本發(fā)明涉及汽車配件生產(chǎn)工藝，特別是涉及一種汽車車窗高強(qiáng)度玻璃生產(chǎn)工藝。
背景技術(shù)：
玻璃被廣泛用于汽車配件、家具門窗等領(lǐng)域，它具有較高的機(jī)械強(qiáng)度被人們所喜愛，抗沖擊強(qiáng)度，抗彎強(qiáng)度都很高，具有良好的熱穩(wěn)定性以及安全性等優(yōu)點(diǎn)被人們廣泛應(yīng)用，但現(xiàn)今的玻璃質(zhì)量無法保障，易出現(xiàn)自曝現(xiàn)象，同時玻璃不能鉆孔以及磨邊加工而讓人們煩惱，申請?zhí)枮閏n200910017355.0的一種自清潔玻璃生產(chǎn)工藝，它通過將普通玻璃表面進(jìn)行納米涂層、噴涂中間層和保護(hù)層來改變汽車車窗高強(qiáng)度玻璃的表面結(jié)構(gòu)，從而達(dá)到表面不易沾灰和沾水的效果，從而達(dá)到玻璃自清潔的目的，該工藝簡潔，方便，實(shí)現(xiàn)玻璃清潔，但玻璃的質(zhì)量無法保障，易碎，強(qiáng)度低，無法保障汽車駕駛?cè)说纳踩?，以及生產(chǎn)成本和配料不詳不能確保實(shí)現(xiàn)其功能，不易于廣泛推廣使用。
技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：
針對現(xiàn)有技術(shù)上存在的不足，本發(fā)明提供一種汽車車窗高強(qiáng)度玻璃生產(chǎn)工藝。
為實(shí)現(xiàn)本發(fā)明的目的，本發(fā)明的技術(shù)方案如下，一種汽車車窗高強(qiáng)度玻璃生產(chǎn)工藝，其工藝步驟如下，
(1)毛坯切片，將玻璃原片切成所需毛坯的規(guī)格為50cmx50cm汽車車窗大小,毛坯留邊量為單邊不少于12-15mm；
(2)預(yù)處理:將步驟(1)中得到的毛坯，根據(jù)切割程序?qū)⒚髑懈畛芍苯翘菪蔚能嚧靶螤?掰邊去除邊部多余的邊料，然后將周邊鋒銳的棱角磨去，去除一些細(xì)小的裂紋，在毛坯底端距離兩邊20cm處，選取2cm直徑的鉆頭，進(jìn)行鉆孔，然后仔細(xì)洗滌；
(3)表面拋光，配制拋光液，對毛坯進(jìn)行拋光處理；
(4)鋼化處理，將步驟(3)中的得到的玻璃高溫軟化1-3min，然后在高風(fēng)壓和風(fēng)量的條件下快速均勻淬冷。
優(yōu)選的，步驟(3)包括以下步驟，
1)采用配制的拋光液，用海綿拋光輪對切割、磨邊后的玻璃進(jìn)行邊部拋光，拋光輪壓力90g/cm2，轉(zhuǎn)速60轉(zhuǎn)/分鐘，流量500毫升/分鐘；
2)將邊部拋光后的玻璃清洗、干燥，然后放入化學(xué)強(qiáng)化爐中進(jìn)行化學(xué)強(qiáng)化，化學(xué)強(qiáng)化溫度為410-470℃，化學(xué)強(qiáng)化時間為2-15h；
3)將化學(xué)強(qiáng)化后的玻璃清洗、干燥，然后用羊毛拋光輪對玻璃進(jìn)行邊部二次拋光，拋光輪壓力40g/cm2，轉(zhuǎn)速50轉(zhuǎn)/分鐘；
4)二次拋光后，進(jìn)行清洗和干燥。
優(yōu)選的，所述拋光液包含磨料、氟化銨、碳酸鈣、十二烷基苯磺酸鈉以及去離子水，所述拋光液中的磨料是指粒徑為300-350nm的硅酸鈉和粒徑為250-300nm的碳化硅的混合物，磨料中硅酸鈉的含量為拋光液質(zhì)量比20-30％，碳化硅的含量為拋光液質(zhì)量比5％-10％，氟化銨的含量為拋光液質(zhì)量比10-15％，碳酸鈣含量為拋光液質(zhì)量比5-10％，十二烷基苯磺酸鈉的含量為拋光液質(zhì)量比1-5％，去離子水為余量，拋光液ph值為8-9；
優(yōu)選的，所述步驟(3)中，所述表面拋光的工作條件為無塵、35℃恒溫。
優(yōu)選的，所述步驟(4)中，所述高溫軟化溫度為620-640℃，高風(fēng)壓為200kpa，高風(fēng)量為50m3/s。
優(yōu)選的，高溫軟化后，將鉀鹽和銫鹽混合并加熱至熔融狀態(tài)以形成熔鹽；將所述玻璃放入所述熔鹽中10-24小時并保持350℃-550℃的溫度條件以進(jìn)行離子交換；將玻璃從所述混合熔鹽中取出，冷卻至常溫并去除剩余在玻璃的表面的混合熔鹽；將玻璃放入鋼化爐中進(jìn)行烘烤0.5-2小時；將烘烤后的玻璃利用風(fēng)機(jī)進(jìn)行風(fēng)冷淬火。
有益效果，本發(fā)明通工藝合理、簡潔，大大縮短工藝流程，機(jī)械化程度高，對原料利用充分，玻璃質(zhì)量高，成本低，最主要的是實(shí)現(xiàn)了玻璃的鉆孔與磨邊，解決了玻璃的自爆現(xiàn)象，毛坯切片中毛坯留邊長，保證下步預(yù)處理掰邊容易進(jìn)行，在預(yù)處理中切割、磨邊、鉆孔、清洗機(jī)器的使用，使機(jī)械化程度高，在表面拋光中，在清潔室中進(jìn)行保證了玻璃的清潔質(zhì)量，在鋼化處理中合適的溫度風(fēng)壓風(fēng)量保證了玻璃鋼化處理強(qiáng)度。
通過化學(xué)強(qiáng)化替換玻璃表面的金屬鈉，形成低膨脹玻璃，具有較強(qiáng)的抗熱性能；而進(jìn)行的物理強(qiáng)化能夠在玻璃表面形成強(qiáng)大的壓應(yīng)力，大大提高玻璃的抗沖壓強(qiáng)度。
具體實(shí)施方式
為使本發(fā)明實(shí)現(xiàn)的技術(shù)手段、創(chuàng)作特征、達(dá)成目的與功效易于明白了解，下面結(jié)合具體實(shí)施方式，進(jìn)一步闡述本發(fā)明。
實(shí)施例1
一種汽車車窗高強(qiáng)度玻璃生產(chǎn)工藝，其工藝步驟如下，
(1)毛坯切片，將玻璃原片切成所需毛坯的規(guī)格為50cmx50cm汽車車窗大小,毛坯留邊量為單邊不少于12mm；
(2)預(yù)處理:將步驟(1)中得到的毛坯，根據(jù)切割程序?qū)⒚髑懈畛芍苯翘菪蔚能嚧靶螤?掰邊去除邊部多余的邊料，然后將周邊鋒銳的棱角磨去，去除一些細(xì)小的裂紋，在毛坯底端距離兩邊20cm處，選取2cm直徑的鉆頭，進(jìn)行鉆孔，然后仔細(xì)洗滌；
(3)表面拋光，配制拋光液，對毛坯進(jìn)行拋光處理；
(4)鋼化處理，將步驟(3)中的得到的玻璃高溫軟化1min，然后在高風(fēng)壓和風(fēng)量的條件下快速均勻淬冷。
表面拋光的工作條件為無塵、35℃恒溫，包括以下步驟，
1)采用配制的拋光液，用海綿拋光輪對切割、磨邊后的玻璃進(jìn)行邊部拋光，拋光輪壓力90g/cm2，轉(zhuǎn)速60轉(zhuǎn)/分鐘，流量500毫升/分鐘；
2)將邊部拋光后的玻璃清洗、干燥，然后放入化學(xué)強(qiáng)化爐中進(jìn)行化學(xué)強(qiáng)化，化學(xué)強(qiáng)化溫度為410℃，化學(xué)強(qiáng)化時間為15h；
3)將化學(xué)強(qiáng)化后的玻璃清洗、干燥，然后用羊毛拋光輪對玻璃進(jìn)行邊部二次拋光，拋光輪壓力40g/cm2，轉(zhuǎn)速50轉(zhuǎn)/分鐘；
4)二次拋光后，進(jìn)行清洗和干燥。
拋光液包含磨料、氟化銨、碳酸鈣、十二烷基苯磺酸鈉以及去離子水，所述拋光液中的磨料是指粒徑為300nm的硅酸鈉和粒徑為250nm的碳化硅的混合物，磨料中硅酸鈉的含量為拋光液質(zhì)量比20％，碳化硅的含量為拋光液質(zhì)量比5％，氟化銨的含量為拋光液質(zhì)量比10％，碳酸鈣含量為拋光液質(zhì)量比5％，十二烷基苯磺酸鈉的含量為拋光液質(zhì)量比1％，去離子水為余量，拋光液ph值為8；
步驟(4)中，所述高溫軟化溫度為620℃，高風(fēng)壓為200kpa，高風(fēng)量為50m3/s；高溫軟化后，將鉀鹽和銫鹽混合并加熱至熔融狀態(tài)以形成熔鹽；將所述玻璃放入所述熔鹽中24小時并保持350℃的溫度條件以進(jìn)行離子交換；將玻璃從所述混合熔鹽中取出，冷卻至常溫并去除剩余在玻璃的表面的混合熔鹽；將玻璃放入鋼化爐中進(jìn)行烘烤2小時；將烘烤后的玻璃利用風(fēng)機(jī)進(jìn)行風(fēng)冷淬火。
實(shí)施例2
一種汽車車窗高強(qiáng)度玻璃生產(chǎn)工藝，其工藝步驟如下，
(1)毛坯切片，將玻璃原片切成所需毛坯的規(guī)格為50cmx50cm汽車車窗大小,毛坯留邊量為單邊不少于15mm；
(2)預(yù)處理:將步驟(1)中得到的毛坯，根據(jù)切割程序?qū)⒚髑懈畛芍苯翘菪蔚能嚧靶螤?掰邊去除邊部多余的邊料，然后將周邊鋒銳的棱角磨去，去除一些細(xì)小的裂紋，在毛坯底端距離兩邊20cm處，選取2cm直徑的鉆頭，進(jìn)行鉆孔，然后仔細(xì)洗滌；
(3)表面拋光，配制拋光液，對毛坯進(jìn)行拋光處理；
(4)鋼化處理，將步驟(3)中的得到的玻璃高溫軟化3min，然后在高風(fēng)壓和風(fēng)量的條件下快速均勻淬冷。
表面拋光的工作條件為無塵、35℃恒溫，包括以下步驟，
1)采用配制的拋光液，用海綿拋光輪對切割、磨邊后的玻璃進(jìn)行邊部拋光，拋光輪壓力90g/cm2，轉(zhuǎn)速60轉(zhuǎn)/分鐘，流量500毫升/分鐘；
2)將邊部拋光后的玻璃清洗、干燥，然后放入化學(xué)強(qiáng)化爐中進(jìn)行化學(xué)強(qiáng)化，化學(xué)強(qiáng)化溫度為470℃，化學(xué)強(qiáng)化時間為415h；
3)將化學(xué)強(qiáng)化后的玻璃清洗、干燥，然后用羊毛拋光輪對玻璃進(jìn)行邊部二次拋光，拋光輪壓力40g/cm2，轉(zhuǎn)速50轉(zhuǎn)/分鐘；
4)二次拋光后，進(jìn)行清洗和干燥。
拋光液包含磨料、氟化銨、碳酸鈣、十二烷基苯磺酸鈉以及去離子水，所述拋光液中的磨料是指粒徑為350nm的硅酸鈉和粒徑為300nm的碳化硅的混合物，磨料中硅酸鈉的含量為拋光液質(zhì)量比30％，碳化硅的含量為拋光液質(zhì)量比10％，氟化銨的含量為拋光液質(zhì)量比15％，碳酸鈣含量為拋光液質(zhì)量比10％，十二烷基苯磺酸鈉的含量為拋光液質(zhì)量比5％，去離子水為余量，拋光液ph值為9；
步驟(4)中，所述高溫軟化溫度為640℃，高風(fēng)壓為200kpa，高風(fēng)量為50m3/s；高溫軟化后，將鉀鹽和銫鹽混合并加熱至熔融狀態(tài)以形成熔鹽；將所述玻璃放入所述熔鹽中10小時并保持550℃的溫度條件以進(jìn)行離子交換；將玻璃從所述混合熔鹽中取出，冷卻至常溫并去除剩余在玻璃的表面的混合熔鹽；將玻璃放入鋼化爐中進(jìn)行烘烤0.5-2小時；將烘烤后的玻璃利用風(fēng)機(jī)進(jìn)行風(fēng)冷淬火。
實(shí)施例3
一種汽車車窗高強(qiáng)度玻璃生產(chǎn)工藝，其工藝步驟如下，
(1)毛坯切片，將玻璃原片切成所需毛坯的規(guī)格為50cmx50cm汽車車窗大小,毛坯留邊量為單邊不少于13mm；
(2)預(yù)處理:將步驟(1)中得到的毛坯，根據(jù)切割程序?qū)⒚髑懈畛芍苯翘菪蔚能嚧靶螤?掰邊去除邊部多余的邊料，然后將周邊鋒銳的棱角磨去，去除一些細(xì)小的裂紋，在毛坯底端距離兩邊20cm處，選取2cm直徑的鉆頭，進(jìn)行鉆孔，然后仔細(xì)洗滌；
(3)表面拋光，配制拋光液，對毛坯進(jìn)行拋光處理；
(4)鋼化處理，將步驟(3)中的得到的玻璃高溫軟化2min，然后在高風(fēng)壓和風(fēng)量的條件下快速均勻淬冷。
表面拋光的工作條件為無塵、35℃恒溫，包括以下步驟，
1)采用配制的拋光液，用海綿拋光輪對切割、磨邊后的玻璃進(jìn)行邊部拋光，拋光輪壓力90g/cm2，轉(zhuǎn)速60轉(zhuǎn)/分鐘，流量500毫升/分鐘；
2)將邊部拋光后的玻璃清洗、干燥，然后放入化學(xué)強(qiáng)化爐中進(jìn)行化學(xué)強(qiáng)化，化學(xué)強(qiáng)化溫度為440℃，化學(xué)強(qiáng)化時間為8h；
3)將化學(xué)強(qiáng)化后的玻璃清洗、干燥，然后用羊毛拋光輪對玻璃進(jìn)行邊部二次拋光，拋光輪壓力40g/cm2，轉(zhuǎn)速50轉(zhuǎn)/分鐘；
4)二次拋光后，進(jìn)行清洗和干燥。
優(yōu)選的，所述拋光液包含磨料、氟化銨、碳酸鈣、十二烷基苯磺酸鈉以及去離子水，所述拋光液中的磨料是指粒徑為325nm的硅酸鈉和粒徑為275nm的碳化硅的混合物，磨料中硅酸鈉的含量為拋光液質(zhì)量比25％，碳化硅的含量為拋光液質(zhì)量比7.5％，氟化銨的含量為拋光液質(zhì)量比12.5％，碳酸鈣含量為拋光液質(zhì)量比7.5％，十二烷基苯磺酸鈉的含量為拋光液質(zhì)量比3％，去離子水為余量，拋光液ph值為8.5；
步驟(4)中，所述高溫軟化溫度為630℃，高風(fēng)壓為200kpa，高風(fēng)量為50m3/s；高溫軟化后，將鉀鹽和銫鹽混合并加熱至熔融狀態(tài)以形成熔鹽；將所述玻璃放入所述熔鹽中18小時并保持400℃的溫度條件以進(jìn)行離子交換；將玻璃從所述混合熔鹽中取出，冷卻至常溫并去除剩余在玻璃的表面的混合熔鹽；將玻璃放入鋼化爐中進(jìn)行烘烤1.5小時；將烘烤后的玻璃利用風(fēng)機(jī)進(jìn)行風(fēng)冷淬火。
通過上述3個實(shí)施例，有上表中三組數(shù)據(jù)可知，當(dāng)毛坯留邊量為單邊15mm時，預(yù)處理所用時間最短，高溫軟化溫度為630℃時，汽車車窗高強(qiáng)度玻璃承受壓強(qiáng)最大，此時更有利于汽車車窗高強(qiáng)度玻璃的生產(chǎn)。
本發(fā)明工藝合理、簡潔，大大縮短工藝流程，機(jī)械化程度高，對原料利用充分，玻璃質(zhì)量高，成本低，最主要的是實(shí)現(xiàn)了玻璃的鉆孔與磨邊，解決了玻璃的自爆現(xiàn)象，毛坯切片中毛坯留邊長，保證下步預(yù)處理掰邊容易進(jìn)行，在預(yù)處理中切割、磨邊、鉆孔、清洗機(jī)器的使用，使機(jī)械化程度高，在表面拋光中，在清潔室中進(jìn)行保證了玻璃的清潔質(zhì)量，在鋼化處理中合適的溫度風(fēng)壓風(fēng)量保證了玻璃鋼化處理強(qiáng)度。
以上所述僅為本發(fā)明的實(shí)施例，并非因此限制本發(fā)明的專利范圍，凡是利用本發(fā)明說明書內(nèi)容所作的等效結(jié)構(gòu)或等效流程變換，或直接或間接運(yùn)用在其他相關(guān)的技術(shù)領(lǐng)域，均同理包括在本發(fā)明的專利保護(hù)范圍內(nèi)。