本發(fā)明涉及粉末冶金技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種陶瓷零件及其生產(chǎn)工藝。

背景技術(shù)：

陶瓷被廣泛應(yīng)用于精密軸承、密封件、氣輪機(jī)轉(zhuǎn)子、噴嘴、熱交換器部件及原子核反應(yīng)堆材料等。但是，由于陶瓷是共價(jià)鍵很強(qiáng)的化合物，具有高強(qiáng)度、高硬度的特點(diǎn)，難于制備形狀復(fù)雜的零部件，限制了它的進(jìn)一步應(yīng)用。因此，如果能制備陶瓷復(fù)雜件，便可以在很大程度上擴(kuò)大陶瓷的應(yīng)用范圍。

粉末注射成型技術(shù)是一種將金屬或陶瓷粉末與粘結(jié)劑的混合料注射于模具型腔中的成形方法，它將成熟的現(xiàn)代聚合物注射成型與粉末冶金技術(shù)結(jié)合在一起，具有一次能成型出復(fù)雜形狀的工件、工件尺寸精度高、無需機(jī)械加工并且易于實(shí)現(xiàn)高效率自動化生產(chǎn)等長處，特別適用于大批量制造形狀復(fù)雜、高精密度、高性能材質(zhì)的小型機(jī)械零件，是一種先進(jìn)的零部件加工工藝，尤其是最近幾年來在通訊業(yè)及更多高科技行業(yè)得到廣泛應(yīng)用，已經(jīng)成為一個快速發(fā)展的新工藝領(lǐng)域。

對于復(fù)雜結(jié)構(gòu)及精密陶瓷零件目前通常采用機(jī)械加工、磨削的方法獲得，但工序多，生產(chǎn)效率低，浪費(fèi)原材料，浪費(fèi)能源。而且對于一些形狀復(fù)雜的，如有臺階、銳角、盲孔等結(jié)構(gòu)的零件，普通的加工方法較為困難，而且產(chǎn)品性能不佳。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

為了克服現(xiàn)有技術(shù)中存在的缺點(diǎn)和不足，本發(fā)明的目的在于提供一種陶瓷零件的生產(chǎn)工藝，該生產(chǎn)工藝可以獲得形狀復(fù)雜的精密陶瓷零件，致密度高，產(chǎn)品均勻性好，一次成型，步驟簡單，操作控制方便，質(zhì)量穩(wěn)定，生產(chǎn)效率高，生產(chǎn)成本低，可大規(guī)模工業(yè)化生產(chǎn)。

本發(fā)明的另一目的在于提供一種陶瓷零件，該陶瓷零件致密度高，產(chǎn)品均勻性好，還具有高溫強(qiáng)度大、抗氧化性強(qiáng)、耐磨損性好、熱穩(wěn)定性佳、熱膨脹系數(shù)小、熱導(dǎo)率大、硬度高以及抗熱震和耐化學(xué)腐蝕等優(yōu)良特性。

本發(fā)明的目的通過下述技術(shù)方案實(shí)現(xiàn)：一種陶瓷零件的生產(chǎn)工藝，包括如下步驟：

（1）混煉造粒：將陶瓷粉末放入混煉機(jī)中加熱到160-200℃，保溫0.5-1.5h，再加入粘結(jié)劑，混煉2-6h，然后在擠出機(jī)上進(jìn)行造粒，得到喂料；

（2）注射成型：將喂料置于注射成形機(jī)中，然后在料筒溫度為120-260℃、注射成形機(jī)噴砂嘴溫度為100-240℃、注射壓力為20-200mpa的條件下注入模具中進(jìn)行注射成型，得到注射坯；

（3）脫脂：將注射坯置于空氣爐中進(jìn)行熱脫脂，在空氣氣氛下，以0.4-0.6℃/min升溫速率從室溫升至160-200℃后保溫0.5-1.5h，再以0.5-0.7℃/min升溫速率加熱至360-400℃后保溫0.5-1.5h，然后以1-2℃/min升溫速率加熱至480-520℃后保溫1.5-2.5h；再升溫至600-1000℃預(yù)燒結(jié)1-5h，隨爐冷卻后取出，得到坯料；

（4）燒結(jié)：將坯料置于燒結(jié)爐中，然后在1800-2200℃的條件下保溫?zé)Y(jié)1-3h，經(jīng)研磨、拋光，制得陶瓷零件。

優(yōu)選的，所述步驟（1）中，陶瓷粉末為氧化鋁陶瓷粉末、氧化鋯陶瓷粉末、氧化釔陶瓷粉末、氮化硼陶瓷粉末和碳化硅陶瓷粉末中的任意一種。

本發(fā)明通過采用上述陶瓷粉末，制得的陶瓷零件致密度高，產(chǎn)品均勻性好，還具有高溫強(qiáng)度大、抗氧化性強(qiáng)、耐磨損性好、熱穩(wěn)定性佳、熱膨脹系數(shù)小、熱導(dǎo)率大、硬度高以及抗熱震和耐化學(xué)腐蝕等優(yōu)良特性。

優(yōu)選的，所述步驟（1）中，陶瓷粉末放入混煉機(jī)前與燒結(jié)助劑混合，得到混合粉，燒結(jié)助劑占混合粉質(zhì)量的1%-10%，燒結(jié)助劑為b4c、wc、tic、c、b、al、al3n4和al4c3中的至少一種。

本發(fā)明通過在陶瓷粉末中加入上述燒結(jié)助劑，可與燒結(jié)物形成固溶體，可降低燒結(jié)溫度，使擴(kuò)散和燒結(jié)速度增大；還可以防止制品開裂，增加晶體中空位濃度使燒結(jié)加速，促進(jìn)致密化進(jìn)程。

優(yōu)選的，所述步驟（1）中，粘結(jié)劑占喂料體積的30%-50%，粘結(jié)劑由如下重量份的原料組成：

蠟40-60份

萘20-40份

塑料20-40份

增塑劑4-8份

表面活性劑1-5份

抗氧劑0.5-1.5份

相容劑0.1-0.5份。

本發(fā)明的粘結(jié)劑通過采用不同裂解溫度的物質(zhì)，特別是低溫裂解的組分，采用各種不同溫度裂解的蠟以及萘，且各組分經(jīng)適配。將由此所得的喂料成型成生坯，通過采用適當(dāng)?shù)纳郎厮俾始纯蓪?shí)現(xiàn)粘結(jié)劑的不同種類物質(zhì)的逐步脫除，從而實(shí)現(xiàn)快速通過熱分解形式脫除粘結(jié)劑。粘結(jié)劑脫除時間可以控制在幾小時內(nèi)全部脫除干凈。粘結(jié)劑中包含多種裂解溫度的組分，且含量配比效果好，可僅通過熱脫，無需事先溶劑脫脂過程。整個脫脂過程簡單易控，脫脂效率較高，且脫脂過程不會對坯體質(zhì)量造成影響，且清潔環(huán)保。

脫脂過程通過控制升溫速率，使不同裂解溫度的組分有序地逐步分解，不致瞬間產(chǎn)生大量裂解揮發(fā)氣體出現(xiàn)體積急劇膨脹的現(xiàn)象，從而坯體中不致產(chǎn)生鼓包缺陷。由于無需溶劑脫除過程，因此坯體也不會產(chǎn)生溶脹。整個脫脂過程對坯體質(zhì)量有保證。

本發(fā)明的粘結(jié)劑直接通過熱分解形式脫除，不需要對環(huán)境產(chǎn)生影響的酸催化劑，因此是一種清潔環(huán)保的粘結(jié)劑。

采用本發(fā)明的粘結(jié)劑制得的生坯可以直接進(jìn)入燒結(jié)爐，實(shí)現(xiàn)脫脂和燒結(jié)在同一設(shè)備內(nèi)完成。減少溶劑脫脂到熱脫脂過程，以及脫脂到燒結(jié)過程的搬運(yùn)，從而減少生坯在搬運(yùn)過程造成的傷害，特別相比較催化脫脂生坯特別容易在運(yùn)輸過程產(chǎn)生不良。

優(yōu)選的，所述蠟為液體石蠟、固體石蠟、微晶石蠟和巴西棕櫚蠟中的至少一種。

本發(fā)明的粘結(jié)劑通過采用上述蠟，便于后續(xù)脫脂，且脫脂后的坯料無變形、裂紋、起泡等常見缺陷。更為優(yōu)選的，所述蠟是由液體石蠟、微晶石蠟和巴西棕櫚蠟以重量比1：0.8-1.2：1.5-2.5組成的混合物。

優(yōu)選的，所述塑料為聚乙烯、聚丙烯、聚碳酸酯、丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物、聚苯乙烯、聚甲基丙烯酸甲酯、共聚甲醛、改性聚乳酸樹脂、丙烯酸酯共聚物、聚丙烯酰胺、聚環(huán)氧乙烷和乙烯-醋酸乙烯酯共聚物中的至少一種。

本發(fā)明的粘結(jié)劑通過采用上述塑料，制得的粘結(jié)劑對陶瓷粉末的適應(yīng)性強(qiáng)、原料廉價(jià)易得并且環(huán)保以及易于脫除。更為優(yōu)選的，所述塑料是由聚乙烯、聚丙烯和乙烯-醋酸乙烯酯共聚物以重量比1.4-2.2：1：1.6-2.4組成的混合物。

優(yōu)選的，所述聚乙烯為高密度聚乙烯、中密度聚乙烯、低密度聚乙烯和線性低密度聚乙烯中的至少一種。本發(fā)明的粘結(jié)劑通過采用上述聚乙烯，制得的粘結(jié)劑對陶瓷粉末的適應(yīng)性強(qiáng)、原料廉價(jià)易得并且環(huán)保以及易于脫除。更為優(yōu)選的，所述聚乙烯是由高密度聚乙烯、低密度聚乙烯和線性低密度聚乙烯以重量比0.8-1.2：0.5-1.5：1組成的混合物。

所述聚丙烯為等規(guī)聚丙烯、無規(guī)聚丙烯和間規(guī)聚丙烯中的至少一種。更為優(yōu)選的，本發(fā)明的粘結(jié)劑通過采用上述聚丙烯，制得的粘結(jié)劑對陶瓷粉末的適應(yīng)性強(qiáng)、原料廉價(jià)易得并且環(huán)保以及易于脫除。所述聚丙烯是由等規(guī)聚丙烯、無規(guī)聚丙烯和間規(guī)聚丙烯以重量比1：1.5-2.5：2-4組成的混合物。

優(yōu)選的，所述增塑劑為鄰苯二甲酸二丁酯、鄰苯二甲酸二辛酯、鄰苯二甲酸二異壬酯和癸二酸二丁酯中的至少一種。本發(fā)明的粘結(jié)劑通過采用上述增塑劑，便于陶瓷粉末的注射成型。更為優(yōu)選的，所述增塑劑是由鄰苯二甲酸二丁酯、鄰苯二甲酸二辛酯和鄰苯二甲酸二異壬酯以重量比0.4-0.8：0.8-1.2：1組成的混合物。

所述表面活性劑為硬脂酸、硬脂酸丁酯、硬脂酸辛酯和季戊四醇硬脂酸酯中的至少一種。本發(fā)明的粘結(jié)劑通過采用上述表面活性劑，可以解決粉體表面潤濕性不好，團(tuán)聚嚴(yán)重的問題，提高粉末分散性和與有機(jī)粘結(jié)劑的相容性。更為優(yōu)選的，所述表面活性劑是由硬脂酸、硬脂酸丁酯和季戊四醇硬脂酸酯以重量比0.5-1.5：1：1.8-2.6組成的混合物。

優(yōu)選的，所述抗氧劑是由抗氧劑1010和抗氧劑168以重量比1-2：1組成的混合物。本發(fā)明的粘結(jié)劑通過采用抗氧劑1010和抗氧劑168作為抗氧劑復(fù)配使用，并控制其重量比為1-2：1，制得的陶瓷零件具有較好的抗氧化性能。

所述相容劑為端羥基超支化聚酯。本發(fā)明的粘結(jié)劑通過采用端羥基超支化聚酯作為相容劑，可以提高粉末分散性和與有機(jī)粘結(jié)劑的相容性。

所述步驟（2）中，模具由主體結(jié)構(gòu)和圓柱形型芯組成，主體結(jié)構(gòu)由鉻鋼制成，圓柱形型芯由高速鋼制成，圓柱形型芯的直徑為0.4-4mm。

所述鉻鋼的化學(xué)成分包括如下重量百分比的元素：c：0.1-0.3%、n：0.01-0.05%、si：0.4-0.8%、mn：0.2-0.6%、cr：14-18%、ni：0.3-0.7%、mo：0.4-0.8%、nb：0.08-0.12%、ti：0.04-0.08%、w：0.2-0.6%、zr：0.02-0.06%、b：0.002-0.006%、yb：0.1-0.5%、sn：0.16-0.24％、sc：0.04-0.08%，余量為鐵和不可避免的雜質(zhì)。

本發(fā)明的鉻鋼通過采用上述元素，并嚴(yán)格控制各元素的重量百分比，制得的主體結(jié)構(gòu)具有優(yōu)良的加工性能，耐腐蝕性，耐磨損性，抗熱裂性，高至300℃或更高的耐熱性能以及高剛性和高硬度。

所述高速鋼的化學(xué)成分包括如下重量百分比的元素：c：0.6-0.8%、si：1.2-1.6%、mn：0.1-0.3%、cr：6-8%、ni：0.5-0.9%、mo：2.5-4.5%、nb：0.2-0.6%、ti：0.4-0.8%、w：2-4%、v：1-3%、co：0.5-1.5%、y：0.01-0.05%、as：0.005-0.009%、sr：0.004-0.008%、hf：0.001-0.005%，余量為鐵和不可避免的雜質(zhì)。

本發(fā)明的高速鋼通過采用上述元素，并嚴(yán)格控制各元素的重量百分比，制得的圓柱形型芯耐高溫，強(qiáng)度高，且還具有較高的韌性、硬度、耐磨性、耐熱性和耐腐蝕性，綜合性能優(yōu)異。

一種陶瓷零件，所述陶瓷零件根據(jù)上述所述的生產(chǎn)工藝制得。

本發(fā)明的有益效果在于：本發(fā)明的生產(chǎn)工藝通過采用粉末注射成型工藝，最終經(jīng)過脫脂和高溫?zé)Y(jié)，可以獲得形狀復(fù)雜的精密陶瓷零件，致密度高，產(chǎn)品均勻性好，一次成型，步驟簡單，操作控制方便，質(zhì)量穩(wěn)定，生產(chǎn)效率高，生產(chǎn)成本低，可大規(guī)模工業(yè)化生產(chǎn)。

本發(fā)明制得的陶瓷零件致密度高，產(chǎn)品均勻性好，還具有高溫強(qiáng)度大、抗氧化性強(qiáng)、耐磨損性好、熱穩(wěn)定性佳、熱膨脹系數(shù)小、熱導(dǎo)率大、硬度高以及抗熱震和耐化學(xué)腐蝕等優(yōu)良特性。

本發(fā)明的生產(chǎn)工藝采用粉末注射成型工藝，突破了傳統(tǒng)機(jī)械加工生產(chǎn)效率低、成本高的技術(shù)局限，對于生產(chǎn)形狀復(fù)雜及精密的3c陶瓷零部件，有著傳統(tǒng)加工無法比擬的優(yōu)勢。

本發(fā)明的生產(chǎn)工藝解決粉體表面潤濕性不好，團(tuán)聚嚴(yán)重的問題，提高粉末分散性和與有機(jī)粘結(jié)劑的相容性；進(jìn)一步解決界面潤濕性問題，提高界面結(jié)合強(qiáng)度，對表面、晶界和尺寸結(jié)構(gòu)精密控制，從而保證材料獲得良好的綜合力學(xué)性能。

本發(fā)明采用先進(jìn)的喂料制備方法，可自主提供原材料，縮短生產(chǎn)周期，提高生產(chǎn)效率，采用高真空環(huán)境及氣氛燒結(jié)工藝，解決傳統(tǒng)陶瓷制品保型困難的問題。

具體實(shí)施方式

為了便于本領(lǐng)域技術(shù)人員的理解，下面結(jié)合實(shí)施例對本發(fā)明作進(jìn)一步的說明，實(shí)施方式提及的內(nèi)容并非對本發(fā)明的限定。

實(shí)施例1：一種陶瓷零件的生產(chǎn)工藝，包括如下步驟：

（1）混煉造粒：將陶瓷粉末放入混煉機(jī)中加熱到100℃，保溫0.5h，再加入粘結(jié)劑，混煉2h，然后在擠出機(jī)上進(jìn)行造粒，得到喂料；

（2）注射成型：將喂料置于注射成形機(jī)中，然后在料筒溫度為120℃、噴砂嘴溫度為100℃、注射壓力為20mpa的條件下注入模具中進(jìn)行注射成型，得到注射坯；

（3）脫脂：將注射坯置于空氣爐中進(jìn)行熱脫脂，在空氣氣氛下，以0.4℃/min升溫速率從室溫升至160℃后保溫0.5h，再以0.5℃/min升溫速率加熱至360℃后保溫0.5h，然后以1℃/min升溫速率加熱至480℃后保溫1.5h；再升溫至600℃預(yù)燒結(jié)1h，隨爐冷卻后取出，得到坯料；

（4）燒結(jié)：將坯料置于燒結(jié)爐中，然后在1800℃的條件下保溫?zé)Y(jié)1h，經(jīng)研磨、拋光，制得陶瓷零件。

所述步驟（1）中，陶瓷粉末為氧化鋁陶瓷粉末。

所述步驟（1）中，陶瓷粉末放入混煉機(jī)前與燒結(jié)助劑混合，得到混合粉，燒結(jié)助劑占混合粉質(zhì)量的1%，燒結(jié)助劑為b4c、wc或tic。

所述步驟（1）中，粘結(jié)劑占喂料體積的30%，粘結(jié)劑由如下重量份的原料組成：

蠟40份

萘20份

塑料20份

增塑劑4份

表面活性劑1份

抗氧劑0.5份

相容劑0.1份。

所述蠟為液體石蠟。

所述塑料為聚乙烯或聚丙烯、聚碳酸酯。

所述聚乙烯為高密度聚乙烯、中密度聚乙烯、低密度聚乙烯或線性低密度聚乙烯；所述聚丙烯為等規(guī)聚丙烯、無規(guī)聚丙烯或間規(guī)聚丙烯。

所述增塑劑為鄰苯二甲酸二丁酯。

所述表面活性劑為硬脂酸。

所述抗氧劑是由抗氧劑1010和抗氧劑168以重量比1：1組成的混合物；所述相容劑為端羥基超支化聚酯。

一種陶瓷零件，所述陶瓷零件根據(jù)上述所述的生產(chǎn)工藝制得。

實(shí)施例2：一種陶瓷零件的生產(chǎn)工藝，包括如下步驟：

（1）混煉造粒：將陶瓷粉末放入混煉機(jī)中加熱到12℃，保溫0.8h，再加入粘結(jié)劑，混煉3h，然后在擠出機(jī)上進(jìn)行造粒，得到喂料；

（2）注射成型：將喂料置于注射成形機(jī)中，然后在料筒溫度為160℃、噴砂嘴溫度為140℃、注射壓力為50mpa的條件下注入模具中進(jìn)行注射成型，得到注射坯；

（3）脫脂：將注射坯置于空氣爐中進(jìn)行熱脫脂，在空氣氣氛下，以0.5℃/min升溫速率從室溫升至170℃后保溫0.8h，再以0.6℃/min升溫速率加熱至370℃后保溫0.8h，然后以1.2℃/min升溫速率加熱至490℃后保溫1.8h；再升溫至700℃預(yù)燒結(jié)2h，隨爐冷卻后取出，得到坯料；

（4）燒結(jié)：將坯料置于燒結(jié)爐中，然后在1900℃的條件下保溫?zé)Y(jié)1.5h，經(jīng)研磨、拋光，制得陶瓷零件。

所述步驟（1）中，陶瓷粉末為氧化鋯陶瓷粉末。

所述步驟（1）中，陶瓷粉末放入混煉機(jī)前與燒結(jié)助劑混合，得到混合粉，燒結(jié)助劑占混合粉質(zhì)量的3%，燒結(jié)助劑為c。

所述步驟（1）中，粘結(jié)劑占喂料體積的35%，粘結(jié)劑由如下重量份的原料組成：

蠟45份

萘25份

塑料25份

增塑劑5份

表面活性劑2份

抗氧劑0.8份

相容劑0.2份。

所述蠟為固體石蠟。

所述塑料為聚碳酸酯、丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物或聚苯乙烯。

所述增塑劑為鄰苯二甲酸二辛酯。

所述表面活性劑為硬脂酸丁酯。

所述抗氧劑是由抗氧劑1010和抗氧劑168以重量比1.2：1組成的混合物；所述相容劑為端羥基超支化聚酯。

一種陶瓷零件，所述陶瓷零件根據(jù)上述所述的生產(chǎn)工藝制得。

實(shí)施例3：一種陶瓷零件的生產(chǎn)工藝，包括如下步驟：

（1）混煉造粒：將陶瓷粉末放入混煉機(jī)中加熱到150℃，保溫1h，再加入粘結(jié)劑，混煉4h，然后在擠出機(jī)上進(jìn)行造粒，得到喂料；

（2）注射成型：將喂料置于注射成形機(jī)中，然后在料筒溫度為180℃、噴砂嘴溫度為180℃、注射壓力為100mpa的條件下注入模具中進(jìn)行注射成型，得到注射坯；

（3）脫脂：將注射坯置于空氣爐中進(jìn)行熱脫脂，在空氣氣氛下，以0.5℃/min升溫速率從室溫升至180℃后保溫1h，再以0.6℃/min升溫速率加熱至380℃后保溫1h，然后以1.5℃/min升溫速率加熱至500℃后保溫2h；再升溫至800℃預(yù)燒結(jié)3h，隨爐冷卻后取出，得到坯料；

（4）燒結(jié)：將坯料置于燒結(jié)爐中，然后在2000℃的條件下保溫?zé)Y(jié)2h，經(jīng)研磨、拋光，制得陶瓷零件。

所述步驟（1）中，陶瓷粉末為氧化釔陶瓷粉末。

所述步驟（1）中，陶瓷粉末放入混煉機(jī)前與燒結(jié)助劑混合，得到混合粉，燒結(jié)助劑占混合粉質(zhì)量的5%，燒結(jié)助劑為b。

所述步驟（1）中，粘結(jié)劑占喂料體積的40%，粘結(jié)劑由如下重量份的原料組成：

蠟50份

萘30份

塑料30份

增塑劑6份

表面活性劑3份

抗氧劑1份

相容劑1份。

所述蠟為微晶石蠟。

所述塑料為聚甲基丙烯酸甲酯、共聚甲醛或改性聚乳酸樹脂。

所述增塑劑為鄰苯二甲酸二異壬酯。

所述表面活性劑為硬脂酸辛酯。

所述抗氧劑是由抗氧劑1010和抗氧劑168以重量比1.5：1組成的混合物；所述相容劑為端羥基超支化聚酯。

一種陶瓷零件，所述陶瓷零件根據(jù)上述所述的生產(chǎn)工藝制得。

實(shí)施例4：一種陶瓷零件的生產(chǎn)工藝，包括如下步驟：

（1）混煉造粒：將陶瓷粉末放入混煉機(jī)中加熱到180℃，保溫1.2h，再加入粘結(jié)劑，混煉5h，然后在擠出機(jī)上進(jìn)行造粒，得到喂料；

（2）注射成型：將喂料置于注射成形機(jī)中，然后在料筒溫度為2200℃、噴砂嘴溫度為200℃、注射壓力為150mpa的條件下注入模具中進(jìn)行注射成型，得到注射坯；

（3）脫脂：將注射坯置于空氣爐中進(jìn)行熱脫脂，在空氣氣氛下，以0.5℃/min升溫速率從室溫升至190℃后保溫1.2h，再以0.6℃/min升溫速率加熱至390℃后保溫1.2h，然后以1.8℃/min升溫速率加熱至510℃后保溫2.2h；再升溫至900℃預(yù)燒結(jié)4h，隨爐冷卻后取出，得到坯料；

（4）燒結(jié)：將坯料置于燒結(jié)爐中，然后在2100℃的條件下保溫?zé)Y(jié)1.8h，經(jīng)研磨、拋光，制得陶瓷零件。

所述步驟（1）中，陶瓷粉末為氮化硼陶瓷粉末。

所述步驟（1）中，陶瓷粉末放入混煉機(jī)前與燒結(jié)助劑混合，得到混合粉，燒結(jié)助劑占混合粉質(zhì)量的8%，燒結(jié)助劑為al。

所述步驟（1）中，粘結(jié)劑占喂料體積的45%，粘結(jié)劑由如下重量份的原料組成：

蠟55份

萘35份

塑料35份

增塑劑7份

表面活性劑4份

抗氧劑1.2份

相容劑0.4份。

所述蠟為巴西棕櫚蠟。

所述塑料為丙烯酸酯共聚物或聚丙烯酰胺。

所述增塑劑為癸二酸二丁酯。

所述表面活性劑為季戊四醇硬脂酸酯。

所述抗氧劑是由抗氧劑1010和抗氧劑168以重量比1.8：1組成的混合物；所述相容劑為端羥基超支化聚酯。

一種陶瓷零件，所述陶瓷零件根據(jù)上述所述的生產(chǎn)工藝制得。

實(shí)施例5：一種陶瓷零件的生產(chǎn)工藝，包括如下步驟：

（1）混煉造粒：將陶瓷粉末放入混煉機(jī)中加熱到200℃，保溫1.5h，再加入粘結(jié)劑，混煉6h，然后在擠出機(jī)上進(jìn)行造粒，得到喂料；

（2）注射成型：將喂料置于注射成形機(jī)中，然后在料筒溫度為260℃、噴砂嘴溫度為240℃、注射壓力為200mpa的條件下注入模具中進(jìn)行注射成型，得到注射坯；

（3）脫脂：將注射坯置于空氣爐中進(jìn)行熱脫脂，在空氣氣氛下，以0.6℃/min升溫速率從室溫升至200℃后保溫1.5h，再以0.7℃/min升溫速率加熱至400℃后保溫1.5h，然后以2℃/min升溫速率加熱至520℃后保溫2.5h；再升溫至1000℃預(yù)燒結(jié)5h，隨爐冷卻后取出，得到坯料；

（4）燒結(jié)：將坯料置于燒結(jié)爐中，然后在2200℃的條件下保溫?zé)Y(jié)3h，經(jīng)研磨、拋光，制得陶瓷零件。

所述步驟（1）中，陶瓷粉末為碳化硅陶瓷粉末。

所述步驟（1）中，陶瓷粉末放入混煉機(jī)前與燒結(jié)助劑混合，得到混合粉，燒結(jié)助劑占混合粉質(zhì)量的10%，燒結(jié)助劑為al3n4或al4c3。

所述步驟（1）中，粘結(jié)劑占喂料體積的50%，粘結(jié)劑由如下重量份的原料組成：

蠟60份

萘40份

塑料40份

增塑劑8份

表面活性劑5份

抗氧劑1.5份

相容劑0.5份。

所述蠟為巴西棕櫚蠟。

所述塑料為聚環(huán)氧乙烷或乙烯-醋酸乙烯酯共聚物。

所述增塑劑為鄰苯二甲酸二丁酯。

所述表面活性劑為硬脂酸。

所述抗氧劑是由抗氧劑1010和抗氧劑168以重量比2：1組成的混合物；所述相容劑為端羥基超支化聚酯。

一種陶瓷零件，所述陶瓷零件根據(jù)上述所述的生產(chǎn)工藝制得。

實(shí)施例6：本實(shí)施例與上述實(shí)施例1的不同之處在于：所述蠟是由液體石蠟、微晶石蠟和巴西棕櫚蠟以重量比1：0.8：1.5組成的混合物。

所述塑料是由聚乙烯、聚丙烯和乙烯-醋酸乙烯酯共聚物以重量比1.4：1：1.6組成的混合物。

所述聚乙烯是由高密度聚乙烯、低密度聚乙烯和線性低密度聚乙烯以重量比0.8：0.5：1組成的混合物。

所述聚丙烯是由等規(guī)聚丙烯、無規(guī)聚丙烯和間規(guī)聚丙烯以重量比1：1.5：2組成的混合物。

所述增塑劑是由鄰苯二甲酸二丁酯、鄰苯二甲酸二辛酯和鄰苯二甲酸二異壬酯以重量比0.4：0.8：1組成的混合物。

所述表面活性劑是由硬脂酸、硬脂酸丁酯和季戊四醇硬脂酸酯以重量比0.5：1：1.8組成的混合物。

實(shí)施例7：本實(shí)施例與上述實(shí)施例2的不同之處在于：

所述蠟是由液體石蠟、微晶石蠟和巴西棕櫚蠟以重量比1：0.9：1.8組成的混合物。

所述塑料是由聚乙烯、聚丙烯和乙烯-醋酸乙烯酯共聚物以重量比1.6：1：1.8組成的混合物。

所述聚乙烯是由高密度聚乙烯、低密度聚乙烯和線性低密度聚乙烯以重量比0.9：0.8：1組成的混合物。

所述聚丙烯是由等規(guī)聚丙烯、無規(guī)聚丙烯和間規(guī)聚丙烯以重量比1：1.8：2.5組成的混合物。

所述增塑劑是由鄰苯二甲酸二丁酯、鄰苯二甲酸二辛酯和鄰苯二甲酸二異壬酯以重量比0.5：0.9：1組成的混合物。

所述表面活性劑是由硬脂酸、硬脂酸丁酯和季戊四醇硬脂酸酯以重量比0.8：1：2組成的混合物。

實(shí)施例8：本實(shí)施例與上述實(shí)施例3的不同之處在于：所述蠟是由液體石蠟、微晶石蠟和巴西棕櫚蠟以重量比1：1：2組成的混合物。

所述塑料是由聚乙烯、聚丙烯和乙烯-醋酸乙烯酯共聚物以重量比1.8：1：2組成的混合物。

所述聚乙烯是由高密度聚乙烯、低密度聚乙烯和線性低密度聚乙烯以重量比1：1：1組成的混合物。

所述聚丙烯是由等規(guī)聚丙烯、無規(guī)聚丙烯和間規(guī)聚丙烯以重量比1：2：3組成的混合物。

所述增塑劑是由鄰苯二甲酸二丁酯、鄰苯二甲酸二辛酯和鄰苯二甲酸二異壬酯以重量比0.6：1：1組成的混合物。

所述表面活性劑是由硬脂酸、硬脂酸丁酯和季戊四醇硬脂酸酯以重量比1：1：2.2組成的混合物。

實(shí)施例9：本實(shí)施例與上述實(shí)施例4的不同之處在于：

所述蠟是由液體石蠟、微晶石蠟和巴西棕櫚蠟以重量比1：1.1：2.2組成的混合物。

所述塑料是由聚乙烯、聚丙烯和乙烯-醋酸乙烯酯共聚物以重量比2：1：2.2組成的混合物。

所述聚乙烯是由高密度聚乙烯、低密度聚乙烯和線性低密度聚乙烯以重量比1.1：1.2：1組成的混合物。

所述聚丙烯是由等規(guī)聚丙烯、無規(guī)聚丙烯和間規(guī)聚丙烯以重量比1：2.2：3.5組成的混合物。

所述增塑劑是由鄰苯二甲酸二丁酯、鄰苯二甲酸二辛酯和鄰苯二甲酸二異壬酯以重量比0.7：1.1：1組成的混合物。

所述表面活性劑是由硬脂酸、硬脂酸丁酯和季戊四醇硬脂酸酯以重量比1.2：1：2.4組成的混合物。

實(shí)施例10：本實(shí)施例與上述實(shí)施例5的不同之處在于：所述蠟是由液體石蠟、微晶石蠟和巴西棕櫚蠟以重量比1：1.2：2.5組成的混合物。

所述塑料是由聚乙烯、聚丙烯和乙烯-醋酸乙烯酯共聚物以重量比2.2：1：2.4組成的混合物。

所述聚乙烯是由高密度聚乙烯、低密度聚乙烯和線性低密度聚乙烯以重量比1.2：1.5：1組成的混合物。

所述聚丙烯是由等規(guī)聚丙烯、無規(guī)聚丙烯和間規(guī)聚丙烯以重量比1：2.5：4組成的混合物。

所述增塑劑是由鄰苯二甲酸二丁酯、鄰苯二甲酸二辛酯和鄰苯二甲酸二異壬酯以重量比0.8：1.2：1組成的混合物。

所述表面活性劑是由硬脂酸、硬脂酸丁酯和季戊四醇硬脂酸酯以重量比1.5：1：2.6組成的混合物。

實(shí)施例11：本實(shí)施例與上述實(shí)施例1的不同之處在于：所述步驟（2）中，模具由主體結(jié)構(gòu)和圓柱形型芯組成，主體結(jié)構(gòu)由鉻鋼制成，圓柱形型芯由高速鋼制成，圓柱形型芯直徑0.4mm。

所述鉻鋼的化學(xué)成分包括如下重量百分比的元素：c：0.1%、n：0.01%、si：0.4%、mn：0.2%、cr：14%、ni：0.3%、mo：0.4%、nb：0.08%、ti：0.04%、w：0.2%、zr：0.02%、b：0.002%、yb：0.1%、sn：0.16％、sc：0.04%，余量為鐵和不可避免的雜質(zhì)。

所述高速鋼的化學(xué)成分包括如下重量百分比的元素：c：0.6%、si：1.2%、mn：0.1%、cr：6%、ni：0.5%、mo：2.5%、nb：0.2%、ti：0.4%、w：2%、v：1%、co：0.5%、y：0.01%、as：0.005%、sr：0.004%、hf：0.001%，余量為鐵和不可避免的雜質(zhì)。

實(shí)施例12：本實(shí)施例與上述實(shí)施例2的不同之處在于：所述步驟（2）中，模具由主體結(jié)構(gòu)和圓柱形型芯組成，主體結(jié)構(gòu)由鉻鋼制成，圓柱形型芯由高速鋼制成，圓柱形型芯直徑1mm。

所述鉻鋼的化學(xué)成分包括如下重量百分比的元素：c：0.15%、n：0.02%、si：0.5%、mn：0.3%、cr：15%、ni：0.4%、mo：0.5%、nb：0.09%、ti：0.05%、w：0.3%、zr：0.03%、b：0.003%、yb：0.2%、sn：0.18％、sc：0.06%，余量為鐵和不可避免的雜質(zhì)。

所述高速鋼的化學(xué)成分包括如下重量百分比的元素：c：0.66%、si：1.3%、mn：0.15%、cr：6.5%、ni：0.6%、mo：3%、nb：0.3%、ti：0.5%、w：2.5%、v：1.5%、co：0.8%、y：0.02%、as：0.006%、sr：0.005%、hf：0.002%，余量為鐵和不可避免的雜質(zhì)。

實(shí)施例13：本實(shí)施例與上述實(shí)施例3的不同之處在于：所述步驟（2）中，模具由主體結(jié)構(gòu)和圓柱形型芯組成，主體結(jié)構(gòu)由鉻鋼制成，圓柱形型芯由高速鋼制成，圓柱形型芯直徑3mm。

所述鉻鋼的化學(xué)成分包括如下重量百分比的元素：c：0.2%、n：0.03%、si：0.6%、mn：0.4%、cr：16%、ni：0.5%、mo：0.6%、nb：0.1%、ti：0.06%、w：0.4%、zr：0.04%、b：0.004%、yb：0.3%、sn：0.2％、sc：0.06%，余量為鐵和不可避免的雜質(zhì)。

所述高速鋼的化學(xué)成分包括如下重量百分比的元素：c：0.7%、si：1.4%、mn：0.2%、cr：7%、ni：0.7%、mo：3.5%、nb：0.4%、ti：0.6%、w：3%、v：2%、co：1%、y：0.03%、as：0.007%、sr：0.006%、hf：0.003%，余量為鐵和不可避免的雜質(zhì)。

實(shí)施例14：本實(shí)施例與上述實(shí)施例4的不同之處在于：所述步驟（2）中，模具由主體結(jié)構(gòu)和圓柱形型芯組成，主體結(jié)構(gòu)由鉻鋼制成，圓柱形型芯由高速鋼制成，圓柱形型芯直徑3mm。

所述鉻鋼的化學(xué)成分包括如下重量百分比的元素：c：0.25%、n：0.04%、si：0.7%、mn：0.5%、cr：17%、ni：0.6%、mo：0.7%、nb：0.11%、ti：0.07%、w：0.5%、zr：0.05%、b：0.005%、yb：0.4%、sn：0.22％、sc：0.07%，余量為鐵和不可避免的雜質(zhì)。

所述高速鋼的化學(xué)成分包括如下重量百分比的元素：c：0.75%、si：1.5%、mn：0.25%、cr：7.5%、ni：0.8%、mo：4%、nb：0.5%、ti：0.7%、w：3.5%、v：2.5%、co：1.2%、y：0.04%、as：0.008%、sr：0.007%、hf：0.004%，余量為鐵和不可避免的雜質(zhì)。

實(shí)施例15：本實(shí)施例與上述實(shí)施例5的不同之處在于：所述步驟（2）中，模具由主體結(jié)構(gòu)和圓柱形型芯組成，主體結(jié)構(gòu)由鉻鋼制成，圓柱形型芯由高速鋼制成，圓柱形型芯直徑4mm。

所述鉻鋼的化學(xué)成分包括如下重量百分比的元素：c：0.3%、n：0.05%、si：0.8%、mn：0.6%、cr：18%、ni：0.7%、mo：0.8%、nb：0.12%、ti：0.08%、w：0.6%、zr：0.06%、b：0.006%、yb：0.5%、sn：0.24％、sc：0.08%，余量為鐵和不可避免的雜質(zhì)。

所述高速鋼的化學(xué)成分包括如下重量百分比的元素：c：0.8%、si：1.6%、mn：0.3%、cr：8%、ni：0.9%、mo：4.5%、nb：0.6%、ti：0.8%、w：4%、v：3%、co：1.5%、y：0.05%、as：0.009%、sr：0.008%、hf：0.005%，余量為鐵和不可避免的雜質(zhì)。

上述實(shí)施例為本發(fā)明較佳的實(shí)現(xiàn)方案，除此之外，本發(fā)明還可以其它方式實(shí)現(xiàn)，在不脫離本發(fā)明構(gòu)思的前提下任何顯而易見的替換均在本發(fā)明的保護(hù)范圍之內(nèi)。