本發(fā)明涉及一種用于船用及石油平臺(tái)用低煙無(wú)鹵耐油耐泥漿熱固性護(hù)套材料配方，尤其涉及低煙無(wú)鹵耐油耐泥漿平臺(tái)用熱固性護(hù)套材料及加工工藝。
背景技術(shù)：
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現(xiàn)有的低煙無(wú)鹵護(hù)套材料一般采用聚烯烴類熱塑性材料制備，該材料耐油性能達(dá)不到平臺(tái)用電纜標(biāo)準(zhǔn)，且一旦氧指數(shù)達(dá)到要求較高的場(chǎng)所，材料的力學(xué)性能即達(dá)不到要求。
EVM（乙烯醋酸乙烯酯）具有較好的阻燃性能及耐油性能，已被廣泛應(yīng)用于低煙無(wú)鹵船用電纜及耐泥漿平臺(tái)用電纜護(hù)套。但滿足NEK 606標(biāo)準(zhǔn)的EVM只有EVM700系列，即醋酸乙烯酯含量為70%才能通過IRM 903標(biāo)準(zhǔn)油及泥漿液試驗(yàn)。而該材料價(jià)格高昂，達(dá)70元/kg以上，并且材料工藝性能極差，粘輥十分嚴(yán)重，所以國(guó)內(nèi)廠家涉及到平臺(tái)用的電纜均沒有優(yōu)勢(shì)，目前大部分平臺(tái)電纜通過進(jìn)口。
本發(fā)明也采用EVM為主要基體材料，同時(shí)加入高耐油的NBR替換部分EVM，并且在配方中加入一種新型的加工助劑510PTR，該助劑具有比Struktol、萊茵化學(xué)等公司產(chǎn)品更好的分散性、流動(dòng)性和潤(rùn)滑脫模性，特別適用于擠出產(chǎn)品。
技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：
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為了解決上述問題，本發(fā)明提供了一種采用NBR代替部分EVM，不僅在耐油性能方面有所提升，并且改善了單獨(dú)使用EVM時(shí)的加工性能，同時(shí)在配方中加入新型加工助劑510PTR，進(jìn)一步提高了本發(fā)明材料的工藝性能，并且使得兩個(gè)膠種具有更好的分散性及相容性，提高材料的綜合性能的技術(shù)方案：
一種低煙無(wú)鹵耐油耐泥漿平臺(tái)用熱固性護(hù)套材料，護(hù)套材料由以下配重比的原料制成：
EVM700橡膠 60~80份
NBR橡膠 20~40份
聚乙烯蠟 2~4份
510PTR 1~3份
DCP 3~5份
TAIC 1~2份
炭黑N330 3~5份
改性氫氧化鋁 120~150份
硼酸鋅 8~15份
白炭黑 10~15份
A172 0.3~0.6份
DOS 4~6份。
作為優(yōu)選，所述EVM700橡膠中的VA含量高達(dá)70%。
作為優(yōu)選，所述NBR橡膠中的丙烯腈含量達(dá)50%。
低煙無(wú)鹵耐油耐泥漿平臺(tái)用熱固性護(hù)套材料的加工工藝，包括以下步驟：
（1）將EVM700橡膠60~80份、NBR橡膠20~40份及510PTR1~3份投入密煉機(jī)中塑煉1~2min；
（2）提起密煉機(jī)上頂栓投入聚乙烯蠟2~4份，炭黑N330 3~5份，改性氫氧化鋁120~150份，硼酸鋅8~15份，白炭黑10~15份，A172 0.3~0.6份，DOS 4~6份混合4~6min，期間進(jìn)行掃料兩次；
（3）密煉機(jī)繼續(xù)混煉直至溫度顯示超過100℃將混煉膠排放至開煉機(jī)翻包混煉，后不開條出片；
（4）冷卻后重新投入密煉機(jī)加DCP 3~5份及TAIC 1~ 2份，混煉時(shí)間1min；
（5）排膠后在三輥碾頁(yè)機(jī)進(jìn)行開條出片，成品放置16小時(shí)之后投入連硫車間使用，得到成品。
作為優(yōu)選，步驟（5）中擠出機(jī)溫度設(shè)定為65~80℃，硫化蒸汽壓力1.2MPa，牽引速度5m/min得到成品。
本發(fā)明的有益效果在于：
本發(fā)明成本比純EVM700材料降低20%左右，并且材料的耐IRM903#油及耐泥漿性能更佳。在使用了510PTR之后，材料的工藝性能得到大幅度改善，在生膠塑煉時(shí)加入加工助劑，之后整個(gè)過程均未出現(xiàn)粘輥現(xiàn)象，并且該助劑提高了材料的分散性及流動(dòng)性，確保EVM及NBR共混的條件下亦不會(huì)出現(xiàn)性能下降的趨勢(shì)，材料所有的性能均能達(dá)到NEK 606標(biāo)準(zhǔn)要求。
具體實(shí)施方式：
為使本發(fā)明的發(fā)明目的、技術(shù)方案和優(yōu)點(diǎn)更加清楚，下面將對(duì)本發(fā)明的實(shí)施方式作進(jìn)一步地詳細(xì)描述。
本發(fā)明設(shè)計(jì)了一種低煙無(wú)鹵耐油耐泥漿平臺(tái)用熱固性護(hù)套材料，護(hù)套材料由以下配重比的原料制成：
EVM700橡膠 60~80份
NBR橡膠 20~40份
聚乙烯蠟 2~4份
510PTR 1~3份
DCP 3~5份
TAIC 1~2份
炭黑N330 3~5份
改性氫氧化鋁 120~150份
硼酸鋅 8~15份
白炭黑 10~15份
A172 0.3~0.6份
DOS 4~6份。
其中的EVM700橡膠中的VA含量高達(dá)70%。
于此同時(shí)，NBR橡膠中的丙烯腈含量達(dá)50%。
該低煙無(wú)鹵耐油耐泥漿平臺(tái)用熱固性護(hù)套材料的加工工藝，包括以下步驟：
（1）將EVM700橡膠60~80份、NBR橡膠20~40份及510PTR1~3份投入密煉機(jī)中塑煉1~2min；
（2）提起密煉機(jī)上頂栓投入聚乙烯蠟2~4份，炭黑N330 3~5份，改性氫氧化鋁120~150份，硼酸鋅8~15份，白炭黑10~15份，A172 0.3~0.6份，DOS 4~6份混合4~6min，期間進(jìn)行掃料兩次；
（3）密煉機(jī)繼續(xù)混煉直至溫度顯示超過100℃將混煉膠排放至開煉機(jī)翻包混煉，后不開條出片；
（4）冷卻后重新投入密煉機(jī)加DCP 3~5份及TAIC1~ 2份，混煉時(shí)間1min；
（5）排膠后在三輥碾頁(yè)機(jī)進(jìn)行開條出片，成品放置16小時(shí)之后投入連硫車間使用，得到成品。
步驟（5）中擠出機(jī)溫度設(shè)定為65~80℃，硫化蒸汽壓力1.2MPa，牽引速度5m/min得到成品。
實(shí)施例1
選用EVM700橡膠60份，NBR橡膠40份，聚乙烯蠟2份，510PTR 1份，炭黑N330 5份，改性氫氧化鋁150份，硼酸鋅8份，白炭黑10份，A172 0.3份，DOS6份。將EVM700橡膠，NBR橡膠及510PTR投入密煉機(jī)中塑煉1~2min，提起上頂栓投入其它材料混合4~6min，期間進(jìn)行掃料兩次，然后繼續(xù)混煉直至溫度顯示超過100℃將混煉膠排放至開煉機(jī)翻包混煉，然后不開條出片。冷卻后重新投入密煉機(jī)加DCP 3份及TAIC 2份，混煉時(shí)間1min，排膠后在三輥碾頁(yè)機(jī)進(jìn)行開條出片，成品放置16小時(shí)之后投入連硫車間使用，在連硫擠出過程中，擠出機(jī)溫度設(shè)定為65~80℃，硫化蒸汽壓力1.2MPa，牽引速度5m/min得到成品。
實(shí)施例2
選用EVM700橡膠70份，NBR橡膠30份，聚乙烯蠟3份，510PTR 2份，炭黑N330 4份，改性氫氧化鋁140份，硼酸鋅12份，白炭黑12.5份，A172 0.45份，DOS5份。將EVM700橡膠，NBR橡膠及510PTR投入密煉機(jī)中塑煉1~2min，提起上頂栓投入其它材料混合4~6min，期間進(jìn)行掃料兩次，然后繼續(xù)混煉直至溫度顯示超過100℃將混煉膠排放至開煉機(jī)翻包混煉，然后不開條出片。冷卻后重新投入密煉機(jī)加DCP 4份及TAIC 1.5份，混煉時(shí)間1min，排膠后在三輥碾頁(yè)機(jī)進(jìn)行開條出片，成品放置16小時(shí)之后投入連硫車間使用，在連硫擠出過程中，擠出機(jī)溫度設(shè)定為65~80℃，硫化蒸汽壓力1.2MPa，牽引速度5m/min得到成品。
實(shí)施例3
選用EVM700橡膠80份，NBR橡膠20份，聚乙烯蠟4份，510PTR 3份，炭黑N330 3份，改性氫氧化鋁120份，硼酸鋅15份，白炭黑15份，A172 0.6份，DOS6份。將EVM700橡膠，NBR橡膠及510PTR投入密煉機(jī)中塑煉1~2min，提起上頂栓投入其它材料混合4~6min，期間進(jìn)行掃料兩次，然后繼續(xù)混煉直至溫度顯示超過100℃將混煉膠排放至開煉機(jī)翻包混煉，然后不開條出片。冷卻后重新投入密煉機(jī)加DCP 5份及TAIC 1份，混煉時(shí)間1min，排膠后在三輥碾頁(yè)機(jī)進(jìn)行開條出片，成品放置16小時(shí)之后投入連硫車間使用，在連硫擠出過程中，擠出機(jī)溫度設(shè)定為65~80℃，硫化蒸汽壓力1.2MPa，牽引速度5m/min得到成品。
上述實(shí)施例中，成品性能數(shù)據(jù)如下所示：
針對(duì)目前EVM700價(jià)格高昂，并且加工性能惡劣這一現(xiàn)象，采用NBR代替部分EVM，不僅在耐油性能方面有所提升，并且改善了單獨(dú)使用EVM時(shí)的加工性能，同時(shí)在配方中加入新型加工助劑510PTR，進(jìn)一步提高了本發(fā)明材料的工藝性能，并且使得兩個(gè)膠種具有更好的分散性及相容性，提高材料的綜合性能。
上述實(shí)施例只是本發(fā)明的較佳實(shí)施例，并不是對(duì)本發(fā)明技術(shù)方案的限制，只要是不經(jīng)過創(chuàng)造性勞動(dòng)即可在上述實(shí)施例的基礎(chǔ)上實(shí)現(xiàn)的技術(shù)方案，均應(yīng)視為落入本發(fā)明專利的權(quán)利保護(hù)范圍內(nèi)。