本發(fā)明屬于液晶玻璃生產(chǎn)過(guò)程中熔制技術(shù)領(lǐng)域，更具體是涉及一種適用于液晶玻璃生產(chǎn)的復(fù)合消泡劑。

背景技術(shù)：

在液晶玻璃生產(chǎn)過(guò)程中，由于硅砂、硫酸鹽、氯化物等原料在高溫分解、熔化過(guò)程中會(huì)釋放so2、h2o等氣體大量氣體，在玻璃液中形成大量氣泡，氣泡層幾乎覆蓋了液晶玻璃窯爐中非配料覆蓋區(qū)，其泡層厚度為10mm～100mm，玻璃液中氣泡缺陷的存在嚴(yán)重影響液晶玻璃產(chǎn)品合格率，成為影響生產(chǎn)效率重要因素。

通常，為減少玻璃液中的氣泡，可以通過(guò)在玻璃原料中添加一定比例澄清劑而增加氣泡半徑，其原理為：澄清劑在高溫下分解產(chǎn)生如so2、o2等氣體，該氣體與上述玻璃原料分解產(chǎn)生的氣體結(jié)合，從而使氣泡半徑增大，以便于上浮至玻璃液的液面上；也可以通過(guò)提高玻璃液溫度、降低玻璃液粘度的方式(如通過(guò)加熱)來(lái)促進(jìn)玻璃液中氣泡排出，以此同時(shí)，玻璃液溫度的升高也降低了玻璃液的表面張力，促進(jìn)漂浮在玻璃液表面的泡沫層的破裂。

但是，澄清劑的使用雖然可以促進(jìn)大量氣泡泡徑增加上浮到玻璃液表面，但是由于玻璃液本身的表面張力沒(méi)有變化，所以除少數(shù)直徑特別大的氣泡上浮到玻璃液表面后會(huì)破裂，大部分氣泡上浮到玻璃液表面后會(huì)聚集在一起，層疊堆積成泡沫層，泡沫層的存在一方面阻止玻璃液中氣泡上浮的效率，另一方面會(huì)在玻璃液與窯爐上部燃燒加熱火焰之間形成一層反射、隔熱層，影響玻璃液對(duì)熱量的吸收。而通過(guò)不斷對(duì)玻璃液加熱來(lái)促進(jìn)氣泡排出和破裂，一方面由于泡沫層存在會(huì)影響加熱效率，另一方面，除玻璃液表面張力外，受制于氣泡的泡徑大小、泡壁厚薄的差異，要想保證玻璃液表面所有氣泡的破裂，玻璃液溫度要加熱到很高，勢(shì)必要消耗大量的能源，同時(shí)長(zhǎng)時(shí)間的超高溫也會(huì)影響液晶玻璃窯爐的整體壽命。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本發(fā)明所要解決的技術(shù)問(wèn)題是針對(duì)上述現(xiàn)有技術(shù)存在的不足而提供一種適用于液晶玻璃生產(chǎn)的復(fù)合消泡劑，減薄氣泡壁并促進(jìn)氣泡破裂，不需要提高液晶窯爐的最高溫度，提高玻璃液的排泡效率，減少液晶玻璃氣泡缺陷的影響。

本發(fā)明為解決上述提出的問(wèn)題所采用的技術(shù)方案為：

一種適用于液晶玻璃生產(chǎn)的復(fù)合消泡劑，包括主體成分和溶劑成分，所述主體成分包括破泡劑含鈦化合物。

按上述方案，所述主體成分還包括泡壁減薄劑氧化錫和/或硫酸鎂。

按上述方案，所述主體成分還包括溶劑燃燒效率優(yōu)化劑戊二鐵。

進(jìn)一步優(yōu)選地，所述主體成分由破泡劑含鈦化合物、泡壁減薄劑氧化錫和/或硫酸鎂、溶劑燃燒效率優(yōu)化劑戊二鐵組成。

更進(jìn)一步地，所述復(fù)合消泡劑的主體成分中滿足破泡劑的質(zhì)量百分比不低于85％，優(yōu)選不低于90％。

更進(jìn)一步地，所述復(fù)合消泡劑的主體成分中滿足泡壁減薄劑的質(zhì)量百分比不高于10％，優(yōu)選不高于3％。

更進(jìn)一步地，所述復(fù)合消泡劑的主體成分中滿足溶劑燃燒效率優(yōu)化劑的質(zhì)量百分比不高于5％，優(yōu)選不高于2％。

按上述方案，所述溶劑成分的閃點(diǎn)≥38℃，其主體成分溶于溶劑成分或以固體顆粒狀態(tài)懸浮于溶劑成分之中。優(yōu)選地，所述溶劑成分為柴油、航空煤油、重油等油類中的一種或幾種按任意比例混合物。

按上述方案，所述的破泡劑含鈦化合物主要為鈦酸四丁脂(c16h36o4ti)、二氧化鈦等中的一種或幾種按任意比例的混合物，其主要作用能減小氣泡壁局部表面張力，加速破泡。

按上述方案，所述的泡壁減薄劑主要為氧化錫和硫酸鎂等，其主要能使氣泡壁上產(chǎn)生新的小氣泡以達(dá)到減薄氣泡壁，使氣泡變的容易破滅。

按上述方案，所述的溶劑燃燒效率優(yōu)化劑主要為二茂鐵(fe(c5h5)2)，其主要作用提高溶劑成分的燃燒效率，同時(shí)也可以優(yōu)化消泡劑主體成分與溶劑成分的使用安全性，并保證液晶玻璃產(chǎn)品fe2o3≤150ppm的要求。

按上述方案，所述復(fù)合消泡劑的主體成分中的粉體原料，其粒徑必須滿足100目篩全通過(guò)，優(yōu)選200目篩全通過(guò)。

按上述方案，所述復(fù)合消泡劑主體成分和溶劑的質(zhì)量比為1:2-25，優(yōu)選為1:8-21。

本發(fā)明所述復(fù)合消泡劑主要適用的液晶玻璃產(chǎn)品，其代表性組分及其質(zhì)量百分含量：sio256-66wt％，al2o314-19wt％，cao+mgo+bao+sro8-22wt％，b2o31-10wt％，na2o+k2o+li2o≤1wt％，fe2o3≤150ppm。

本發(fā)明所述復(fù)合消泡劑適用于液晶玻璃生產(chǎn)，其日使用量不高于玻璃日熔化量的0.06wt％，使用溫度區(qū)不低于1350℃。

本發(fā)明的主要技術(shù)構(gòu)思：本發(fā)明主要針對(duì)液晶玻璃產(chǎn)品中氧化鋁含量高、無(wú)堿、氧化鐵控制嚴(yán)格的特點(diǎn)，開(kāi)發(fā)一種適用于液晶玻璃生產(chǎn)的復(fù)合消泡劑，能高效消除熔化過(guò)程中漂浮在窯爐玻璃液表面的氣泡層，同時(shí)又不能對(duì)液晶玻璃產(chǎn)品性能產(chǎn)生任何不好影響。

在液晶玻璃窯爐內(nèi)高達(dá)1600℃以上的高溫狀態(tài)下，鈦酸四丁脂(c16h36o4ti)發(fā)生氧化燃燒反應(yīng)后形成高溫tio2超細(xì)微粒(如破泡劑直接使用二氧化鈦tio2則直接隨溶劑噴入，直接得到tio2超細(xì)微粒)飄落在窯內(nèi)氣泡層的泡壁上，由于tio2中ti-o鍵的極性較大，表面吸附的窯內(nèi)高溫空間氣態(tài)水并使其極化發(fā)生解離，即h-oh解離出羥基-oh，解離出的羥基-oh進(jìn)入形成氣泡壁的玻璃液中，降低該區(qū)的粘度和表面張力，這種相應(yīng)達(dá)到一定程度時(shí)，氣泡就發(fā)生破裂；

同時(shí)，在液晶玻璃生產(chǎn)過(guò)程中，泡壁減薄劑硫酸鎂、氧化錫被噴入到玻璃液氣泡層，在高溫條件下，在氣泡壁上發(fā)生分解反應(yīng)，mgso4分解為mgo、so3、o2，sno2分解為sno和o2，細(xì)小微量的mgo和sno進(jìn)入到玻璃液中，并對(duì)玻璃產(chǎn)品性能沒(méi)有任何影響，而so3、o2在玻璃液氣泡壁上產(chǎn)生許多新的小氣泡以達(dá)到減薄氣泡壁的作用，使同條件下氣泡壁變的容易破裂。

另外，因本發(fā)明的復(fù)合消泡劑中的溶劑為常規(guī)燃料成分，因戊二鐵能提高燃料燃燒效率，減少燃燒后煙氣量，所以在復(fù)合消泡劑中引入一定量的戊二鐵，但同時(shí)考慮到戊二鐵最終以氧化鐵或氧化亞鐵的形式進(jìn)入玻璃液中，而液晶玻璃產(chǎn)品為滿足透過(guò)率指標(biāo)的要求，其產(chǎn)品中氧化鐵或氧化亞鐵的含量需控制在150ppm以內(nèi)，要求比較嚴(yán)格，所以戊二鐵的使用量需嚴(yán)格控制。

通過(guò)上述原理，本發(fā)明開(kāi)發(fā)出了適合液晶玻璃生產(chǎn)用的復(fù)合消泡劑，達(dá)到不需要提高液晶玻璃生產(chǎn)窯爐的最高溫度，而能夠加速窯爐不同溫度區(qū)域內(nèi)玻璃液表面氣泡層的破裂，基本消除了泡沫層，顯著提高了液晶玻璃生產(chǎn)合格率。

與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明的有益效果是：

第一，本發(fā)明開(kāi)發(fā)了一種能夠在液晶玻璃生產(chǎn)過(guò)程中能夠促進(jìn)玻璃液表面氣泡層破裂的復(fù)合消泡劑，通過(guò)在漂浮的玻璃液氣泡壁上產(chǎn)生新的小氣泡以達(dá)到減薄氣泡壁的作用，同時(shí)通過(guò)減小氣泡壁局部粘度和表面張力，促進(jìn)氣泡破裂，以達(dá)到不需要提高液晶窯爐的最高溫度，而能夠加速窯爐不同溫度區(qū)域內(nèi)玻璃液表面氣泡層的破裂，以此提高玻璃液的排泡效率，減少液晶玻璃氣泡缺陷的影響。

第二，本發(fā)明所述復(fù)合消泡劑引入的化學(xué)組成不會(huì)在液晶玻璃產(chǎn)品理化性能產(chǎn)生任何不較好影響，且而窯爐加熱方式(如純電助熔加熱、電助熔與純氧復(fù)合加熱、純氧加熱、空氣助熔加熱、富氧助燃加熱)對(duì)生產(chǎn)液晶玻璃產(chǎn)品影響很小。

附圖說(shuō)明

圖1為液晶玻璃的熔樣裝置示意圖，其中，1-熔樣爐，2-鉑金碗，3-玻璃熔樣，4-熔樣碗支撐臺(tái)，5-復(fù)合消泡劑噴入管，6-電加熱棒。

圖2為液晶玻璃熔樣氣泡較差的參考標(biāo)準(zhǔn)樣品。

圖3為液晶玻璃熔樣氣泡中等的參考標(biāo)準(zhǔn)樣品。

圖4為液晶玻璃熔樣氣泡較好的參考標(biāo)準(zhǔn)樣品。

具體實(shí)施方式

為了更好地理解本發(fā)明，下面結(jié)合實(shí)施例進(jìn)一步闡明本發(fā)明的內(nèi)容，但本發(fā)明不僅僅局限于下面的實(shí)施例。

下述實(shí)施例中，所用的液晶玻璃化學(xué)組成的組分及其質(zhì)量百分含量為：sio262wt％，al2o316wt％，cao+mgo+bao+sro13wt％，b2o38wt％，na2o+k2o+li2o≤1wt％，fe2o3≤120ppm。因混合重油等需要對(duì)其加溫以降低其粘度、增加流動(dòng)性，同時(shí)需要對(duì)管路進(jìn)行處理，所以實(shí)施例中使用的溶劑成分以采用航空煤油為代表性示例。

實(shí)施例1-28

一種適用于液晶玻璃生產(chǎn)的復(fù)合消泡劑，均包括主體成分和溶劑成分，各具體組成以及消泡效果、熔樣的溫度工藝制度中的起始溫度和目標(biāo)溫度點(diǎn)中如表1所示。

為確認(rèn)本發(fā)明所述復(fù)合消泡劑對(duì)液晶玻璃消泡效果的影響，針對(duì)同一配方下的液晶玻璃熔樣，在同樣的條件將各實(shí)施例的復(fù)合發(fā)泡劑微量緩慢持續(xù)的注入到專用熔樣爐中，經(jīng)過(guò)相同的冷卻工藝，降溫到室溫，觀察熔樣最后的氣泡殘余量。具體過(guò)程如下：

(1)液晶玻璃的原料種類及用量為：高純硅砂200克，高純氧化鋁粉56克，氧化鎂粉11.8克，氧化鈣粉11.6克，碳酸鍶32克，氯化鍶12克；硫酸鈣3克，硼酸干56克，備用；復(fù)合消泡劑使用量為230毫克(采用原料重量的0.06％)；

(2)熔樣的溫度工藝制度為：第一步，將熔樣爐升高到1200℃，在此溫度下放入步驟(1)所述各備用原料；第二步，以100℃/小時(shí)升溫速度加溫到起始溫度點(diǎn)1450℃；第三步，到1450℃后，將100毫克復(fù)合消泡劑用空氣霧化后通入；第四步，繼續(xù)以100℃/小時(shí)升溫速度加溫到目標(biāo)溫度點(diǎn)，將剩余130毫克復(fù)合消泡劑用空氣霧化后通入，并保溫半小時(shí)；第五步，以100℃/小時(shí)降溫速度降溫到1450℃；第六步，到達(dá)1450℃后，繼續(xù)快速降溫至常溫，降溫速度以不損壞設(shè)備情況下的最快速度；第七步，冷卻到常溫后，取出樣品，觀察樣品中氣泡狀況，并與圖2-4所述參考標(biāo)準(zhǔn)樣品比較，確定消泡效果。

表1

由上述實(shí)施例以及表1數(shù)據(jù)可知：

首先，使用本發(fā)明所述的復(fù)合消泡劑，對(duì)于液晶玻璃生產(chǎn)，能取得較好的消泡效果。其中，復(fù)合消泡劑中破泡劑占主體成分質(zhì)量比為98％，泡壁減薄劑占破泡劑質(zhì)量比為2％時(shí)，可以降低脫泡的目標(biāo)溫度點(diǎn)10℃。

而且，本發(fā)明所述適用于液晶玻璃生產(chǎn)的復(fù)合消泡劑中，對(duì)主體成分而言，破泡劑的所占比例越大，消泡效果越較好，如上面數(shù)據(jù)所示，破泡劑鈦酸正丁酯和氧化鈦所占主體成分比例由100％降低到87％時(shí)，消泡效果的整體趨勢(shì)是相對(duì)變差的；在破泡劑鈦酸正丁酯和氧化鈦所占主體成分比例大于96％的條件下，復(fù)合消泡劑中主體成分與溶劑成分質(zhì)量比對(duì)消泡效果影響不明顯；當(dāng)在破泡劑鈦酸正丁酯和氧化鈦所占主體成分比例低于96％時(shí)，主體成分與溶劑成分質(zhì)量比越大，消泡效果相對(duì)越好。尤其是，主體成分與溶劑成分質(zhì)量比為1：5時(shí)，即使破泡劑降低到87％，也能得到中等程度的脫泡效果，而中等程度的消泡效果，對(duì)于實(shí)際大規(guī)模的生產(chǎn)，也是可以接受的。

另外，復(fù)合消泡劑中泡壁減薄劑氧化錫和硫酸鎂在主體成分中的質(zhì)量比不高于4％，能充分優(yōu)化消泡效果；繼續(xù)增加其在主體成分中的質(zhì)量比，會(huì)降低破泡劑在主體成分中的質(zhì)量比，所以消泡效果成降低趨勢(shì)。而復(fù)合消泡劑中促進(jìn)溶劑燃燒效率的戊二鐵，對(duì)消泡效果沒(méi)有明顯的促進(jìn)作用，其質(zhì)量比的增加，會(huì)導(dǎo)致破泡劑和泡壁減薄劑在消泡劑主體成分中質(zhì)量比的降低，影響消泡效果；在實(shí)際液晶玻璃生產(chǎn)中，考慮到復(fù)合消泡劑中的溶劑成分使用量較大，燃燒效率也是影響消泡效果的一個(gè)因素，所以在不影響玻璃產(chǎn)品質(zhì)量的情況下，依然會(huì)引入一定比例的戊二鐵。

以上所述僅是本發(fā)明的優(yōu)選實(shí)施方式，應(yīng)當(dāng)指出，對(duì)于本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員來(lái)說(shuō)，在不脫離本發(fā)明創(chuàng)造構(gòu)思的前提下，還可以做出若干改進(jìn)和變換，這些都屬于本發(fā)明的保護(hù)范圍。