的具體描述，僅用于說明本發(fā)明而并非受限于本發(fā)明實(shí)施例所描述的技術(shù)方案，本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員應(yīng)當(dāng)理解，仍然可以對(duì)本發(fā)明進(jìn)行修改或等同替換，以達(dá)到相同的技術(shù)效果；只要滿足使用需要，都在本發(fā)明的保護(hù)范圍之內(nèi)。當(dāng)前第1頁1 2 3