本發(fā)明涉及一種浮法玻璃，特別是涉及一種高透光隔熱節(jié)能浮法玻璃組合物。
背景技術(shù)：
：近年來隨著我國經(jīng)濟(jì)的迅速發(fā)展，能源受到了極大的消耗，節(jié)能成為現(xiàn)在各個行業(yè)的主要研究方向。在汽車、建筑等行業(yè)所用的玻璃方面，節(jié)能玻璃是研究熱點(diǎn)之一。目前，多數(shù)節(jié)能玻璃通過添加氧化鐵、氧化鈰、氧化鈦以起到吸收紫外、紅外的作用，從而達(dá)到節(jié)能環(huán)保的目的，然而實(shí)際上氧化鈰、氧化鐵對紫外線有一定吸收作用，對紅外線基本沒有吸收作用，對紅外線能起到吸收作用的是亞鐵離子，而在玻璃中的鐵基本以三價鐵離子存在，但是要提高亞鐵離子的含量就會出現(xiàn)可見光透過率下降的弊端。例如，公開號為cn102381840a、公開日為2012.03.21、申請人為信義超薄玻璃(東莞)有限公司的中國發(fā)明公開了“吸熱防紫外輻射浮法綠玻璃”，包括玻璃基礎(chǔ)組分和著色組分，所述著色組分含0.7～1.0％總鐵fe2o3及feo，0.2～0.3％feo，0.1～0.3％tio2，0～0.1％ceo2，0～0.001％coo，0～0.0005％se。該發(fā)明通過提高feo的含量來提高抗紅外性能，然而其可見光透過率下降了不少。技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：本發(fā)明要解決的技術(shù)問題是提供一種高透光隔熱節(jié)能浮法玻璃組合物，其抗紅外性能較強(qiáng)，且可見光透過率較高。為解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明的技術(shù)方案是：一種高透光隔熱節(jié)能浮法玻璃組合物，其包括以下重量百分比的組分：sio2：65～78％na2o：12～17％cao：7～13％mgo：0～7％al2o3：0.5～2.5％fe2o3：0.04～0.3％復(fù)合鋁粉：0.5～2.0％；其中，復(fù)合鋁粉的制造方法為：將微米鋁粉、煤油加入燒瓶后超聲分散30分鐘，向燒瓶中通入氬氣排凈燒瓶中的空氣，通氬氣保護(hù)下油浴加熱燒瓶至175℃，用注射器將五羰基鐵注入燒瓶，保溫?cái)嚢?小時后停止加熱，自然冷卻至室溫后出料得到混合物，將混合物過濾后用無水乙醇清洗10分鐘，轉(zhuǎn)入干燥箱中70℃下干燥10小時，研磨后得到復(fù)合鋁粉，其中，鋁、鐵的摩爾比為2.5:1。復(fù)合鋁粉中的鋁在玻璃的熔化過程中能部分地與氧化鐵發(fā)生反應(yīng)，將部分氧化鐵變成氧化亞鐵，從而大大提高玻璃中亞鐵的含量，而且對玻璃的可見光透過率不會產(chǎn)生不良影響，而且未發(fā)生反應(yīng)的鋁還能有效提高玻璃的抗霉變性能、軟化點(diǎn)以及強(qiáng)度。此外，純鋁粉過于活潑且安全性不佳，影響了其使用效果，因此本發(fā)明用活性較低的鐵包覆于鋁粉表面制得了復(fù)合鋁粉，降低了鋁粉的活性，提高了使用安全性和使用效果，而且復(fù)合鋁粉中的鐵還能提高玻璃中的鐵含量。優(yōu)選地，本發(fā)明所述還包括重量百分比為0.1～0.3％的硫化鈉。硫化鈉在玻璃的熔化過程中對sio2能起到很好的浸潤作用，從而有效降低熔化壓力，還能進(jìn)一步提高玻璃強(qiáng)度。優(yōu)選地，本發(fā)明所述還包括重量百分比為0.01～0.1％的碳粉。碳粉能有效避免硫化鈉被過早氧化而影響亞鐵的含量，而且能有效提高玻璃的耐酸度。優(yōu)選地，本發(fā)明所述碳粉來源于煤粉或石油焦。最優(yōu)地，本發(fā)明所述高透光隔熱節(jié)能浮法玻璃組合物包括以下重量百分比的組分：sio2：70％na2o：15％cao：8％mgo：4％al2o3：1.5％fe2o3：0.15％復(fù)合鋁粉：1.1％硫化鈉0.2％碳粉0.05％。本發(fā)明所述高透光隔熱節(jié)能浮法玻璃組合物由以下步驟制成：：(1)按配方稱取各組分，將各組分充分混合后得到混合料；(2)將步驟(1)得到的混合料加入窖爐內(nèi)，加熱至1400～1700℃熔化澄清得到玻璃液；(3)將步驟(2)得到的玻璃液冷卻至1100～1400℃后通過錫槽成型，然后通過退火窖退火，切割后得到高透光隔熱節(jié)能浮法玻璃組合物。與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明具有以下有益效果：本發(fā)明所述高透光隔熱節(jié)能浮法玻璃組合物的亞鐵含量可達(dá)40％以上，具有較強(qiáng)的抗紅外性能，而且可見光透過率較高，可達(dá)80％以上。具體實(shí)施方式下面將結(jié)合具體實(shí)施例來詳細(xì)說明本發(fā)明，在此本發(fā)明的示意性實(shí)施例及其說明用來解釋本發(fā)明，但并不作為對本發(fā)明的限定。實(shí)施例1-4按照表1比例(以重量百分比計(jì))制造浮法玻璃：實(shí)施例1實(shí)施例2實(shí)施例3實(shí)施例4sio265787066.1na2o1213.851517cao10.87813mgo7042al2o32.50.51.51fe2o30.30.040.150.1復(fù)合鋁粉20.51.10.6硫化鈉0.30.10.20.1碳粉0.10.010.050.1表1實(shí)施例1-4由以下步驟制成：：(1)將微米鋁粉、煤油加入燒瓶后超聲分散30分鐘，向燒瓶中通入氬氣排凈燒瓶中的空氣，通氬氣保護(hù)下油浴加熱燒瓶至175℃，用注射器將五羰基鐵注入燒瓶，保溫?cái)嚢?小時后停止加熱，自然冷卻至室溫后出料得到混合物，將混合物過濾后用無水乙醇清洗10分鐘，轉(zhuǎn)入干燥箱中70℃下干燥10小時，研磨后得到復(fù)合鋁粉，其中，鋁、鐵的摩爾比為2.5:1；(2)按配方稱取各組分，將各組分充分混合后得到混合料；(3)將步驟(2)得到的混合料加入窖爐內(nèi)，加熱至1400～1700℃熔化澄清得到玻璃液；(4)將步驟(3)得到的玻璃液冷卻至1100～1400℃后通過錫槽成型，然后通過退火窖退火，切割后得到高透光隔熱節(jié)能浮法玻璃組合物。參比實(shí)施例1組分中不包括復(fù)合鋁粉，其他組分以及制造方法與實(shí)施例3相同。參比實(shí)施例2組分中的復(fù)合鋁粉替換為純鋁粉，其他組分以及制造方法與實(shí)施例3相同。參比實(shí)施例3組分中不包括碳粉，其他組分以及制造方法與實(shí)施例3相同。參比實(shí)施例4組分中不包括硫化鈉，其他組分以及制造方法與實(shí)施例3相同。對比例對比例是公開號為cn102381840a的中國發(fā)明的實(shí)施例1。實(shí)驗(yàn)例一：亞鐵含量測定測定方法為：用分光光度計(jì)在1060nm波長處測量樣品的透射率，代入下式計(jì)算光密度：光密度od＝log10t0/tt0＝100－估計(jì)的反射損失≈92t＝在1060nm處的透射率亞鐵含量(fe2+)＝110×光密度/(玻璃厚度(以mm計(jì))×總鐵(以fe2o3計(jì))重量％)。測定結(jié)果如表2所示：表2由表2可以看出，本發(fā)明實(shí)施例1-4的亞鐵含量均明顯高于對比例，其中實(shí)施例3的亞鐵含量最高。參比實(shí)施例1-4的部分組分與實(shí)施例3不同，亞鐵含量均下降不少，其中參比實(shí)施例1降幅最大，只略高于對比例，說明復(fù)合鋁粉是提高亞鐵含量的關(guān)鍵因素；參比實(shí)施例4的降幅最小，說明硫化鈉對亞鐵含量基本沒有影響；參比實(shí)施例2的降幅僅大于參比實(shí)施例4，說明復(fù)合鋁粉對亞鐵含量的提高效果要好于純鋁粉；參比實(shí)施例3的降幅較小，且高于對比實(shí)施例1，說明碳粉也能提高亞鐵含量，只是提高效果弱于純鋁粉、復(fù)合鋁粉。實(shí)驗(yàn)例二：可見光透過率測定參考iso9050：2003測定可見光透過率，測定結(jié)果如表3所示：可見光透過率(％)實(shí)施例181.5實(shí)施例283.3實(shí)施例384.2實(shí)施例481.8參比實(shí)施例178.4參比實(shí)施例279.6參比實(shí)施例378.9參比實(shí)施例480.5對比例76.0表3由表3可以看出，本發(fā)明實(shí)施例1-4的可見光透過率均明顯高于對比例，其中實(shí)施例3的可見光透過率最高。參比實(shí)施例1-4的部分原料與實(shí)施例3不同，可見光透過率的下降幅度均不大。實(shí)驗(yàn)例三：抗霉變性能測試測試方法為：將玻璃置于恒溫恒濕箱內(nèi)，溫度設(shè)置為35℃，濕度設(shè)置為85rh，7天后取出，觀察玻璃表面，測試結(jié)果如表4所示：實(shí)施例1基本無變化實(shí)施例2基本無變化實(shí)施例3基本無變化實(shí)施例4基本無變化參比實(shí)施例1大面積發(fā)霉參比實(shí)施例2輕微發(fā)霉參比實(shí)施例3基本無變化參比實(shí)施例4基本無變化對比例大面積發(fā)霉表4由表4可以看出，本發(fā)明實(shí)施例1-4的抗霉變性能均明顯好于對比例。參比實(shí)施例1-4的部分原料與實(shí)施例3不同，參比實(shí)施例1與對比例的抗霉變性能與對比例一樣差，參比實(shí)施例2略弱于實(shí)施例1-4，參比實(shí)施例3、4與實(shí)施例1-4一樣，說明復(fù)合鋁粉是抗霉變性能的關(guān)鍵因素，而且對于抗霉變性能的提高效果要好于純鋁粉。實(shí)驗(yàn)例四：軟化點(diǎn)測定參考gb7962.16-87通過熱分析儀測定軟化點(diǎn)，測定結(jié)果如表5所示：軟化點(diǎn)(℃)實(shí)施例1748實(shí)施例2746實(shí)施例3749實(shí)施例4747參比實(shí)施例1736參比實(shí)施例2744參比實(shí)施例3748參比實(shí)施例4747對比例735表5由表5可以看出，本發(fā)明實(shí)施例1-4的軟化點(diǎn)均高于對比例10℃以上，其中實(shí)施例3的軟化點(diǎn)最高。參比實(shí)施例1-4的部分原料與實(shí)施例3不同，參比實(shí)施例1的軟化點(diǎn)只高于對比例1℃，參比實(shí)施例2的軟化點(diǎn)略低于實(shí)施例1-4，參比實(shí)施例3、4的軟化點(diǎn)與實(shí)施例1-4相差無幾，說明復(fù)合鋁粉是軟化點(diǎn)的關(guān)鍵因素，且復(fù)合鋁粉對于軟化點(diǎn)的提高程度要強(qiáng)于純鋁粉。實(shí)驗(yàn)例五：強(qiáng)度測定通過材料萬能試驗(yàn)機(jī)測定抗折強(qiáng)度，測定結(jié)果如表6所示：抗折強(qiáng)度(mpa)實(shí)施例1136.3實(shí)施例2136.5實(shí)施例3136.7實(shí)施例4135.8參比實(shí)施例1130.9參比實(shí)施例2135.4參比實(shí)施例3136.0參比實(shí)施例4131.2對比例130.4表5由表5可以看出，本發(fā)明實(shí)施例1-4的抗折強(qiáng)度均高于對比例6mpa以上，其中實(shí)施例3的抗折強(qiáng)度最高。參比實(shí)施例1-4的部分原料與實(shí)施例3不同，參比實(shí)施例1的抗折強(qiáng)度只高于對比例0.5mpa，參比實(shí)施例2的抗折強(qiáng)度略低于實(shí)施例1-4，參比實(shí)施例3的抗折強(qiáng)度與實(shí)施例1-4相差無幾，參比實(shí)施例4的抗折強(qiáng)度僅高于對比例0.8mpa，說明復(fù)合鋁粉、硫化鈉對抗折強(qiáng)度均有較大的影響，且復(fù)合鋁粉對于抗折強(qiáng)度的提高效果要優(yōu)于純鋁粉。實(shí)驗(yàn)例六：耐酸度測定測定方法為：將玻璃浸泡于20％質(zhì)量分?jǐn)?shù)的硫酸溶液中，2小時后取出并計(jì)算出耐酸度，計(jì)算公式為：耐酸度＝浸泡后質(zhì)量/浸泡前質(zhì)量×100％，測定結(jié)果如表7所示：耐酸度(％)實(shí)施例194.4實(shí)施例294.8實(shí)施例395.0實(shí)施例494.6參比實(shí)施例194.3參比實(shí)施例294.5參比實(shí)施例390.1參比實(shí)施例494.2對比例88.7表5由表6可以看出，本發(fā)明實(shí)施例1-4的耐酸度均高于對比例6個百分點(diǎn)左右，其中實(shí)施例3的耐酸度最高。參比實(shí)施例1-4的部分原料與實(shí)施例3不同，參比實(shí)施例3的耐酸度只高于對比例1.4％，參比實(shí)施例1、2、4的耐酸度與實(shí)施例1-4相差無幾，說明碳粉對耐酸度的影響較大。上述實(shí)施例僅例示性說明本發(fā)明的原理及其功效，而非用于限制本發(fā)明。任何熟悉此技術(shù)的人士皆可在不違背本發(fā)明的精神及范疇下，對上述實(shí)施例進(jìn)行修飾或改變。因此，舉凡所屬
技術(shù)領(lǐng)域：
中具有通常知識者在未脫離本發(fā)明所揭示的精神與技術(shù)思想下所完成的一切等效修飾或改變，仍應(yīng)由本發(fā)明的權(quán)利要求所涵蓋。當(dāng)前第1頁12