0135] 6)浸潰;將一次賠燒品放入浸潰罐中,在保持真空和加壓的狀態(tài)下注入浸潰劑中 溫煤漸青進(jìn)行浸潰處理,使浸潰劑中溫煤漸青進(jìn)入一次賠燒品中,中溫煤漸青在一次賠燒 品的增重比為15%,預(yù)熱溫度310°C,預(yù)熱時間16小時,浸潰罐真空壓力-0. 086MPa,抽真空 時間85min,注浸潰劑漸青溫度148°C,加壓壓力1. 82MPa,加壓時間7. 5小時;
[0136] 7)二次賠燒:將浸潰品放入賠燒爐中,在隔絕空氣的情況下,按升溫曲線逐步加 熱,在最高溫度780°C條件下進(jìn)行二次賠燒460小時;
[0137] 8)石墨化:將二次賠燒品放入艾奇遜爐中,在隔絕空氣的情況下,加入提純氣體, 使賠燒品加熱到2600°C進(jìn)行石墨化,送電時間為75小時,得到石墨化品;
[013引 9)機(jī)械加工:將石墨化品進(jìn)行機(jī)械加工得到高強(qiáng)度鑄造用石墨模具。
[0139] 所得的高強(qiáng)度鑄造用石墨模具的理化指標(biāo)為:
[0140]
[0141] 抗氧化性能650°C下空氣中100小時失重率為6%。
[0142] 實(shí)施例5
[0143] 1)配料:原料按粒度大于Omm并且小于等于0. 8mm的般后漸青焦1. 2噸、粒度大 于Omm并且小于0. 8mm的般后石油焦0. 3噸、氮化棚0. 03噸和改質(zhì)高溫煤漸青0. 47噸備 料,其中粒度大于Omm并且小于0. 8mm的般后漸青焦中粒度按照如下重量百分比分布:
[0144]Omm<粒度《0. 075mm的般后漸青焦為30%,
[014引 0. 075臟 <粒度《0. 5臟的般后漸青焦為45%,
[014引 0. 5臟 <粒度《0. 8臟的般后漸青焦為25% ;
[0147]粒度大于Omm并且小于等于0.8mm的般后石油焦中按照重量百分比:
[014引 0臟 <粒度《0. 075臟的般后石油焦為30%,
[0149] 0. 075臟 <粒度《0. 5臟的般后石油焦為45%,
[0150] 0. 5臟 <粒度《0. 8臟的般后石油焦為25%;
[0151] 2)混捏:將備好的般后漸青焦、般后石油焦和氮化棚倒入混捏鍋中攬拌進(jìn)行干混 得到干混物料,干混溫度122°C,干混時間43min;然后將改質(zhì)高溫煤漸青下到干混物料中 攬拌進(jìn)行濕混,濕混溫度152°C,濕混時間46min。
[015引 3)驚料:將混捏的糊料降溫至126°C進(jìn)行驚料,驚料時間16min;
[0153] 4)成型:將驚料的糊料倒入成型容器中,通過壓力機(jī)將糊料從成型容器的開口處 分2次下料,預(yù)壓壓力2. 5MPa,振壓壓力10. 5Mpa,壓制時間14min。
[0154] 5) -次賠燒:將經(jīng)壓型的待燒品放入賠燒爐中,在隔絕空氣的情況下,按升溫曲 線逐步升溫,在最高溫度118(TC條件下進(jìn)行一次賠燒618小時;
[01巧]6)浸潰;將一次賠燒品放入浸潰罐中,在保持真空和加壓的狀態(tài)下注入浸潰劑中 溫煤漸青進(jìn)行浸潰處理,使浸潰劑中溫煤漸青進(jìn)入一次賠燒品中,中溫煤漸青在一次賠燒 品的增重比為17%,預(yù)熱溫度335°C,預(yù)熱時間19小時,浸潰罐真空壓力-0. 086MPa,抽真空 時間82min,注浸潰劑漸青溫度142°C,加壓壓力1. 77MPa,加壓時間7. 4小時;
[0156] 7)二次賠燒:將浸潰品放入賠燒爐中,在隔絕空氣的情況下,按升溫曲線逐步加 熱,在最高溫度846°C條件下進(jìn)行二次賠燒430小時;
[0157] 8)石墨化:將二次賠燒品放入艾奇遜爐中,在隔絕空氣的情況下,加入提純氣體, 使賠燒品加熱到2700°C進(jìn)行石墨化,送電時間為69小時,得到石墨化品;
[015引 9)機(jī)械加工:將石墨化品進(jìn)行機(jī)械加工得到高強(qiáng)度鑄造用石墨模具。
[0159] 所得的高強(qiáng)度鑄造用石墨模具的理化指標(biāo)為:
[0160]
[0161] 抗氧化性能650°C下空氣中100小時失重率為6%。
[0162] 實(shí)施例6
[0163] 1)配料:原料按粒度大于Omm并且小于等于0. 8mm的般后漸青焦1. 3噸、粒度大 于Omm并且小于0. 8mm的般后石油焦0. 2噸、氮化棚0. 03噸和改質(zhì)高溫煤漸青0. 47噸備 料,其中粒度大于Omm并且小于0. 8mm的般后漸青焦中粒度按照如下重量百分比分布:
[0164](tom<粒度《0. 075臟的般后漸青焦為30%,
[0165] 0. 075mm<粒度《0. 5mm的般后漸青焦為52%,
[016引 0. 5臟 <粒度《0. 8臟的般后漸青焦為18% ;
[0167]粒度大于Omm并且小于等于0.8mm的般后石油焦中粒度按照如下重量百分比分 布:
[016引 0臟 <粒度《0. 075臟的般后石油焦為30%,
[0169] 0. 075臟 <粒度《0. 5臟的般后石油焦為52%,
[0170] 0. 5臟 <粒度《0. 8臟的般后石油焦為18%;
[0171] 2)混捏:將備好的般后漸青焦、般后石油焦和氮化棚倒入混捏鍋中攬拌進(jìn)行干混 得到干混物料,干混溫度119°C,干混時間37min;然后將改質(zhì)高溫煤漸青下到干混物料中 攬拌進(jìn)行濕混,濕混溫度147°C,濕混時間53min。
[0172] 3)驚料:將混捏的糊料降溫至11rc進(jìn)行驚料,驚料時間13min;
[0173] 4)成型:將驚料的糊料倒入成型容器中,通過壓力機(jī)將糊料從成型容器的開口處 分2次下料,預(yù)壓壓力4. 2MPa,振壓壓力11. 5Mpa,壓制時間llmin。
[0174] 5) -次賠燒:將經(jīng)壓型的待燒品放入賠燒爐中,在隔絕空氣的情況下,按升溫曲 線逐步升溫,在最高溫度114(TC條件下進(jìn)行一次賠燒585小時;
[01巧]6)浸潰;將一次賠燒品放入浸潰罐中,在保持真空和加壓的狀態(tài)下注入浸潰劑中 溫煤漸青進(jìn)行浸潰處理,使浸潰劑中溫煤漸青進(jìn)入一次賠燒品中,中溫煤漸青在一次賠燒 品的增重比為16%,預(yù)熱溫度330°C,預(yù)熱時間16小時,浸潰罐真空壓力-0. 086MPa,抽真空 時間86min,注浸潰劑漸青溫度159°C,加壓壓力1. 77MPa,加壓時間6. 5小時;
[0176] 7)二次賠燒:將浸潰品放入賠燒爐中,在隔絕空氣的情況下,按升溫曲線逐步加 熱,在最高溫度810°C條件下進(jìn)行二次賠燒490小時;
[0177] 8)石墨化:將二次賠燒品放入艾奇遜爐中,在隔絕空氣的情況下,加入提純氣體, 使賠燒品加熱到2900°C進(jìn)行石墨化,送電時間為69小時,得到石墨化品;
[0178] 9)機(jī)械加工:將石墨化品進(jìn)行機(jī)械加工得到高強(qiáng)度鑄造用石墨模具。
[0179] 所得的高強(qiáng)度鑄造用石墨模具的理化指標(biāo)為:
[0180]
[0181]
[0182] 抗氧化性能650°C下空氣中100小時失重率為5%。
[0183] 實(shí)施例7
[0184] 1)配料:原料按粒度大于Omm并且小于0. 8mm的般后漸青焦1. 1噸、粒度大于Omm 并且小于0. 8mm的般后石油焦0. 4噸、氮化棚0. 05噸和改質(zhì)高溫煤漸青0. 45噸備料,其中 粒度大于Omm并且小于0. 8mm的般后漸青焦中粒度按照如下重量百分比分布:
[018引 0臟 <粒度《0. 075臟的般后漸青焦為28%,
[018引 0. 075臟 <粒度《0. 5臟的般后漸青焦為48%,
[0187] 0. 5mm<粒度《0. 8mm的般后漸青焦為24%;
[0188] 粒度大于Omm并且小于等于0.8mm的般后石油焦中粒度按照如下重量百分比分 布:
[0189] 0臟<粒度《0.075臟的般后石油焦為28%,
[0190] 0. 075臟 <粒度《0. 5臟的般后石油焦為48%,
[01引]0. 5臟 <粒度《0. 8臟的般后石油焦為24% ;
[0192] 2)混捏:將備好的般后漸青焦、般后石油焦和氮化棚倒入混捏鍋中攬拌進(jìn)行干混 得到干混物料,干混溫度127°C,干混時間37min;然后將改質(zhì)高溫煤漸青下到干混物料中 攬拌進(jìn)行濕混,濕混溫度142°C,濕混時間Slmin;
[0193] 3)驚料:將混捏的糊料降溫至11rc進(jìn)行驚料,驚料時間17min;
[0194] 4)成型:將驚料的糊料倒入成型容器中,通過壓力機(jī)將糊料從成型容器的開口處 分3次下料,預(yù)壓壓力2. 8MPa,振壓壓力8Mpa,壓制時間llmin。
[0195] 5) -次賠燒:將經(jīng)壓型的待燒品放入賠燒爐中,在隔絕空氣的情況下,按升溫曲 線逐步升溫,在最高溫度119(TC條件下進(jìn)行一次賠燒615小時;
[0196] 6)浸潰;將一次賠燒品放入浸潰罐中,在保持真空和加壓的狀態(tài)下注入浸潰劑中 溫煤漸青進(jìn)行浸潰處理,使浸潰劑中溫煤漸青進(jìn)入一次賠燒品中,中溫煤漸青在一次賠燒 品的增重比為16%,預(yù)熱溫度328°C,預(yù)熱時間18小時,浸潰罐真空壓力-0. 086MPa,抽真空 時間79min,注浸潰劑漸青溫度149°C,加壓壓力1. 79MPa,加壓時間7小時;
[0197] 7)二次賠燒:將浸潰品放入賠燒爐中,在隔絕空氣的情況下,按升溫曲線逐步加 熱,