本發(fā)明涉及建筑陶瓷發(fā)泡
技術(shù)領(lǐng)域：
，尤其涉及一種微泡陶瓷板及其制備方法。
背景技術(shù)：
：現(xiàn)有發(fā)泡陶瓷板由于良好的保溫隔熱、防水、防火等性能，被大力推薦用于建筑的保溫層及防火隔離帶，在追求建筑節(jié)能與裝飾的美觀的需求下，產(chǎn)生了保溫裝飾一體板，常用的方法有兩種：一是在面上噴涂涂料或者無機釉料進(jìn)行表面裝飾；二是復(fù)合其他裝飾材料，如：石材、木皮、金屬等裝飾類材料。但在生產(chǎn)運用的過程中，由于底部發(fā)泡陶瓷板的發(fā)泡的不穩(wěn)定性和自身強度不足等原因，使保溫裝飾一體板的應(yīng)用前景受到限制?，F(xiàn)有的發(fā)泡陶瓷生產(chǎn)工藝通常采用傳統(tǒng)的濕法球磨、噴霧造粒技術(shù)制備粉料，高溫發(fā)泡反應(yīng)而制得。而濕法球磨制備的粉料顆粒細(xì)度、均勻度的不足使得產(chǎn)品在高溫?zé)七^程中反應(yīng)接觸不充分，反應(yīng)程度不夠，并且耗水耗能較大，生產(chǎn)成本高，導(dǎo)致在經(jīng)過噴霧造粒獲得的顆粒粉料粒徑大小不一，顆粒與顆粒之間分布不均勻，從而在高溫?zé)Y(jié)的過程中，導(dǎo)致顆粒粉料中所產(chǎn)生的氣體不穩(wěn)定，最終導(dǎo)致產(chǎn)品的氣泡率偏高或者偏低，并且難以控制氣泡大小，導(dǎo)致產(chǎn)品的氣泡大小不一，分布不勻，最終導(dǎo)致產(chǎn)品強度分布不均勻，局部強度不高，從而影響發(fā)泡陶瓷板結(jié)構(gòu)的穩(wěn)定性，易碎，加工困難。技術(shù)實現(xiàn)要素：本發(fā)明的目的在于提出一種氣泡微小、分布均勻，強度高的微泡陶瓷的制備方法。為達(dá)此目的，本發(fā)明采用以下技術(shù)方案：一種微泡陶瓷板的制備方法，包括如下步驟：(1)配料：將微泡陶瓷坯體料、拋光廢料、玻璃粉和發(fā)泡劑進(jìn)行混合得到混合原料；(2)粉磨：將步驟(1)獲得的混合原料加入立磨機中進(jìn)行粉磨，獲得初粉料；(3)氣力均化：將初粉料送入氣力均化庫中通過高壓吹氣進(jìn)行均化，獲得精粉料；(4)造粒：將均化后的精粉料進(jìn)行干法造粒得到顆粒狀粉料后，并通過振動篩選，獲得粒徑均勻的顆粒狀粉料，再送至流化床上進(jìn)行干燥，備用；(5)干壓成型：將步驟(4)中干燥后的顆粒狀粉料壓制形成坯體；(6)干燥、燒結(jié)發(fā)泡：將所述坯體干燥后進(jìn)行高溫?zé)Y(jié)發(fā)泡，冷卻、切割獲得微泡陶瓷板。進(jìn)一步說明，步驟(6)中所述燒結(jié)工序的溫度為1100～1200℃，燒成時間為40～60min。進(jìn)一步說明，步驟(6)中干燥溫度為700～900℃，干燥時間為0.5～2.0h。進(jìn)一步說明，步驟(3)所述初粉料在容量呈逐級增量放大的且至少兩級或以上的氣力均化庫中進(jìn)行均化。進(jìn)一步說明，所述陶瓷廢料為除鐵尾料。一種使用所述微泡陶瓷板的制備方法制備的微泡陶瓷板。進(jìn)一步說明，所述微泡陶瓷板的原料組分，按照重量百分比，包括：鋰長石15～25％、膨潤土5～15％、高鋁礬土5～10％、泥10～20％、拋光廢料20～40％、玻璃粉5～10％和發(fā)泡劑0.1～0.5％。本發(fā)明的有益效果：本發(fā)明提出的一種微泡陶瓷板的制備方法，(1)發(fā)泡微小且量大，微泡陶瓷板的強度高且性能優(yōu)化。通過在微泡陶瓷坯體原料中加入了玻璃粉作為助熔劑，可有效降低所述發(fā)泡原料的熔融溫度和燒成溫度，大大提高了發(fā)泡率，使微泡陶瓷板的發(fā)泡穩(wěn)定且量大、氣泡微小均一，其發(fā)泡率可到達(dá)75％～80％，每立方厘米的氣泡數(shù)可達(dá)到3000～5000個；提高微泡陶瓷板的強度、結(jié)構(gòu)更加穩(wěn)定，具有隔熱保溫、防火、防水、防潮防霉、隔聲、高強等優(yōu)良性能。(2)氣泡分布均勻，微泡陶瓷板的強度分布均等。在干法造粒工藝前增加了氣力均化工序，將初粉料進(jìn)行再次氣力均化，從而均化粉料的細(xì)度，獲得細(xì)度均一且充分混合的精粉料；干法造粒后獲得硬質(zhì)料包裹軟質(zhì)料的實心顆粒粉料、其顆粒大小均一，并且顆粒與顆粒之間分布均勻，顆粒級配更適合干壓成型，使成型后的坯體更加致密；在高溫?zé)Y(jié)的過程中，顆粒的軟質(zhì)料的高溫黏度更大，使所述微泡陶瓷中的氣泡的分布更加均勻，從而進(jìn)一步增加了微泡陶瓷板的抗壓強度，并且其強度分布均等，易于加工，最終可以實現(xiàn)任意切割加工及復(fù)合其他裝飾材料用于建筑墻面及地面的裝飾。(3)使用的拋光廢渣作為發(fā)泡原料，節(jié)能環(huán)保、成本低廉，并且本發(fā)明提出的干法制粉工藝，與傳統(tǒng)的制粉技術(shù)相比，節(jié)能量為35％，節(jié)水量60％以上。具體實施方式下面通過具體實施方式來進(jìn)一步說明本發(fā)明的技術(shù)方案。一種微泡陶瓷板的制備方法，包括如下步驟：(1)配料：將微泡陶瓷坯體料、拋光廢料、玻璃粉和發(fā)泡劑進(jìn)行混合得到混合原料；(2)粉磨：將步驟(1)獲得的混合原料加入立磨機中進(jìn)行粉磨，獲得初粉料；(3)氣力均化：將初粉料送入氣力均化庫中通過高壓吹氣進(jìn)行均化，獲得精粉料；(4)造粒：將均化后的精粉料進(jìn)行干法造粒得到顆粒狀粉料后，并通過振動篩選，獲得粒徑均勻的顆粒狀粉料，再送至流化床上進(jìn)行干燥，備用；(5)干壓成型：將步驟(4)中干燥后的顆粒狀粉料壓制形成坯體；(6)干燥、燒結(jié)發(fā)泡：將所述坯體干燥后進(jìn)行高溫?zé)Y(jié)發(fā)泡，冷卻、切割獲得微泡陶瓷板。本發(fā)明提出的一種微泡陶瓷板的制備方法，其主要特點在于：(1)發(fā)泡微小且量大，微泡陶瓷板的強度高且性能優(yōu)化。通過在微泡陶瓷坯體原料中，采用了拋光廢渣作主要的發(fā)泡材料，還加入了玻璃粉，所述玻璃粉不僅可作為助熔劑，可有效降低所述發(fā)泡原料的熔融溫度和燒成溫度，使得的高溫熔融溫度略低于發(fā)泡的溫度，所產(chǎn)生的氣體在增加的液相中形成一個個氣泡，并且液相量的粘度和表面張力更大，氣體不易跑出，被牢牢的包裹氣體不能形成聚合，最終形成微小均一的氣泡保留在坯體中；并且所述玻璃粉還可促進(jìn)所述拋光廢料與所述發(fā)泡劑之間在高溫下進(jìn)行溫和勻速的反應(yīng)，從而使所述拋光廢料通過所述發(fā)泡劑在高溫發(fā)生氧化反應(yīng)作用下放出大量氣體，大大提高了發(fā)泡率；最終使微泡陶瓷板的發(fā)泡穩(wěn)定且量大、氣泡微小均一，其發(fā)泡率可到達(dá)75％～80％，每立方厘米的氣泡數(shù)可達(dá)到3000～5000個；從而提高微泡陶瓷板的強度、結(jié)構(gòu)更加穩(wěn)定，具有隔熱保溫、防火、防水、防潮防霉、隔聲、高強等優(yōu)良性能。(2)氣泡分布均勻，微泡陶瓷板的強度分布均等。在進(jìn)行陶瓷發(fā)泡材料制備工藝的原料粉磨和干法造粒的過程中，增加了所述氣力均化工序，由于所述混合料在進(jìn)行粉磨的過程中，難以控制粉料細(xì)度的均一度，容易出現(xiàn)過細(xì)或過大的粉料，而將所述初粉料進(jìn)行再次氣力均化，即在高壓空氣的作用下，將過細(xì)或過大的粉料篩除，從而均化粉料的細(xì)度，獲得細(xì)度均一且充分混合的精粉料；并經(jīng)過后續(xù)的干法造粒工序可獲得硬質(zhì)料包裹軟質(zhì)料的實心顆粒粉料、其顆粒大小均一，并且顆粒與顆粒之間分布均勻，顆粒級配更適合干壓成型，使成型后的坯體更加致密；從而在高溫?zé)Y(jié)的過程中，顆粒的軟質(zhì)料的高溫黏度更大，能夠有效把顆粒內(nèi)部產(chǎn)生的氣體均勻地包裹起來形成氣泡，使所述微泡陶瓷中的氣泡的分布更加均勻，從而進(jìn)一步增加了微泡陶瓷板的抗壓強度，并且其強度分布均等，易于加工，最終可以實現(xiàn)任意切割加工及復(fù)合其他裝飾材料用于建筑墻面及地面的裝飾。進(jìn)一步說明，步驟(6)中所述燒結(jié)工序的溫度為1100～1200℃，燒成時間為40～60min。為了保證所述坯體達(dá)到有效的發(fā)泡溫度，控制燒結(jié)溫度不低于110℃，本發(fā)明通過采用一次低溫快速燒成，不僅有效節(jié)約能源，而且燒結(jié)溫度控制在1100～1200℃可使所述坯體的發(fā)泡率達(dá)到75％以上，并且達(dá)到發(fā)泡溫度的條件下，進(jìn)行燒成保溫40min～60min，使所述坯體的各部分的發(fā)泡效果更加穩(wěn)定，反應(yīng)更徹底，提高每立方厘米的氣泡數(shù)量，從而提升所述微泡陶瓷板的性能。進(jìn)一步說明，步驟(6)中干燥溫度為700～900℃，干燥時間為0.5～2.0h。將壓制成型的坯體放入干燥窯中在700～900℃的高溫下進(jìn)行干燥0.5～2h，是為了有效去除所述坯體表面的內(nèi)部的水分，避免在后期燒成時由于水分而影響所述坯體的發(fā)泡效果，但若干燥溫度過高或干燥時間過長，反而會導(dǎo)致坯體在燒成時出現(xiàn)斷裂的現(xiàn)象。進(jìn)一步說明，步驟(3)所述初粉料在容量呈逐級增量放大的且至少兩級或以上的氣力均化庫中進(jìn)行均化。采用氣力均化庫進(jìn)行多級逐級均化工藝，可有效將陶瓷原料配方中含量少的成分均勻分散，使粉料更加均化，從而不僅有效替代了在微泡陶瓷板的制備工藝中所通常采用傳統(tǒng)的濕法球磨、噴霧造粒技術(shù)來制備粉料，而且進(jìn)一步改善在干法制粉工藝的效果，克服了采用干法制粉工藝的不均勻性而限制了微泡陶瓷板的發(fā)泡效果的問題，因此，通過氣力均化庫均化進(jìn)行多級均化，制得的粉料細(xì)膩、均勻，粉料顆粒級配更適合干法成型，而且比濕法造粒的節(jié)能量達(dá)35％，節(jié)水量達(dá)60％以上。進(jìn)一步說明，所述陶瓷廢料為除鐵尾料。本發(fā)明所選發(fā)泡原料為陶瓷廠日常所產(chǎn)生的廢料，節(jié)能環(huán)保。制備成本低廉，而且有效提高了除鐵尾料的利用率，實現(xiàn)能源的有效利用。一種使用所述微泡陶瓷板的制備方法制備的微泡陶瓷板。進(jìn)一步說明，所述微泡陶瓷板的原料組分，按照重量百分比，包括：鋰長石15～25％、膨潤土5～15％、高鋁礬土5～10％、泥10～20％、拋光廢料20～40％、玻璃粉5～10％和發(fā)泡劑0.1～0.5％。所述鋰長石可作為混合原料的助熔劑，與所述玻璃粉共同使混合原料的熔融溫度略低于發(fā)泡的溫度，提高液相量的粘度和表面張力，牢牢鎖住氣體，排出量少，形成大量且微小均一的氣泡，從而提高微泡陶瓷板的抗壓強度，進(jìn)一步優(yōu)化其性能。所述拋光廢料可與所述發(fā)泡劑在高溫下發(fā)生溫和勻速的氧化反應(yīng)，產(chǎn)生大量氣體，從而提高微泡陶瓷板在單位體積內(nèi)的氣泡含量，節(jié)能環(huán)保，成本低廉。所述膨潤土在配方中還起到了增加塑性和增加黏性的作用，進(jìn)一步提高所述坯體及微泡陶瓷板的強度；所述高鋁礬土也起到提高所述微泡陶瓷板強度的作用。實施例1-一種微泡陶瓷板的制備方法，包括如下步驟：(1)配料：將微泡陶瓷坯體料、拋光廢料、玻璃粉和發(fā)泡劑按照如下比例進(jìn)行混合得到混合原料：(2)粉磨：將步驟(1)獲得的混合料加入立磨機中進(jìn)行粉磨，獲得粉料；(3)造粒：將粉料進(jìn)行干法造粒得到顆粒狀粉料后，并通過振動篩選，獲得粒徑均勻的顆粒狀粉料，再送至流化床上進(jìn)行干燥，備用；(4)干壓成型：將步驟(4)中干燥后的顆粒狀粉料壓制形成坯體；(5)干燥、燒結(jié)發(fā)泡：將所述坯體在700℃干燥1h后1100℃進(jìn)行高溫?zé)Y(jié)發(fā)泡60min，冷卻、切割獲得微泡陶瓷板。將上述所獲得的微泡陶瓷板進(jìn)行各項性能測試，其中微泡陶瓷板的密度為1.428kg/cm3，其發(fā)泡率為54.5％，每立方厘米的氣泡數(shù)為2057個，吸水率為0.68；抗壓強度為13.1。對比實施例1-一種微泡陶瓷板的制備方法，包括如下步驟：(1)配料：將微泡陶瓷坯體料、拋光廢料、玻璃粉和發(fā)泡劑按照如下比例進(jìn)行混合得到混合原料：原料鋰長石wt％膨潤土wt％除鐵尾料wt％高鋁礬土wt％重量百分比2312357原料玻璃粉wt％泥wt％發(fā)泡劑wt％重量百分比814.70.3(2)粉磨：將步驟(1)獲得的混合料加入立磨機中進(jìn)行粉磨，獲得粉料；(4)造粒：將粉料進(jìn)行干法造粒得到顆粒狀粉料后，并通過振動篩選，獲得粒徑均勻的顆粒狀粉料，再送至流化床上進(jìn)行干燥，備用；(5)干壓成型：將步驟(4)中干燥后的顆粒狀粉料壓制形成坯體；(6)干燥、燒結(jié)發(fā)泡：將所述坯體在700℃干燥1h后1100℃進(jìn)行高溫?zé)Y(jié)發(fā)泡60min，冷卻、切割獲得微泡陶瓷板。將上述所獲得的微泡陶瓷板進(jìn)行各項性能測試，其中微泡陶瓷板的密度為0.974kg/cm3，其發(fā)泡率為78.6％，每立方厘米的氣泡數(shù)為3580個，吸水率為0.48；抗壓強度為16.2。對比實施例2-一種微泡陶瓷板的制備方法，包括如下步驟：(1)配料：將微泡陶瓷坯體料、拋光廢料、玻璃粉和發(fā)泡劑按照如下比例進(jìn)行混合得到混合原料：原料鋰長石wt％膨潤土wt％除鐵尾料wt％高鋁礬土wt％重量百分比2312357原料玻璃粉wt％泥wt％發(fā)泡劑wt％重量百分比814,70.3(2)粉磨：將步驟(1)獲得的混合料加入立磨機中進(jìn)行粉磨，獲得初粉料；(3)氣力均化：將初粉料送入2級氣力均化庫中通過高壓吹氣進(jìn)行均化，獲得精粉料；(4)造粒：將均化后的精粉料進(jìn)行干法造粒得到顆粒狀粉料后，并通過振動篩選，獲得粒徑均勻的顆粒狀粉料，再送至流化床上進(jìn)行干燥，備用；(5)干壓成型：將步驟(4)中干燥后的顆粒狀粉料壓制形成坯體；(6)干燥、燒結(jié)發(fā)泡：將所述坯體在700℃干燥1h后1100℃進(jìn)行高溫?zé)Y(jié)發(fā)泡60min，冷卻、切割獲得微泡陶瓷板。將上述所獲得的微泡陶瓷板進(jìn)行各項性能測試，其中微泡陶瓷板的密度為0.965kg/cm3，其發(fā)泡率為79.3％，每立方厘米的氣泡數(shù)為3592個，吸水率為0.45；抗壓強度為17.6。將實施例1、對比實施例2和對比實施例1中的微泡陶瓷板的性能進(jìn)行比對如下表：序號密度(kg/cm)3氣泡率％氣泡數(shù)(個/cm3)吸水率抗壓強度實施例11.42854.520570.6813.1對比實施例10.97478.635800.4716.2對比實施例20.97579.335920.4917.6從表中可以看出，其中將實施例1和對比實施例1所獲得的微泡陶瓷板進(jìn)行比較可以看到，其中對比實施例1的微泡陶瓷板的密度和吸水率降低，氣泡率、單位面積的氣泡個數(shù)和抗壓強度明顯增加，說明在對比實施例1中，由于在發(fā)泡原料中增加了所述玻璃微粉可以明顯提高微泡陶瓷板的性能；而將對比實施例1和對比實施例2進(jìn)行比較，確明顯可以看到對比實施例2的微泡陶瓷板與對比實施例1的微泡陶瓷板的密度、氣泡率、單位面積氣泡率和吸水率接近，而其抗壓強度增加了，說明在對比實施例2中增加所述氣力均化工序可以有效提高所述微泡陶瓷的強度且強度更加均勻。實施例2-一種微泡陶瓷板的制備方法，包括如下步驟：(1)配料：將微泡陶瓷坯體料、拋光廢料、玻璃粉和發(fā)泡劑按照如下比例進(jìn)行混合得到混合原料：原料鋰長石wt％膨潤土wt％除鐵尾料wt％高鋁礬土wt％重量百分比20.6153210原料玻璃粉wt％泥wt％發(fā)泡劑wt％重量百分比10120.4(2)粉磨：將步驟(1)獲得的混合料加入立磨機中進(jìn)行粉磨，獲得初粉料；(3)氣力均化：將初粉料送入2級氣力均化庫中通過高壓吹氣進(jìn)行均化，獲得精粉料；(4)造粒：將均化后的精粉料進(jìn)行干法造粒得到顆粒狀粉料后，并通過振動篩選，獲得粒徑均勻的顆粒狀粉料，再送至流化床上進(jìn)行干燥，備用；(5)干壓成型：將步驟(4)中干燥后的顆粒狀粉料壓制形成坯體；(6)干燥、燒結(jié)發(fā)泡：將所述坯體在750℃干燥1.2h后1150℃進(jìn)行高溫?zé)Y(jié)發(fā)泡50min，冷卻、切割獲得微泡陶瓷板。將上述所獲得的微泡陶瓷板進(jìn)行各項性能測試，其中微泡陶瓷板的密度為0.957kg/cm3，其發(fā)泡率為79.5％，每立方厘米的氣泡數(shù)為3665個，吸水率為0.46；抗壓強度為17.5。實施例3-一種微泡陶瓷板的制備方法，包括如下步驟：(1)配料：將微泡陶瓷坯體料、拋光廢料、玻璃粉和發(fā)泡劑按照如下比例進(jìn)行混合得到混合原料：原料鋰長石wt％膨潤土wt％除鐵尾料wt％高鋁礬土wt％重量百分比19.510405原料玻璃粉wt％泥wt％發(fā)泡劑wt％重量百分比5200.5(2)粉磨：將步驟(1)獲得的混合料加入立磨機中進(jìn)行粉磨，獲得初粉料；(3)氣力均化：將初粉料送入2級氣力均化庫中通過高壓吹氣進(jìn)行均化，獲得精粉料；(4)造粒：將均化后的精粉料進(jìn)行干法造粒得到顆粒狀粉料后，并通過振動篩選，獲得粒徑均勻的顆粒狀粉料，再送至流化床上進(jìn)行干燥，備用；(5)干壓成型：將步驟(4)中干燥后的顆粒狀粉料壓制形成坯體；(6)干燥、燒結(jié)發(fā)泡：將所述坯體在800℃干燥1.6h后1200℃進(jìn)行高溫?zé)Y(jié)發(fā)泡40min，冷卻、切割獲得微泡陶瓷板。將上述所獲得的微泡陶瓷板進(jìn)行各項性能測試，其中微泡陶瓷板的密度為0.945kg/cm3，其發(fā)泡率為80.6％，每立方厘米的氣泡數(shù)為3793個，吸水率為0.42；抗壓強度為17.8。實施例4-一種微泡陶瓷板的制備方法，包括如下步驟：(1)配料：將微泡陶瓷坯體料、拋光廢料、玻璃粉和發(fā)泡劑按照如下比例進(jìn)行混合得到混合原料：原料鋰長石wt％膨潤土wt％除鐵尾料wt％高鋁礬土wt％重量百分比1512407.9原料玻璃粉wt％泥wt％發(fā)泡劑wt％重量百分比5200.1(2)粉磨：將步驟(1)獲得的混合料加入立磨機中進(jìn)行粉磨，獲得初粉料；(3)氣力均化：將初粉料送入2級氣力均化庫中通過高壓吹氣進(jìn)行均化，獲得精粉料；(4)造粒：將均化后的精粉料進(jìn)行干法造粒得到顆粒狀粉料后，并通過振動篩選，獲得粒徑均勻的顆粒狀粉料，再送至流化床上進(jìn)行干燥，備用；(5)干壓成型：將步驟(4)中干燥后的顆粒狀粉料壓制形成坯體；(6)干燥、燒結(jié)發(fā)泡：將所述坯體在900℃干燥1.3h后1125℃進(jìn)行高溫?zé)Y(jié)發(fā)泡55min，冷卻、切割獲得微泡陶瓷板。將上述所獲得的微泡陶瓷板進(jìn)行各項性能測試，其中微泡陶瓷板的密度為0.893kg/cm3，其發(fā)泡率為81.5％，每立方厘米的氣泡數(shù)為4260個，吸水率為0.41；抗壓強度為18.2。實施例5-一種微泡陶瓷板的制備方法，包括如下步驟：(1)配料：將微泡陶瓷坯體料、拋光廢料、玻璃粉和發(fā)泡劑按照如下比例進(jìn)行混合得到混合原料：原料鋰長石wt％膨潤土wt％除鐵尾料wt％高鋁礬土wt％重量百分比2513289原料玻璃粉wt％泥wt％發(fā)泡劑wt％重量百分比915.80.2(2)粉磨：將步驟(1)獲得的混合料加入立磨機中進(jìn)行粉磨，獲得初粉料；(3)氣力均化：將初粉料送入2級氣力均化庫中通過高壓吹氣進(jìn)行均化，獲得精粉料；(4)造粒：將均化后的精粉料進(jìn)行干法造粒得到顆粒狀粉料后，并通過振動篩選，獲得粒徑均勻的顆粒狀粉料，再送至流化床上進(jìn)行干燥，備用；(5)干壓成型：將步驟(4)中干燥后的顆粒狀粉料壓制形成坯體；(6)干燥、燒結(jié)發(fā)泡：將所述坯體在850℃干燥1.5h后1165℃進(jìn)行高溫?zé)Y(jié)發(fā)泡45min，冷卻、切割獲得微泡陶瓷板。將上述所獲得的微泡陶瓷板進(jìn)行各項性能測試，其中微泡陶瓷板的密度為0.933kg/cm3，其發(fā)泡率為79.2％，每立方厘米的氣泡數(shù)為3859個，吸水率為0.47；抗壓強度為17.9。以上結(jié)合具體實施例描述了本發(fā)明的技術(shù)原理。這些描述只是為了解釋本發(fā)明的原理，而不能以任何方式解釋為對本發(fā)明保護范圍的限制?；诖颂幍慕忉?，本領(lǐng)域的技術(shù)人員不需要付出創(chuàng)造性的勞動即可聯(lián)想到本發(fā)明的其它具體實施方式，這些方式都將落入本發(fā)明的保護范圍之內(nèi)。當(dāng)前第1頁12