本發(fā)明屬于納米材料領(lǐng)域，更具體地，涉及一種以硅酸鹽玻璃為原料制備三維多孔硅的方法。

背景技術(shù)：

硅是地殼中第二大含量(約為26.4％)的元素。它作為一種常見的半導(dǎo)體材料，已經(jīng)成為現(xiàn)代高科技社會(huì)不可或缺的重要技術(shù)基礎(chǔ),單質(zhì)硅在能源、半導(dǎo)體、有機(jī)硅以及冶金工業(yè)等方面有著廣泛而重要的應(yīng)用。目前成熟商業(yè)鋰離子電池的負(fù)極材料主要為石墨類碳材料，但碳材料的理論儲(chǔ)鋰容量?jī)H為372mah/g，無法滿足人們對(duì)高能量密度材料的需求，硅作為鋰離子電池負(fù)極材料具有很高的理論容量(約4200mah/g)，十倍于商業(yè)用石墨烯的容量，在能量存儲(chǔ)方面具有非常大的前景，但是硅負(fù)極材料脫嵌鋰過程中體積膨脹較大(>300％)，高的體積變化效應(yīng)導(dǎo)致其較差的循環(huán)穩(wěn)定性，使其距離實(shí)用化有一定的距離。

超細(xì)多孔納米硅，包括多孔納米硅和多孔微米硅，小尺寸效應(yīng)可以有效的減弱體積膨脹的應(yīng)力，還避免一定的容量衰減，多孔結(jié)構(gòu)也可以留下空間緩解膨脹，具有一定的應(yīng)用前景。目前硅納米材料的制備方法主要有物理法和化學(xué)法，物理法主要包括粉碎法、機(jī)械合金化法、蒸發(fā)冷凝法等；化學(xué)法主要包括氣相沉淀法、鎂熱還原法、濕化學(xué)還原氣溶膠法等。但是目前這些制備硅納米材料的方法，不僅條件苛刻、成本昂貴，步驟復(fù)雜，而且污染嚴(yán)重、涉及很多有毒物質(zhì)、對(duì)人危害性較大。例如文獻(xiàn)“carbon-coatedporoussiliconcompositesashighperformanceli-ionbatteryanodematerials:cantheproductionprocessbecheaperandgreener”(j.mater.chem.a,2016,4,552-560)中用銅基催化劑和硅顆粒在無水乙醇中在200℃的條件下水熱，水熱產(chǎn)物用硝酸處理得到多孔硅，這種方法步驟繁瑣，而且無水乙醇在200℃水熱危險(xiǎn)系數(shù)相當(dāng)大，不適合廣泛應(yīng)用。

通過鎂熱還原并加入氯化鈉熔鹽來制備納米硅,由于石英玻璃中的主要成分是二氧化硅，石英玻璃中二氧化硅結(jié)晶性較好，熔點(diǎn)高達(dá)1400℃以上，反應(yīng)所需能量更大，反應(yīng)時(shí)間較長(zhǎng)，得到的納米硅沒有特殊的三維結(jié)構(gòu)，副產(chǎn)物硅化鎂有較多，導(dǎo)致產(chǎn)率不高，顆粒堆積明顯大小不均，作為負(fù)極材料嵌鋰過程中體積膨脹仍得不到有效緩解，電化學(xué)性能也不是很理想。因?yàn)檫@些原料與鎂反應(yīng)是一種“固-液”反應(yīng)，制備出來硅的形貌跟原料形貌相似僅僅是納米顆粒堆積出來的多孔結(jié)構(gòu)，納米硅并沒有形成一個(gè)整體，當(dāng)體積膨脹時(shí)會(huì)導(dǎo)致顆粒間的分離失去良好的電接觸，最終導(dǎo)致電子無法有效的傳輸，容量減弱加速，倍率性能較差。

值得注意的是，由于鎂熱還原過程中會(huì)放出大量的熱，使材料局部溫度達(dá)到1700℃以上，進(jìn)而使得前驅(qū)物納米顆粒團(tuán)聚成塊體，難以保持原始形貌，最終得到的產(chǎn)物也是團(tuán)聚在一起的大塊材料。例如專利“用稻殼生產(chǎn)納米硅的方法”(cn104030290a)中在沒有熔鹽存在的情況下制備得到的納米硅就存在嚴(yán)重的團(tuán)聚現(xiàn)象。熔鹽法可有效解決團(tuán)聚問題，目前熔鹽主要采用nacl、kcl等非鎂的熔鹽體系，然而這些熔鹽并不能很好的促進(jìn)鎂熱反應(yīng)，反應(yīng)過程中熔融態(tài)的還原劑金屬鎂無法與這些熔鹽很好的浸潤(rùn)互溶，導(dǎo)致鎂與反應(yīng)物無法充分的接觸反應(yīng)，因而需要更長(zhǎng)的反應(yīng)時(shí)間和更多鎂的量，而且產(chǎn)物純度不高。

然而，盡管納米硅可以解決體積膨脹問題，但是大部分納米硅的多孔主要是由很多納米硅顆粒堆積而成，納米硅并沒有形成一個(gè)整體，當(dāng)體積膨脹時(shí)會(huì)導(dǎo)致顆粒間的分離失去良好的電接觸，最終導(dǎo)致電子無法有效的傳輸，容量減弱會(huì)加速，倍率性能較差，都需要復(fù)雜的碳包裹納米硅來解決這個(gè)問題，增加成本跟工序，無法廣泛推廣。另外，相對(duì)于多孔微米顆粒，由于納米顆粒表面活化能很高導(dǎo)致電極材料振實(shí)密度低，從而使得單位體積的電極材料能量較低，因此導(dǎo)致電池體積過大，影響廣泛使用。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

針對(duì)現(xiàn)有技術(shù)的以上缺陷或改進(jìn)需求，本發(fā)明提供了一種三維多孔硅及其制備方法和應(yīng)用，其目的在于通過以硅酸鹽玻璃為原料，以鎂的鹵化物為熔鹽，采用低溫鎂熱還原反應(yīng)制備得到納米多孔硅，由此解決現(xiàn)有技術(shù)納米硅制備方法條件苛刻、成本昂貴、步驟復(fù)雜、污染嚴(yán)重，同時(shí)制備得到的納米硅團(tuán)聚現(xiàn)象嚴(yán)重、副產(chǎn)物多、多孔結(jié)構(gòu)僅存在于硅顆粒之間以及體積能量密度低不能滿足電池負(fù)極材料的應(yīng)用要求等技術(shù)問題。

為實(shí)現(xiàn)上述目的，按照本發(fā)明的一個(gè)方面，提供了一種多孔硅顆粒，所述多孔硅顆粒的粒徑范圍為1～5微米，所述多孔硅顆粒內(nèi)部具有三維貫通的孔結(jié)構(gòu)，所述孔結(jié)構(gòu)中大孔結(jié)構(gòu)尺寸為50～200納米，介孔結(jié)構(gòu)的尺寸為2～6納米。

優(yōu)選地，所述多孔硅顆粒的比表面積為270～380m²g^-1。

優(yōu)選地，所述多孔硅顆粒的振實(shí)密度為0.76～0.835g/cm³。

按照本發(fā)明的另一個(gè)方面，提供了一種三維多孔微米硅的制備方法，將粉末狀硅酸鹽基玻璃、鎂粉與熔鹽按照質(zhì)量比1：(0.5～0.8)：(5～8)混合均勻后，以1～10℃/min的升溫速度加熱到605～750℃保溫1～12h，然后酸洗得到多孔微米硅。

優(yōu)選地，所述硅酸鹽玻璃為硅酸鈉玻璃或硅酸鈣玻璃。

優(yōu)選地，所述熔鹽為鹵化鎂。

優(yōu)選地，所述熔鹽為氯化鎂、溴化鎂或碘化鎂。

優(yōu)選地，所述熔鹽為氯化鎂。

優(yōu)選地，所述的制備方法，包括如下步驟：

(1)將硅酸鹽玻璃清洗后機(jī)械球磨成玻璃粉末，得到粉末狀的硅酸鹽玻璃；

(2)將步驟(1)得到的粉末狀的硅酸鹽玻璃、鎂粉與鹵化鎂按照質(zhì)量比為1：(0.5～0.8)：(5～8)混合均勻得到混合物；

(3)將步驟(2)得到的混合物以1～10℃/min的升溫速度加熱到605～750℃保溫1～12h，得到反應(yīng)后的混合物；

(4)將步驟(3)得到的反應(yīng)后的混合物進(jìn)行酸洗，酸洗后得到多孔硅顆粒。

優(yōu)選地，所述酸洗步驟具體為：在1mol/l的鹽酸中攪拌條件下清洗1～8h，然后在0.1mol/l的氫氟酸中清洗，干燥得到多孔微米硅顆粒。

按照本發(fā)明的另一個(gè)方面，提供了一種所述的多孔硅顆粒的應(yīng)用，應(yīng)用于鋰離子電池負(fù)極材料。

總體而言，通過本發(fā)明所構(gòu)思的以上技術(shù)方案與現(xiàn)有技術(shù)相比，能夠取得下列有益效果。

(1)本發(fā)明制備多孔硅采用的原料為硅酸鹽玻璃，原料來源廣泛，合成方法簡(jiǎn)單易行，成本低廉，產(chǎn)率純度高，可大規(guī)模生產(chǎn)，原料也可回收循環(huán)使用；

(2)原料硅酸鹽玻璃在605℃～750℃處于熔融態(tài)，此溫度也處于反應(yīng)溫度范圍內(nèi)且鎂粉也處于液態(tài)，是一種“液-液”鎂熱反應(yīng)優(yōu)于其他“固-液”鎂熱反應(yīng)，便于反應(yīng)充分進(jìn)行并得到穩(wěn)定的、分布均勻的三維多孔結(jié)構(gòu)；

(3)在制備過程中用氯化鎂，溴化鎂，碘化鎂等鎂的金屬鹽作為熔鹽，由于這些熔鹽的熔點(diǎn)也在605-750℃之間，一方面保證反應(yīng)環(huán)境穩(wěn)定，并作為吸熱劑避免產(chǎn)物團(tuán)聚燒結(jié)，另一方面由于這些鎂鹽熔融態(tài)下對(duì)鎂粉有更好的溶解性以及對(duì)反應(yīng)物有更加好的潤(rùn)濕性，使得整個(gè)反應(yīng)更宜進(jìn)行，反應(yīng)更充分，反應(yīng)所需能量更低，整個(gè)反應(yīng)更加安全；

(4)本發(fā)明所制備出的三維多孔硅具有鋰離子電池負(fù)極材料應(yīng)有的優(yōu)點(diǎn)：多孔結(jié)構(gòu)既可以有利電解液接觸又可以緩解嵌鋰過程中的體積膨脹，三維多孔結(jié)構(gòu)還有利于電極材料反應(yīng)是向內(nèi)膨脹進(jìn)而保證這個(gè)電極膜的厚度保持穩(wěn)定，大大提高目前鋰離子電池的安全性；此外，這種三維貫穿結(jié)構(gòu)更有利于鋰離子傳輸，應(yīng)用前景廣泛。

(5)微米級(jí)別的尺寸具有大的振實(shí)密度可以達(dá)到提高電極單位體積能量密度，本發(fā)明制備的多孔微米硅的振實(shí)密度為0.81g/cm³，而市購(gòu)納米硅的振實(shí)密度僅為0.15g/cm³。

(6)本發(fā)明多孔微米硅的制備方法各步驟協(xié)同合作，構(gòu)成了一套獨(dú)立的技術(shù)方案，制備得到了優(yōu)良的多孔微米硅。本發(fā)明選擇硅酸鹽基玻璃為原料，以鹵化鎂為熔鹽，由于二者在605-750℃之間均為熔融態(tài)，這樣才能夠?qū)崿F(xiàn)熔融態(tài)反應(yīng)，實(shí)現(xiàn)了良好的傳質(zhì)，而硅酸鹽基玻璃本身由于含有鈉、鈣、鎂、鋁等雜質(zhì)共生其中以及互熔的熔鹽骨架貫穿其中，利用這一獨(dú)特的優(yōu)勢(shì)，通過酸洗反應(yīng)產(chǎn)物，得到了三維貫通的微米硅的多孔結(jié)構(gòu)。

附圖說明

圖1為本發(fā)明實(shí)施例1制備得到的三維多孔硅的掃描電鏡圖；

圖2為本發(fā)明實(shí)施例1制備得到的三維多孔硅的xrd圖譜；

圖3為本發(fā)明實(shí)施例1制備得到的三維多孔硅的透射電鏡圖；

圖4為本發(fā)明實(shí)施例1制備得到的三維多孔硅的電化學(xué)循環(huán)性能圖；

圖5為本發(fā)明實(shí)施例1制備得到的三維多孔硅的吸附和解吸附曲線以及孔徑分布曲線。

具體實(shí)施方式

為了使本發(fā)明的目的、技術(shù)方案及優(yōu)點(diǎn)更加清楚明白，以下結(jié)合附圖及實(shí)施例，對(duì)本發(fā)明進(jìn)行進(jìn)一步詳細(xì)說明。應(yīng)當(dāng)理解，此處所描述的具體實(shí)施例僅僅用以解釋本發(fā)明，并不用于限定本發(fā)明。此外，下面所描述的本發(fā)明各個(gè)實(shí)施方式中所涉及到的技術(shù)特征只要彼此之間未構(gòu)成沖突就可以相互組合。

本發(fā)明提供的多孔硅顆粒的粒徑范圍為1～5微米，所述多孔微米硅顆粒內(nèi)部具有三維貫通的孔結(jié)構(gòu)，所述孔結(jié)構(gòu)中大孔結(jié)構(gòu)尺寸為50～200納米，介孔結(jié)構(gòu)的尺寸為2～6納米。所述多孔硅顆粒的比表面積為270～380m²g^-1。所述多孔硅顆粒的振實(shí)密度為0.76～0.835g/cm³。

該三維多孔微米硅的制備方法為：將粉末狀硅酸鹽基玻璃、鎂粉與熔鹽按照質(zhì)量比1：(0.5～0.8)：(5～8)混合均勻后，以1～10℃/min的升溫速度加熱到605～750℃保溫1～12h，然后酸洗得到多孔微米硅。

所述硅酸鹽玻璃為硅酸鈉玻璃或硅酸鈣玻璃。所述熔鹽為鹵化鎂，包括氯化鎂、溴化鎂或碘化鎂，優(yōu)選為氯化鎂。

具體地，該制備方法，包括如下步驟：

(1)將硅酸鹽玻璃清洗后機(jī)械球磨成玻璃粉末，得到粉末狀的硅酸鹽玻璃；

(2)將步驟(1)得到的粉末狀的硅酸鹽玻璃、鎂粉與鹵化鎂按照質(zhì)量比為1：(0.5～0.8)：(5～8)混合均勻得到混合物；

(3)將步驟(2)得到的混合物以1～10℃/min的升溫速度加熱到605～750℃保溫1～12h，得到反應(yīng)后的混合物；

(4)將步驟(3)得到的反應(yīng)后的混合物進(jìn)行酸洗，酸洗后得到多孔硅顆粒。

作為優(yōu)選的方案，將硅酸鹽玻璃粉末、鎂粉、熔鹽(mgcl2)按照質(zhì)量比為1：0.6：6的量球磨混合均勻；然后將混合物放入管式爐中以5℃/min的升溫速度加熱到650℃保溫3h，待產(chǎn)物隨爐冷卻至室溫后取出；鎂粉與煤焦油量的選擇保證反應(yīng)完全得到納米碳化硅減少副產(chǎn)物，mgcl2的量選擇既可保證反應(yīng)有足夠的熔融介質(zhì)又可以通過反應(yīng)焓變計(jì)算得到恰當(dāng)?shù)奈鼰嵝Ч乐诡w粒燒結(jié)團(tuán)聚。升溫速度優(yōu)選5℃/min，既可以保證反應(yīng)時(shí)間短又可以保證產(chǎn)物的多孔結(jié)構(gòu)更穩(wěn)定。反應(yīng)溫度優(yōu)選650℃，一方面接近鎂粉熔點(diǎn)(649℃)保證鎂粉熔融態(tài)反應(yīng)，反應(yīng)接觸更充分，另一方面此溫度下硅酸鹽玻璃也處于熔融態(tài)，更有利于多孔結(jié)構(gòu)的保持。

所述酸洗步驟具體為：在1mol/l的鹽酸中清洗并攪拌1～8h然后在0.1mol/l的氫氟酸中清洗10min～30min，干燥得到多孔硅納米顆粒。

酸洗是形成多孔結(jié)構(gòu)的關(guān)鍵，熔融反應(yīng)后硅酸鹽基玻璃中的鈉鈣鎂鋁的氧化物、產(chǎn)物氧化鎂以及熔鹽骨架殘留在產(chǎn)物硅中，酸洗溶解掉硅顆粒內(nèi)部的鈉鈣鎂鋁的氧化物、產(chǎn)物氧化鎂以及熔鹽，液液反應(yīng)由于鈉鈣鎂鋁的氧化物、產(chǎn)物氧化鎂以及熔鹽在硅酸鹽基玻璃中是三維貫通存在于其中，因此經(jīng)過“液-液”反應(yīng)并酸洗之后，可得到硅顆粒內(nèi)部的三維貫通的孔結(jié)構(gòu)。

本發(fā)明制備得到的多孔硅顆?？梢詰?yīng)用于鋰離子電池負(fù)極材料。

本發(fā)明提供的一種以硅酸鹽基玻璃為原料制備三維多孔硅的方法，包括以下步驟：將玻璃碾磨碎，然后通過機(jī)械球磨的方法將玻璃的顆粒尺寸降低后將玻璃粉末和鎂粉、熔鹽按照一定的比例均勻球磨混合后放入在惰性氣體下反應(yīng)，反應(yīng)式為mxsio3+2mg＝2mgo+si+mxo，其中m為na，ca，mg和al中的一種或多種，隨后將反應(yīng)產(chǎn)物酸洗處理得到三維多孔硅。

本發(fā)明選用熔點(diǎn)在反應(yīng)溫度附近的硅酸鹽玻璃為原料，這既可以保證反應(yīng)充分進(jìn)行又可以產(chǎn)生結(jié)構(gòu)穩(wěn)定的三維多孔結(jié)構(gòu)。普通的硅酸鹽基玻璃在605～750℃處于熔化狀態(tài)的特征，反應(yīng)時(shí)鎂粉也是熔融態(tài)，保證一種優(yōu)異的“液-液”反應(yīng)發(fā)生，有利于原料與液態(tài)mg的充分接觸和快速傳質(zhì)過程，液液反應(yīng)相對(duì)于固液或固固反應(yīng)，體系溫度和成分更均勻，多孔結(jié)構(gòu)更穩(wěn)定，普通玻璃反應(yīng)后存在的堿性氧化物na2o，cao，反應(yīng)產(chǎn)物mgo以及熔鹽等骨架結(jié)構(gòu)會(huì)以三維貫通的形式殘留在產(chǎn)物硅的顆粒中，通過酸洗后去掉骨架結(jié)構(gòu)能得到硅顆粒內(nèi)部的具有三維貫通的孔結(jié)構(gòu)的多孔微米硅。

本發(fā)明采用氯化鎂(mgcl2)、溴化鎂(mgbr2)和碘化鎂(mgi2)等作為熔鹽通過熔化吸熱將反應(yīng)溫度控制在800℃以下，使整個(gè)反應(yīng)在相對(duì)溫和的條件下充分進(jìn)行，使反應(yīng)所需要的能量更低并能解決納米顆粒團(tuán)聚燒結(jié)。在熔鹽的選擇上有別于上述傳統(tǒng)的熔鹽體系(nacl、kcl體系)是一種創(chuàng)新的熔鹽體系方案。

本發(fā)明中用到的工業(yè)和生活中廢棄的硅酸鹽基玻璃相對(duì)于其他含硅礦物質(zhì)來說來源豐富且簡(jiǎn)單易得，利用現(xiàn)有的廢物，采用低溫鎂熱還原反應(yīng)得到納米硅使其有了更大的利用價(jià)值，制備的三維多孔硅具有純度較高、比表面積大、顆粒均勻且存在介孔等特點(diǎn)，可以應(yīng)用于鋰離子電池負(fù)極材料領(lǐng)域。

以下為實(shí)施例：

實(shí)施例1

(1)將5g硅酸鈉玻璃先簡(jiǎn)單的用去離子水反復(fù)清洗后干燥；將清洗后的普通玻璃研磨成粉末，進(jìn)一步通過機(jī)械球磨的方法將其加工到微米級(jí)；

(2)將球磨好的硅酸鹽玻璃粉末、鎂粉、熔鹽(mgcl2)按照質(zhì)量比為1：0.6：8的量球磨混合均勻；

(3)然后將混合物放入管式爐中以5℃/min的升溫速度加熱到650℃保溫3h，待產(chǎn)物隨爐冷卻至室溫后取出；

(4)將所得產(chǎn)物先在1mol/l鹽酸中清洗1小時(shí)。然后在0.1mol/l的氫氟酸中清洗0.5小時(shí)，抽濾后干燥得到多孔硅顆粒。

由圖1的掃描電鏡圖可知，本實(shí)施例制備得到的硅屬于1～5微米級(jí)別的三維多孔結(jié)構(gòu)的硅，放大圖可以看見在硅顆粒內(nèi)部具有明顯的三維貫通的多孔結(jié)構(gòu)。

由圖2的xrd衍射圖譜可知，在28.4°、47.3°和56.1°的三強(qiáng)峰與硅(jcpdsno.27-1402)的三強(qiáng)峰相對(duì)應(yīng)，并基本無雜相。

由圖3的透射電鏡圖可知，本實(shí)施例制備得到的三維多孔硅，具有優(yōu)異的孔道結(jié)構(gòu)且整體結(jié)構(gòu)沒有破壞，且其中大孔孔徑為50～200納米。

圖4所示多孔硅優(yōu)異的電化學(xué)循環(huán)性能，循環(huán)100次仍有較高的容量，循環(huán)穩(wěn)定性好，因此本發(fā)明可在工業(yè)上大規(guī)模生產(chǎn)和應(yīng)用。

如圖5所示，多孔硅的比表面積為380m²g^-1，其中介孔孔徑為2～6納米。經(jīng)測(cè)試該多孔微米硅的振實(shí)密度為0.81g/cm³，此方法合成的多孔硅具有超高的比表面積和優(yōu)異的孔結(jié)構(gòu)，適合用于鋰電池負(fù)極材料。

實(shí)施例2

將5g硅酸鈣玻璃先簡(jiǎn)單的用去離子水反復(fù)清洗后干燥；將清洗后的廢棄玻璃研磨成粉末，進(jìn)一步通過機(jī)械球磨的方法將其加工到微米級(jí)；

(2)將球磨好的硅酸鹽玻璃粉末、鎂粉、熔鹽(mgcl2)按照質(zhì)量比為1：0.8：7的量球磨混合均勻；

(3)然后將混合物放入管式爐中以1℃/min的升溫速度加熱到605℃保溫12h，待產(chǎn)物隨爐冷卻至室溫后取出；

(4)將所得產(chǎn)物分別在1mol/l的鹽酸中清洗并攪拌2h然后在0.1mol/l的氫氟酸中清洗0.5小時(shí)，反復(fù)清洗抽濾后干燥得到多孔硅顆粒。

實(shí)施例3

將5g硅酸鈉玻璃先簡(jiǎn)單的用去離子水反復(fù)清洗后干燥；將清洗后的廢棄玻璃研磨成粉末，進(jìn)一步通過機(jī)械球磨的方法將其加工到微米級(jí)；

(2)將球磨好的硅酸鹽玻璃粉末、鎂粉、熔鹽(mgbr2)按照質(zhì)量比為1：0.5：7的量球磨混合均勻；

(3)然后將混合物放入管式爐中以2℃/min的升溫速度加熱到605℃保溫12h，待產(chǎn)物隨爐冷卻至室溫后取出；

(4)將所得產(chǎn)物分別在1mol/l的硝酸中清洗并攪拌然后在0.1mol/l的氫氟酸中清洗0.5小時(shí)，反復(fù)清洗抽濾后干燥得到多孔硅顆粒。

實(shí)施例4

(1)將5g硅酸鈣玻璃先簡(jiǎn)單的用去離子水反復(fù)清洗后干燥；將清洗后的廢棄玻璃研磨成粉末，進(jìn)一步通過機(jī)械球磨的方法將其加工到微米級(jí)；

(2)將球磨好的硅酸鹽玻璃粉末、鎂粉、熔鹽(mgi2)按照質(zhì)量比為1：0.7：6的量球磨混合均勻；

(3)然后將混合物放入管式爐中以3℃/min的升溫速度加熱到700℃保溫3h，待產(chǎn)物隨爐冷卻至室溫后取出；

(4)將所得產(chǎn)物分別在1mol/l的鹽酸中清洗并攪拌4h然后在0.1mol/l的氫氟酸中清洗0.5小時(shí)，反復(fù)清洗抽濾后干燥得到多孔硅顆粒。

實(shí)施例5

(1)將5g硅酸鈣玻璃先簡(jiǎn)單的用去離子水反復(fù)清洗后干燥；將清洗后的廢棄玻璃

研磨成粉末，進(jìn)一步通過機(jī)械球磨的方法將其加工到微米級(jí)；

(2)將球磨好的硅酸鹽玻璃粉末、鎂粉、熔鹽(mgcl2)按照質(zhì)量比為1：0.65：5的量球磨混合均勻；

(3)然后將混合物放入管式爐中以10℃/min的升溫速度加熱到750℃保溫3h，待產(chǎn)物隨爐冷卻至室溫后取出；

(4)將所得產(chǎn)物分別在1mol/l的鹽酸中清洗并攪拌1h然后在0.1mol/l氟酸中清洗0.5小時(shí)，反復(fù)清洗抽濾后干燥得到多孔硅顆粒。

本領(lǐng)域的技術(shù)人員容易理解，以上所述僅為本發(fā)明的較佳實(shí)施例而已，并不用以限制本發(fā)明，凡在本發(fā)明的精神和原則之內(nèi)所作的任何修改、等同替換和改進(jìn)等，均應(yīng)包含在本發(fā)明的保護(hù)范圍之內(nèi)。