本發(fā)明涉及陶瓷制作技術(shù)領(lǐng)域，具體的說是一種鏤空鈞瓷及其制備工藝。
背景技術(shù)：
鈞瓷發(fā)端于東漢，是宋代五大名窯瓷器之一，漢族傳統(tǒng)制瓷工藝中的珍品，被稱為國寶、瑰寶。以獨特的窯變藝術(shù)而著稱于世，素有"黃金有價鈞無價"和"家有萬貫，不如鈞瓷一件"的美譽。鈞瓷憑借其古樸的造型、精湛的工藝、復雜的配釉、"入窯一色出窯萬彩"的神奇窯變，湖光山色、云霞霧靄、人獸花鳥蟲魚等變化無窮的圖形色彩和奇妙韻味，被譽為中國"五大名瓷"之首。
在鈞瓷的制備工藝中，從選料到燒制成品，期間經(jīng)歷數(shù)十道生產(chǎn)工序，一般都是將原料先燒制成胎瓷，然后在胎瓷上施釉再進行燒結(jié)，最后得到鈞瓷產(chǎn)品。目前，現(xiàn)有技術(shù)中的鈞瓷產(chǎn)品，由于受固有制備工序的限制以及后續(xù)高溫燒結(jié)的條件影響，鈞瓷產(chǎn)品的材料構(gòu)造較為簡單，造型花樣也較為單一，成品鈞瓷中能夠做變換的也僅僅是胎瓷整體的捏制形狀以及表層釉料的顏色或花紋變換。
現(xiàn)有技術(shù)中的一些鏤空瓷器，大多制備工序復雜，操作繁瑣，同時，由于鏤空結(jié)構(gòu)本身在制備過程中應力較集中，且鏤空結(jié)構(gòu)之間連接處較為單薄，因此，制坯時易變形，成坯率低，同時，燒制時由于局部耐高溫能力差，燒失率較高，成品硬度、耐磨度也較差。因此，通過獨特的制備工藝，制備一種操作簡單，表面鏤空結(jié)構(gòu)成型率高，燒失率低，品相好的鏤空鈞瓷產(chǎn)品對于鈞瓷藝術(shù)的提高具有重要意義。
技術(shù)實現(xiàn)要素：
為了解決傳統(tǒng)鏤空瓷器，工序復雜，操作繁瑣，坯體易變形，局部耐高溫性能差，燒失率高，成品瓷器硬度、耐磨度差等技術(shù)問題，本發(fā)明提出了一種鏤空鈞瓷及其制備工藝，其通過胎瓷原料配方、胎瓷燒制方法，以及釉料配方和釉料燒制工藝的改進，實現(xiàn)了成品硬度好，成型率高，燒失率低的鏤空鈞瓷的制備。
本發(fā)明為解決上述技術(shù)問題采用的技術(shù)方案為：一種鏤空鈞瓷，包括胎瓷和釉瓷兩部分，在胎瓷的外表面上設置有多個通孔，所述的通孔通過均勻摻雜在胎瓷坯體中的制孔顆粒經(jīng)微波處理實現(xiàn)制孔顆粒與坯體的預分離；再經(jīng)過坯體高溫燒結(jié)，實現(xiàn)制孔顆粒的融化得到。
所述胎瓷的燒制原料由主料和制孔顆粒組成，按照重量份數(shù)，所述的主料包括30-40份的煅燒高嶺土、40-48份的粘土、10-15份的堿石、7-11份的火山石，3-5份的骨粉、3-7份的紫木節(jié)、0.06-0.08份的二氧化鈦、20-25份的氧化鋁、10-15份的白長石、10-12份的風穴土、2-3份的黑毛石、8-10份的鐵礦石和6-8份的碳粉，所述的制孔顆粒包括15-20份pmma粒料、7-9份的魚鱗粉和11-14份的木屑，其中，魚鱗粉和木屑均勻混合后，采用粘結(jié)劑粘結(jié)在pmma粒料的外表面上，形成圓球狀的制孔顆粒。
所述的粘結(jié)劑為丙烯酸聚合物或a-氰基丙烯酸酪。
所述制孔顆粒的粒徑為3-5㎜，胎瓷的厚度為4-6㎜。
所述胎瓷的制備工藝，包括以下步驟：
步驟一、按照上述重量份數(shù)，取主料中的各物料進行混合得到干料，之后，向干料中加入其質(zhì)量0.55-0.65倍的水，攪拌均勻后送入球磨機中，球磨成粒徑為150~300目的料漿，備用；
步驟二、按照上述重量份數(shù)，取制孔顆粒中的魚鱗粉和木屑進行均勻混合，之后向所得混合物料中加入粘結(jié)劑，均勻混合后，粘覆于粒徑為2-4㎜的pmma粒料外表面，制成粒徑為3-5㎜的制孔顆粒，備用；
步驟三、對步驟一制得的料漿進行過篩處理和濾水處理后，制成胎料，之后，向所得胎料中加入其質(zhì)量0.2-0.3倍的乙醇和其質(zhì)量0.03-0.05倍的工業(yè)油，混合均勻后進行煉泥處理，得到泥料，然后，向泥料中加入步驟二制得的制孔顆粒，混合均勻后，制成坯料，之后，拉坯成型制成厚度為4-6㎜坯體，并將坯體置于常溫下進行蔭晾處理2-3天，備用；
步驟四、將步驟三中完成蔭晾處理的坯體放入微波干燥器中，調(diào)節(jié)微波頻率為700-1000mhz，對坯體進行微波處理10-20min，之后，放入窯爐中進行燒結(jié)，隨爐冷卻至常溫后，即得表面具有通孔的胎瓷。
所述的釉瓷包括以下重量份數(shù)的燒制原料：白長石20-30份、方解石6-10份、瑪瑙石8-10份、石英10-14份、白云石3-5份、玻璃熔塊4-7份、氧化鋁2-3份和藍晶石細粉4-6份。
一種鏤空鈞瓷制備工藝，將燒制好的胎瓷浸入釉瓷的釉漿中進行施釉處理，使釉瓷的厚度為1-3㎜，取出靜置晾干后，放入窯爐內(nèi)進行階段式煅燒，即得成品鏤空鈞瓷；
所述階段式煅燒的具體步驟為：
1）、將完成施釉并晾干的胎瓷放入窯爐內(nèi)，控制爐內(nèi)溫度在3-4h內(nèi)從室溫均勻升高至280-310℃；
2）、控制爐內(nèi)溫度在1-2h內(nèi)升高至850-900℃；
3）、控制爐內(nèi)溫度在0.3-0.5h內(nèi)降溫至420-450℃；
4）、在還原氣氛下，控制爐內(nèi)溫度在6-7h內(nèi)升高至950-1050℃；
5）、在還原氣氛下，控制爐內(nèi)溫度在4-6h內(nèi)升高至1150-1300℃；
上述煅燒過程完成后，停止加熱，待爐內(nèi)溫度自然冷卻至室溫后取出即得成品。
有益效果：
1、本發(fā)明制備的鏤空鈞瓷釉色清亮純正、潤澤細膩、幽淡雋永，且表面瑩潤光潔，硬度高，通透性好。胎瓷主料中添加有一定量的碳粉，碳粉的加入能夠在胎瓷制備的微波處理步驟中，通過電磁波作用，使碳粉體積迅速膨脹，并發(fā)生爆破，使微波處理后的胎瓷表面含有微小的開放型氣孔，這些開放型氣孔不僅不會影響胎瓷的強度，還能夠在后續(xù)的施釉和釉料燒結(jié)步驟中，對釉料產(chǎn)生氣壓式吸附力，使釉料緊緊地附著、結(jié)合在胎瓷表面，從而提高釉料與胎瓷之間的結(jié)合力，促使其相互融合，提高成品鏤空鈞瓷的硬度和藝術(shù)美感。
2、本發(fā)明在胎瓷的燒制原料中添加有一定配比的pmma粒料、魚鱗粉和木屑粘結(jié)構(gòu)成的制孔顆粒，制孔顆粒均勻的摻雜于坯料中。在后續(xù)的胎瓷燒制過程中，對坯體進行的700-1000mhz、10-20min的微波預燒制處理不僅能夠加快坯體的干燥速率，防止坯體在干燥過程中的開裂和變形；微波處理還能夠促使摻雜于坯體中的魚鱗粉和木屑產(chǎn)生從內(nèi)而外組織機理結(jié)構(gòu)的變化，外形體積發(fā)生膨脹，擠壓周邊坯體結(jié)構(gòu)使其質(zhì)地緊實、致密，并促使制孔顆粒頂破來自坯體厚度方向上的周邊坯體阻擋，并與坯體其他部分產(chǎn)生結(jié)構(gòu)上的微小間隙分離，便于后續(xù)燒制過程中胎瓷表面鏤空通孔的最終形成。同時，微波本身高頻電磁波的發(fā)熱作用還能促使魚鱗粉和木屑中的高分子結(jié)構(gòu)以及膠質(zhì)結(jié)構(gòu)，在高溫下產(chǎn)生融化和聚合反應，對與其接觸的坯體結(jié)構(gòu)中的物料進行局部高溫融化包覆和物化作用，使最終形成的通孔表面具備圓滑結(jié)構(gòu)。在胎瓷后續(xù)的窯內(nèi)高溫燒制過程中，制孔顆粒外部外形體積發(fā)生膨脹、且組織機理結(jié)構(gòu)已經(jīng)改變的魚鱗粉和木屑由于主要構(gòu)成物質(zhì)為c，高溫燒制使c質(zhì)氧化為氣體結(jié)構(gòu)脫離胎瓷，剩余組分與坯體物料在高溫下發(fā)生物化反應，燒結(jié)為石質(zhì)堅實結(jié)構(gòu)；制孔顆粒中部殘留的pmma粒料在高溫燒結(jié)過程中均勻地融滲于周邊的坯體結(jié)構(gòu)中，促使胎瓷表面通孔的最終形成。
3、本申請在胎瓷原料中添加有一定量火山石，火山石本身的多孔結(jié)構(gòu)，能夠在后續(xù)的施釉和釉料燒結(jié)步驟中，對釉料產(chǎn)生氣壓式吸附力，提高釉料與胎瓷之間的結(jié)合力。同時，釉瓷原料中的藍晶石細粉能夠在高溫燒結(jié)時，發(fā)生分解生成莫來石和sio2，該反應過程中物料會發(fā)生相應的體積膨脹，還能夠?qū)μゴ稍现械幕鹕绞紫哆M行相應的填充，使單個孔隙變小，并對空隙進行空間擠壓，從而改變胎瓷內(nèi)孔隙的形狀和分布，便于釉料中其他物相的填充，增大分子間結(jié)合力，使釉瓷和胎瓷之間更好的形成一體結(jié)構(gòu)。釉料結(jié)構(gòu)中的石英石、玻璃熔塊和氧化鋁也能夠在燒結(jié)高溫下復合形成質(zhì)堅的莫來石化結(jié)構(gòu)，來增強成品鏤空鈞瓷的硬度和耐磨性等力學強度。
4、本發(fā)明的制備工藝步驟簡單、操作方便，制備周期短，有利于實現(xiàn)工業(yè)化大批量生產(chǎn)。釉質(zhì)的燒制過程為階段式煅燒，其中的前兩個階段為氧化氣氛燒制階段，用于保證釉料的窯變和釉層的融化。遞進式升溫煅燒后獨特增加的快速降溫步驟，能夠使融化和窯變后的釉料各元素之間由于溫度的驟降而產(chǎn)生緩慢的相互作用和析出結(jié)晶，使釉色表面進行微量元素鈦、鋅、鈣、鈉、鉀等的化合物的充分富集，在后續(xù)的兩步還原反應中，穩(wěn)定并充分還原變化成細膩、有層次的釉色。同時，在階段式煅燒的后期，6-7h內(nèi)升高至950-1050℃和4-6h內(nèi)升高至1150-1300℃的兩個步驟，通過相對較為緩慢的升溫速率過程，拉長了整個還原過程的時間，較長時間的還原悶燒能夠保證釉料表面的化合物得到循序漸進，充分、徹底的轉(zhuǎn)化還原，避免了釉瓷表層物質(zhì)的流失，增加了物質(zhì)的穩(wěn)定性，使釉料瓷質(zhì)更結(jié)實、耐用。
5、本發(fā)明在胎瓷的煉泥處理步驟中，向胎料中添加有一定量的易揮發(fā)溶劑乙醇和工業(yè)油，這兩種物料的添加，能夠使含有制孔顆粒的坯料在微波處理過程中，由于乙醇的氣化和工業(yè)油的潤滑作用，使體積膨脹的部分制孔劑與坯體其他材料之間產(chǎn)生較好的脫離，促使胎瓷表面通孔的良好形成。
具體實施方式
下述結(jié)合實施例對本發(fā)明作進一步詳細的說明，本發(fā)明的保護范圍不局限于以下實施例。實施本發(fā)明的過程、條件、試劑、實驗方法等，除以下專門提及的內(nèi)容之外，均為本領(lǐng)域的普遍知識和公知常識，本發(fā)明沒有特別限制內(nèi)容。
一種鏤空鈞瓷，包括胎瓷和釉瓷兩部分，在胎瓷的外表面上設置有多個通孔，所述的通孔通過均勻摻雜在胎瓷坯體中的制孔顆粒經(jīng)微波處理實現(xiàn)制孔顆粒與坯體的預分離；再經(jīng)過坯體高溫燒結(jié)，實現(xiàn)制孔顆粒的融化得到。
所述胎瓷的燒制原料由主料和制孔顆粒組成，按照重量份數(shù)，所述的主料包括30-40份的煅燒高嶺土、40-48份的粘土、10-15份的堿石、7-11份的火山石，3-5份的骨粉、3-7份的紫木節(jié)、0.06-0.08份的二氧化鈦、20-25份的氧化鋁、10-15份的白長石、10-12份的風穴土、2-3份的黑毛石、8-10份的鐵礦石和6-8份的碳粉，所述的制孔顆粒包括15-20份pmma粒料、7-9份的魚鱗粉和11-14份的木屑，其中，魚鱗粉和木屑均勻混合后，采用粘結(jié)劑粘結(jié)在pmma粒料的外表面上，形成圓球狀的制孔顆粒，所述的粘結(jié)劑為丙烯酸聚合物或a-氰基丙烯酸酪。所述制孔顆粒的粒徑為3-5㎜，胎瓷的厚度為4-6㎜。所述的釉瓷包括以下重量份數(shù)的燒制原料：白長石20-30份、方解石6-10份、瑪瑙石8-10份、石英10-14份、白云石3-5份、玻璃熔塊4-7份、氧化鋁2-3份和藍晶石細粉4-6份。
一種鏤空鈞瓷制備工藝，將燒制好的胎瓷浸入釉瓷的釉漿中進行施釉處理，使釉瓷的厚度為1-3㎜，取出靜置晾干后，放入窯爐內(nèi)進行階段式煅燒，即得成品鏤空鈞瓷；
所述胎瓷的制備工藝，包括以下步驟：
步驟一、按照上述重量份數(shù)，取主料中的各物料進行混合得到干料，之后，向干料中加入其質(zhì)量0.55-0.65倍的水，攪拌均勻后送入球磨機中，球磨成粒徑為150~300目的料漿，備用；
步驟二、按照上述重量份數(shù)，取制孔顆粒中的魚鱗粉和木屑進行均勻混合，之后向所得混合物料中加入粘結(jié)劑，均勻混合后，粘覆于粒徑為2-4㎜的pmma粒料外表面，制成粒徑為3-5㎜的制孔顆粒，備用；
步驟三、對步驟一制得的料漿進行過篩處理和濾水處理后，制成胎料，之后，向所得胎料中加入其質(zhì)量0.2-0.3倍的乙醇和其質(zhì)量0.03-0.05倍的工業(yè)油，混合均勻后進行煉泥處理，得到泥料，然后，向泥料中加入步驟二制得的制孔顆粒，混合均勻后，制成坯料，之后，拉坯成型制成厚度為4-6㎜坯體，并將坯體置于常溫下進行蔭晾處理2-3天，備用；
步驟四、將步驟三中完成蔭晾處理的坯體放入微波干燥器中，調(diào)節(jié)微波頻率為700-1000mhz，對坯體進行微波處理10-20min，之后，放入窯爐中進行燒結(jié)，隨爐冷卻至常溫后，即得表面具有通孔的胎瓷。
所述階段式煅燒的具體步驟為：
1）、將完成施釉并晾干的胎瓷放入窯爐內(nèi)，控制爐內(nèi)溫度在3-4h內(nèi)從室溫均勻升高至280-310℃；
2）、控制爐內(nèi)溫度在1-2h內(nèi)升高至850-900℃；
3）、控制爐內(nèi)溫度在0.3-0.5h內(nèi)降溫至420-450℃；
4）、在還原氣氛下，控制爐內(nèi)溫度在6-7h內(nèi)升高至950-1050℃；
5）、在還原氣氛下，控制爐內(nèi)溫度在4-6h內(nèi)升高至1150-1300℃；
上述煅燒過程完成后，停止加熱，待爐內(nèi)溫度自然冷卻至室溫后取出即得成品。
本發(fā)明在胎瓷制備工藝中的微波處理步驟，可以較好的保證坯體各個部分干燥速率一致，干燥效果均勻，防止坯體在干燥過程中產(chǎn)生開裂、變形等。預處理時坯體排出的水蒸氣，使微波加熱腔體內(nèi)保持適當?shù)恼羝麎?，使之與坯體溫度之間建立平衡的關(guān)系，便于泥坯的部分結(jié)構(gòu)重塑。釉瓷中的瑪瑙石中含有的二氧化硅是多晶結(jié)構(gòu)，經(jīng)過高溫析晶形成六方體或多方體晶體結(jié)構(gòu)，在釉瓷中能夠有效的對光經(jīng)行散射折射左右，增強釉面的潤度，在坯體施釉后煅燒過程中保持釉的均勻性。
實施例1
一種鏤空鈞瓷，包括胎瓷和釉瓷兩部分，在胎瓷的外表面上設置有多個通孔，所述的通孔通過均勻摻雜在胎瓷坯體中的制孔顆粒經(jīng)微波處理實現(xiàn)制孔顆粒與坯體的預分離；再經(jīng)過坯體高溫燒結(jié)，實現(xiàn)制孔顆粒的融化得到。
所述胎瓷的燒制原料由主料和制孔顆粒組成，按照重量份數(shù)，所述的主料包括30份的煅燒高嶺土、40份的粘土、10份的堿石、7份的火山石，3份的骨粉、3份的紫木節(jié)、0.06份的二氧化鈦、20份的氧化鋁、10份的白長石、10份的風穴土、2份的黑毛石、8份的鐵礦石和6份的碳粉，所述的制孔顆粒包括15份pmma粒料、7份的魚鱗粉和11份的木屑，其中，魚鱗粉和木屑均勻混合后，采用粘結(jié)劑丙烯酸聚合物粘結(jié)在pmma粒料的外表面上，形成粒徑為3㎜的圓球狀的制孔顆粒。
所述的釉瓷包括以下重量份數(shù)的燒制原料：白長石20份、方解石6份、瑪瑙石8份、石英10份、白云石3份、玻璃熔塊4份、氧化鋁2份和藍晶石細粉4份。
一種鏤空鈞瓷制備工藝，將燒制好的胎瓷浸入釉瓷的釉漿中進行施釉處理，使釉瓷的厚度為1㎜，取出靜置晾干后，放入窯爐內(nèi)進行階段式煅燒，即得成品鏤空鈞瓷；
所述胎瓷的制備工藝，包括以下步驟：
步驟一、按照上述重量份數(shù)，取主料中的各物料進行混合得到干料，之后，向干料中加入其質(zhì)量0.55倍的水，攪拌均勻后送入球磨機中，球磨成粒徑為150目的料漿，備用；
步驟二、按照上述重量份數(shù)，取制孔顆粒中的魚鱗粉和木屑進行均勻混合，之后向所得混合物料中加入粘結(jié)劑，均勻混合后，粘覆于粒徑為2㎜的pmma粒料外表面，制成粒徑為3㎜的制孔顆粒，備用；
步驟三、對步驟一制得的料漿進行過篩處理和濾水處理后，制成胎料，之后，向所得胎料中加入其質(zhì)量0.2倍的乙醇和其質(zhì)量0.03倍的工業(yè)油，混合均勻后進行煉泥處理，得到泥料，然后，向泥料中加入步驟二制得的制孔顆粒，混合均勻后，制成坯料，之后，拉坯成型制成厚度為4㎜坯體，并將坯體置于常溫下進行蔭晾處理2天，備用；
步驟四、將步驟三中完成蔭晾處理的坯體放入微波干燥器中，調(diào)節(jié)微波頻率為700mhz，對坯體進行微波處理10min，之后，放入窯爐中進行燒結(jié)，隨爐冷卻至常溫后，即得表面具有通孔的胎瓷。
所述階段式煅燒的具體步驟為：
1）、將完成施釉并晾干的胎瓷放入窯爐內(nèi)，控制爐內(nèi)溫度在4h內(nèi)從室溫均勻升高至310℃；
2）、控制爐內(nèi)溫度在2h內(nèi)升高至900℃；
3）、控制爐內(nèi)溫度在0.5h內(nèi)降溫至450℃；
4）、在還原氣氛下，控制爐內(nèi)溫度在7h內(nèi)升高至1050℃；
5）、在還原氣氛下，控制爐內(nèi)溫度在6h內(nèi)升高至1300℃；
上述煅燒過程完成后，停止加熱，待爐內(nèi)溫度自然冷卻至室溫后取出即得成品。
實施例2
一種鏤空鈞瓷，包括胎瓷和釉瓷兩部分，在胎瓷的外表面上設置有多個通孔，所述的通孔通過均勻摻雜在胎瓷坯體中的制孔顆粒經(jīng)微波處理實現(xiàn)制孔顆粒與坯體的預分離；再經(jīng)過坯體高溫燒結(jié)，實現(xiàn)制孔顆粒的融化得到。
所述胎瓷的燒制原料由主料和制孔顆粒組成，按照重量份數(shù)，所述的主料包括40份的煅燒高嶺土、48份的粘土、15份的堿石、11份的火山石，5份的骨粉、7份的紫木節(jié)、0.08份的二氧化鈦、25份的氧化鋁、15份的白長石、12份的風穴土、3份的黑毛石、10份的鐵礦石和8份的碳粉，所述的制孔顆粒包括20份pmma粒料、9份的魚鱗粉和14份的木屑，其中，魚鱗粉和木屑均勻混合后，采用粘結(jié)劑a-氰基丙烯酸酪粘結(jié)在pmma粒料的外表面上，形成圓球狀的制孔顆粒。所述的釉瓷包括以下重量份數(shù)的燒制原料：白長石30份、方解石10份、瑪瑙石10份、石英14份、白云石5份、玻璃熔塊7份、氧化鋁3份和藍晶石細粉6份。
一種鏤空鈞瓷制備工藝，將燒制好的胎瓷浸入釉瓷的釉漿中進行施釉處理，使釉瓷的厚度為3㎜，取出靜置晾干后，放入窯爐內(nèi)進行階段式煅燒，即得成品鏤空鈞瓷；
所述胎瓷的制備工藝，包括以下步驟：
步驟一、按照上述重量份數(shù)，取主料中的各物料進行混合得到干料，之后，向干料中加入其質(zhì)量0.65倍的水，攪拌均勻后送入球磨機中，球磨成粒徑為300目的料漿，備用；
步驟二、按照上述重量份數(shù)，取制孔顆粒中的魚鱗粉和木屑進行均勻混合，之后向所得混合物料中加入粘結(jié)劑，均勻混合后，粘覆于粒徑為4㎜的pmma粒料外表面，制成粒徑為5㎜的制孔顆粒，備用；
步驟三、對步驟一制得的料漿進行過篩處理和濾水處理后，制成胎料，之后，向所得胎料中加入其質(zhì)量0.3倍的乙醇和其質(zhì)量0.05倍的工業(yè)油，混合均勻后進行煉泥處理，得到泥料，然后，向泥料中加入步驟二制得的制孔顆粒，混合均勻后，制成坯料，之后，拉坯成型制成厚度為6㎜坯體，并將坯體置于常溫下進行蔭晾處理3天，備用；
步驟四、將步驟三中完成蔭晾處理的坯體放入微波干燥器中，調(diào)節(jié)微波頻率為1000mhz，對坯體進行微波處理20min，之后，放入窯爐中進行燒結(jié)，隨爐冷卻至常溫后，即得表面具有通孔的胎瓷。
所述階段式煅燒的具體步驟為：
1）、將完成施釉并晾干的胎瓷放入窯爐內(nèi)，控制爐內(nèi)溫度在3h內(nèi)從室溫均勻升高至280℃；
2）、控制爐內(nèi)溫度在1h內(nèi)升高至850℃；
3）、控制爐內(nèi)溫度在0.3h內(nèi)降溫至420℃；
4）、在還原氣氛下，控制爐內(nèi)溫度在6h內(nèi)升高至950℃；
5）、在還原氣氛下，控制爐內(nèi)溫度在4h內(nèi)升高至1150℃；
上述煅燒過程完成后，停止加熱，待爐內(nèi)溫度自然冷卻至室溫后取出即得成品。
實施例3
一種鏤空鈞瓷，包括胎瓷和釉瓷兩部分，在胎瓷的外表面上設置有多個通孔，所述的通孔通過均勻摻雜在胎瓷坯體中的制孔顆粒經(jīng)微波處理實現(xiàn)制孔顆粒與坯體的預分離；再經(jīng)過坯體高溫燒結(jié)，實現(xiàn)制孔顆粒的融化得到。
所述胎瓷的燒制原料由主料和制孔顆粒組成，按照重量份數(shù)，所述的主料包括34份的煅燒高嶺土、46份的粘土、13份的堿石、10份的火山石，4份的骨粉、6份的紫木節(jié)、0.07份的二氧化鈦、22份的氧化鋁、11份的白長石、11份的風穴土、2.5份的黑毛石、9份的鐵礦石和7份的碳粉，所述的制孔顆粒包括18份pmma粒料、8份的魚鱗粉和12份的木屑，其中，魚鱗粉和木屑均勻混合后，采用粘結(jié)劑丙烯酸聚合物粘結(jié)在pmma粒料的外表面上，形成圓球狀的制孔顆粒。
所述的釉瓷包括以下重量份數(shù)的燒制原料：白長石24份、方解石7份、瑪瑙石9份、石英13份、白云石4份、玻璃熔塊5份、氧化鋁2.5份和藍晶石細粉5份。
一種鏤空鈞瓷制備工藝，將燒制好的胎瓷浸入釉瓷的釉漿中進行施釉處理，使釉瓷的厚度為2㎜，取出靜置晾干后，放入窯爐內(nèi)進行階段式煅燒，即得成品鏤空鈞瓷；
所述胎瓷的制備工藝，包括以下步驟：
步驟一、按照上述重量份數(shù)，取主料中的各物料進行混合得到干料，之后，向干料中加入其質(zhì)量0.6倍的水，攪拌均勻后送入球磨機中，球磨成粒徑為200目的料漿，備用；
步驟二、按照上述重量份數(shù)，取制孔顆粒中的魚鱗粉和木屑進行均勻混合，之后向所得混合物料中加入粘結(jié)劑，均勻混合后，粘覆于粒徑為3㎜的pmma粒料外表面，制成粒徑為3-5㎜的制孔顆粒，備用；
步驟三、對步驟一制得的料漿進行過篩處理和濾水處理后，制成胎料，之后，向所得胎料中加入其質(zhì)量0.25倍的乙醇和其質(zhì)量0.04倍的工業(yè)油，混合均勻后進行煉泥處理，得到泥料，然后，向泥料中加入步驟二制得的制孔顆粒，混合均勻后，制成坯料，之后，拉坯成型制成厚度為5㎜坯體，并將坯體置于常溫下進行蔭晾處理3天，備用；
步驟四、將步驟三中完成蔭晾處理的坯體放入微波干燥器中，調(diào)節(jié)微波頻率為800mhz，對坯體進行微波處理15min，之后，放入窯爐中進行燒結(jié)，隨爐冷卻至常溫后，即得表面具有通孔的胎瓷。
所述階段式煅燒的具體步驟為：
1）、將完成施釉并晾干的胎瓷放入窯爐內(nèi)，控制爐內(nèi)溫度在3.5h內(nèi)從室溫均勻升高至300℃；
2）、控制爐內(nèi)溫度在1.5h內(nèi)升高至870℃；
3）、控制爐內(nèi)溫度在0.4h內(nèi)降溫至430℃；
4）、在還原氣氛下，控制爐內(nèi)溫度在6.5h內(nèi)升高至1000℃；
5）、在還原氣氛下，控制爐內(nèi)溫度在5h內(nèi)升高至1200℃；
上述煅燒過程完成后，停止加熱，待爐內(nèi)溫度自然冷卻至室溫后取出即得成品。