本發(fā)明涉及一種綜合利用碳四烴制備環(huán)氧丙烷的方法。

背景技術(shù)：

環(huán)氧丙烷(PO)是一種重要的基本有機化工原料，是除聚丙烯、丙烯腈外的第三大丙烯衍生物，主要用于生產(chǎn)聚醚多元醇、丙二醇和各類非離子表面活性劑。目前，環(huán)氧丙烷的生產(chǎn)工藝主要有氯醇法、共氧化法和過氧化氫直接氧化法。氯醇法由于污染嚴重、能耗高等特點，將逐步被淘汰。共氧化法又叫間接氧化法，可分為乙苯共氧化法(聯(lián)產(chǎn)苯乙烯的共氧化法，簡稱PO/SM法)、異丁烷共氧化法(聯(lián)產(chǎn)叔丁醇的共氧化法，簡稱PO/TBA法)和異丙苯共氧化法(簡稱CHP法)。共氧化法克服了氯醇法的缺點，但流程長、投資大。過氧化氫直接氧化法(HPPO法)工藝簡單、產(chǎn)品收率高，但催化劑和雙氧水的成本較高。目前環(huán)氧丙烷生產(chǎn)技術(shù)開發(fā)的發(fā)展動向主要集中在綠色環(huán)保新工藝研發(fā)以及傳統(tǒng)生產(chǎn)技術(shù)的改進等方面。

碳四烴是蒸汽裂解裝置和催化裂化裝置的主要副產(chǎn)物之一，其中含有數(shù)量不等的異丁烷、異丁烯、丁二烯、1-丁烯、2-丁烯等，這些組分是用途廣泛的化工原料。目前碳四烴一般經(jīng)過丁二烯抽提、異丁烯醚化后，剩余的碳四大部分作為液化氣燃料使用，附加值較低。隨著碳四產(chǎn)量的不斷增長，碳四烴的綜合利用已成為企業(yè)降本增效的有力途徑，尤其是碳四烯烴各組分的分離利用是碳四烴升值利用的關鍵所在。

US6743958B2介紹了一種以碳四烴為原料選擇性生產(chǎn)丙烯的方法，該法先通過選擇性加氫反應器將碳四烴中的丁二烯加氫為單烯烴并除去炔烴，將加氫反應產(chǎn)物通入到異構(gòu)化反應器，使1-丁烯異構(gòu)化為2-丁烯，異構(gòu)化反應產(chǎn)物進入穩(wěn)定塔，塔頂除去氫氣和甲烷，塔釜碳四組分進入精餾塔，精餾塔塔釜富含2-丁烯餾出物進入歧化反應器，反應生成丙烯。CN101279879B介紹了一種綜合利用碳四烴生產(chǎn)丙烯的方法，該法先通過烯烴催化裂解技術(shù)，使碳四烴中的烯烴催化裂解為丙烯、乙烯，然后利用丁烯異構(gòu)化技術(shù)將反應剩余碳四烴中的1-丁烯異構(gòu)化為2-丁烯，最后通過烯烴歧化技術(shù)使2-丁烯與乙烯歧化反應生成丙 烯。CN101492335B介紹了一種綜合利用混合碳四的組合方法，該法先通過抽提技術(shù)分離出碳四烴中丁二烯，然后利用催化蒸餾技術(shù)使1-丁烯異構(gòu)化為2-丁烯，同時分離出異丁烯，最后通過烯烴歧化技術(shù)使2-丁烯與乙烯歧化反應生成丙烯。CN101555197B介紹了一種混合碳四的綜合利用方法，該法先通過抽提技術(shù)分離出碳四烴出的丁二烯，然后通過醚化技術(shù)除去異丁烯，最后通過烯烴歧化技術(shù)使2-丁烯與乙烯歧化反應生成丙烯。以上諸法都是利用碳四資源生產(chǎn)丙烯的方法，但都沒有充分、有效地利用碳四資源，對于碳四中的烯烴利用率低，損失大，而對于碳四中的烷烴則沒有進行化工利用，碳四資源的綜合經(jīng)濟性較差。此外對于利用碳四烴生產(chǎn)環(huán)氧丙烷的方法未見相關專利報道。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明涉及一種綜合利用碳四烴制備環(huán)氧丙烷的方法。本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題是現(xiàn)有技術(shù)中碳四烴利用率不高、附加值低的問題。提供了一種新的由碳四烴生產(chǎn)環(huán)氧丙烷的方法。該方法用于碳四烴生產(chǎn)環(huán)氧丙烷時，具有碳四烴綜合利用率高、綠色環(huán)保、環(huán)氧丙烷收率高的特點。

為了解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明采用的技術(shù)方案如下：一種從混合烴制備環(huán)氧丙烷的方法，包括以下步驟：(a)碳四原料和氫氣進入選擇性加氫反應器，原料中的丁二烯被加氫為單烯烴，加氫反應產(chǎn)物進入反應精餾塔；(b)反應精餾塔內(nèi)1-丁烯異構(gòu)化為2-丁烯，塔頂輕組分經(jīng)分凝器后，氣相排出氫氣，液相含異丁烷和異丁烯的餾出物部分采出，部分作為回流返回塔內(nèi)，塔釜得富含2-丁烯的餾出物；(c)采出的含異丁烷和異丁烯的餾出物進入萃取精餾塔中部，萃取劑從萃取精餾塔上部加入，塔頂?shù)卯惗⊥轲s出物，塔釜含異丁烯及萃取劑的混合物進入溶劑回收塔中部，塔頂?shù)卯惗∠s出物，塔釜萃取劑返回萃取精餾塔上部，循環(huán)使用；(d)溶劑回收塔頂部異丁烯餾出物進入異構(gòu)化反應器，異丁烯骨架異構(gòu)化為正丁烯，異構(gòu)化反應產(chǎn)物經(jīng)過分離后，底部排出重組分，頂部含正丁烯和異丁烯的混合物返回至反應精餾塔；(e)萃取精餾塔頂部異丁烷餾出物和氧氣混合后進入過氧化反應器進行反應，未反應氧氣從反應器頂部排出，過氧化反應產(chǎn)物進入第一精餾塔，塔釜得叔丁基過氧化氫餾出物，塔頂含異丁烷的餾出物循環(huán)返回過氧化反應器；(f)反應精餾塔釜富含2-丁烯的餾出物與乙烯進入歧化反應器，歧化反應產(chǎn)物進入第二精餾塔，側(cè)線采出丙烯；(g)上述采出的丙烯與第一精餾塔釜叔丁基過氧化氫餾出物混合后進入環(huán)氧化反應器，反應生成環(huán)氧丙烷。

上述技術(shù)方案中，優(yōu)選地，在上述技術(shù)方案中，碳四烴原料包含異丁烷、異丁烯、1- 丁烯、丁二烯、正丁烷、2-丁烯。碳四烴和氫氣進入選擇性加氫反應器，其中丁二烯被選擇性加氫為1-丁烯和/或2-丁烯，所采用的催化劑為負載在氧化鋁載體上的包含選自鎳、鋅或鈀中的至少一種。選擇性加氫反應器入口溫度優(yōu)選范圍為30～100℃，反應壓力優(yōu)選范圍為0.6～4.0MPaG，反應空速優(yōu)選范圍為1～20hr^-1，氫氣與丁二烯摩爾比優(yōu)選范圍為1.01～1.20。

上述技術(shù)方案中，優(yōu)選地，選擇性加氫反應產(chǎn)物進入反應精餾塔，反應精餾塔從上到下依次為精餾段、反應段、提餾段，反應段不限于一個催化劑床層，反應段設在塔的上部，以確保異構(gòu)化處于有利于生成2-丁烯的區(qū)內(nèi)，催化劑為負載在氧化鋁載體上的包含選自鎳、鋅或鈀中的至少一種。塔內(nèi)除催化劑外其余部分為普通的精餾填料。反應精餾塔內(nèi)1-丁烯異構(gòu)化為2-丁烯，選擇性加氫反應產(chǎn)物中可能含有的少量丁二烯進一步加氫為單烯烴。反應精餾塔總理論板數(shù)優(yōu)選范圍為40～100，精餾段理論板數(shù)優(yōu)選范圍為3～10，反應段高度優(yōu)選范圍為相當于5～15塊理論板，操作壓力優(yōu)選范圍為0.3MPaG～1.0MPaG，更優(yōu)選范圍為0.5MPaG～0.8MPaG，回流比優(yōu)選范圍為5～50。

上述技術(shù)方案中，優(yōu)選地，反應精餾塔頂輕組分經(jīng)分凝器后，氣相排出氫氣，液相含異丁烷和異丁烯的餾出物部分作為回流返回塔內(nèi)，其余部分進入萃取精餾塔中部，萃取劑從塔上部加入，萃取劑為N-甲基吡咯烷酮、二甲基甲酰胺、乙腈、環(huán)丁砜中的至少一種。萃取精餾塔頂?shù)卯惗⊥?，塔釜含異丁烯及萃取劑的混合物進入溶劑回收塔中部，溶劑回收塔頂?shù)卯惗∠腿┓祷剌腿【s塔上部，循環(huán)使用，并根據(jù)需要適量補充新鮮萃取劑。萃取精餾塔總理論板數(shù)優(yōu)選范圍為40～60，操作壓力優(yōu)選范圍為0.3MPaG～1.0MPaG，溶劑比優(yōu)選范圍為3～10，回流比優(yōu)選范圍為1～10。溶劑回收塔總理論板數(shù)優(yōu)選范圍為5～20，操作壓力優(yōu)選范圍為0.3MPaG～1.0MPaG，回流比優(yōu)選范圍為1～10。

上述技術(shù)方案中，優(yōu)選地，溶劑回收塔頂異丁烯進入異構(gòu)化反應器，在異構(gòu)化反應器中異丁烯骨架異構(gòu)化為正丁烯，采用的催化劑為負載在氧化鋁載體上的鈦基催化劑。異構(gòu)化反應產(chǎn)物通過分離單元除去重組分，頂部含正丁烯和異丁烯的混合物循環(huán)返回至反應精餾塔，使骨架異構(gòu)化反應產(chǎn)物中的1-丁烯進一步異構(gòu)化為2-丁烯。異構(gòu)化反應器反應溫度優(yōu)選范圍為300～550℃，反應壓力優(yōu)選范圍為0.1～1.5MPaG，反應空速優(yōu)選范圍為1～20hr^-1。

上述技術(shù)方案中，優(yōu)選地，萃取精餾塔頂異丁烷與氧氣混合后進入過氧化反應器進行反應。過氧化反應器反應溫度優(yōu)選范圍為110～150℃，反應壓力優(yōu)選范圍為2.0～6.0MPaG。未反應氧氣從反應器頂部排出。過氧化反應產(chǎn)物進入第一精餾塔進行分離，塔 頂含異丁烷與叔丁醇的餾出物循環(huán)返回過氧化反應器，塔釜得叔丁基過氧化氫。

上述技術(shù)方案中，優(yōu)選地，反應精餾塔釜富含2-丁烯的餾出物與乙烯混合后進入歧化反應器，反應生成丙烯，采用的催化劑為負載在氧化硅載體上的包含選自氧化鎢、氧化鉬或氧化錸中的至少一種。歧化反應器反應溫度優(yōu)選范圍為250～500℃，反應壓力優(yōu)選范圍為1～4.0MPaG，反應空速優(yōu)選范圍為1～20hr^-1。歧化反應產(chǎn)物經(jīng)分離后，未反應的乙烯以及部分未反應的碳四烴循環(huán)返回歧化反應器。歧化反應產(chǎn)物進入第二精餾塔進行分離，塔頂未反應的乙烯和塔釜部分未反應的碳四烴循環(huán)返回歧化反應器，側(cè)線采出丙烯產(chǎn)品。

上述技術(shù)方案中，優(yōu)選地，第二精餾塔側(cè)線丙烯與第一精餾塔釜叔丁基過氧化氫混合后進入環(huán)氧化反應器，反應生成環(huán)氧丙烷，采用的催化劑為鉬基催化劑。環(huán)氧化反應器反應溫度優(yōu)選范圍為80～150℃，反應壓力優(yōu)選范圍為2.0～7.0MPaG。環(huán)氧化反應產(chǎn)物經(jīng)分離后得環(huán)氧丙烷。

在利用碳四烴生產(chǎn)環(huán)氧丙烷的過程中，可根據(jù)碳四原料中異丁烷和烯烴的含量，靈活補充新鮮異丁烷和/或碳四烯烴的量。一方面，當碳四原料中的異丁烷含量高，利用原料中的烯烴歧化所得的丙烯不能滿足異丁烷對丙烯的需求時，可以通過補充新鮮的碳四烯烴或丙烯使異丁烷充分反應；另一方面，當碳四原料中的異丁烷含量低，原料中的烯烴歧化所得的丙烯在滿足異丁烷對丙烯的需求后仍有剩余，則可以通過補充新鮮的異丁烷使丙烯充分反應，或者直接采出剩余丙烯。

本發(fā)明通過采用選擇性加氫技術(shù)、反應精餾技術(shù)、萃取精餾技術(shù)、骨架異構(gòu)化技術(shù)、歧化技術(shù)及異丁烷共氧化技術(shù)，充分利用碳四烴制備環(huán)氧丙烷，提升了碳四烴的綜合利用率和附加值，綠色環(huán)保，環(huán)氧丙烷收率高，取得了較好的技術(shù)效果。

附圖說明

圖1為本發(fā)明一種綜合利用碳四烴制備環(huán)氧丙烷的方法工藝流程示意圖。

圖1中1為碳四原料，2為氫氣，3為選擇性加氫反應器，4為反應精餾塔，5為分凝器，6為反應精餾塔頂不凝氣，7為萃取精餾塔，8為萃取劑，9為異丁烷餾出物，10為溶劑回收塔，11為異丁烯餾出物，12為循環(huán)萃取劑，13為異構(gòu)化反應器，14為異構(gòu)化反應產(chǎn)物分離單元，15為丁烯混合物，16為重組分，17為氧氣，18為過氧化反應器，19為未反應氧氣，20第一精餾塔，21為循環(huán)異丁烷與叔丁醇混合物，22為叔丁基過氧化氫餾出物，23為乙烯，24為歧化反應器，25為第二精餾塔，26為循環(huán)乙烯，27為循環(huán)碳四，28為未反應碳四，29為側(cè)線丙烯，30為環(huán)氧化反應器，31為環(huán)氧化反應產(chǎn)物分離單元，32 為丙烯，33為環(huán)氧丙烷，34為廢液。

按圖1所示的流程，碳四原料1和氫氣2進入選擇性加氫反應器3，經(jīng)過選擇性加氫，丁二烯被加氫為單烯烴。選擇性加氫反應產(chǎn)物進入反應精餾塔4，在反應精餾塔4內(nèi)丁二烯進一步加氫為單烯烴，1-丁烯異構(gòu)化為2-丁烯，塔頂輕組分經(jīng)過分凝器5部分冷凝，不凝氣6從頂部排出，部分冷凝液作為回流返回塔內(nèi)，部分進入萃取精餾塔7。萃取劑8從塔上部加入，塔頂?shù)卯惗⊥轲s出物9，塔釜含異丁烯及萃取劑的混合物進入溶劑回收塔10，塔頂異丁烯餾出物11進入異構(gòu)化反應器13，塔釜萃取劑12返回萃取精餾塔7，循環(huán)使用。異構(gòu)化反應器13中異丁烯骨架異構(gòu)化為正丁烯，異構(gòu)化反應產(chǎn)物通過分離單元14進行分離，頂部丁烯混合物15循環(huán)返回反應精餾塔4，底部排出重組分16。異丁烷餾出物9和氧氣17混合后進入過氧化反應器18進行反應，未反應氧氣19從反應器頂部排出。過氧化反應產(chǎn)物進入第一精餾塔20進行分離，塔頂異丁烷與叔丁醇餾出物21循環(huán)返回過氧化反應器18。反應精餾塔釜富2-丁烯混合物和乙烯23混合后進入歧化反應器24進行反應。歧化反應產(chǎn)物通過第二精餾塔25進行分離，塔頂未反應乙烯26循環(huán)返回歧化反應器24，塔釜為未反應碳四，部分27作為循環(huán)返回歧化反應器24，部分28排出。側(cè)線采出的丙烯29與第一精餾塔釜叔丁基過氧化氫餾出物22共同進入環(huán)氧化反應器30進行反應，環(huán)氧化反應產(chǎn)物經(jīng)過分離單元31后得到丙烯32、環(huán)氧丙烷33及廢液34。

下面通過具體實施例對本發(fā)明作進一步的說明，但是，本發(fā)明的范圍并不只限于實施例所覆蓋的范圍。

具體實施方式

【實施例1】

按圖1所示，碳四進料組成(重量％)為：異丁烷85.0％，異丁烯6.0％，丁二烯4.0％，1-丁烯：3.2％，2-丁烯：1.6％，正丁烷：0.2％。選擇性加氫反應催化劑為氧化鋁負載金屬鈀，反應器入口溫度為30℃，反應壓力為1.0MPaG，反應空速為18hr^-1，氫氣與丁二烯摩爾比為1.16；反應精餾塔總理論板數(shù)為55(從上往下數(shù)，以下同)，精餾段理論板數(shù)為5，反應段相當于8塊理論板高度，進料位置為第14塊板，反應段裝填催化劑為氧化鋁負載金屬鈀，其余部分裝填不銹鋼三角螺旋填料，塔頂操作壓力為0.5MPaG；骨架異構(gòu)化反應催化劑為氧化鋁負載金屬鈦，反應溫度為330℃，反應壓力為0.2MPaG，反應空速為18hr^-1；萃取精餾塔總理論板數(shù)為42，進料位置為第28塊板，塔頂操作壓力為0.4MPaG，回流比為4，萃取劑N-甲基吡咯烷酮從第2塊板進入，溶劑比為5；溶劑回收塔總理論板數(shù)為14， 進料位置為第7塊，塔頂操作壓力為0.4MPaG，回流比為5；歧化反應催化劑為氧化硅負載氧化鎢，反應溫度為280℃，反應壓力為2.0MPaG，未反應碳四95％(重量)循環(huán)回歧化反應器；過氧化反應器反應溫度為125℃，反應壓力為2.8MPaG；環(huán)氧化反應催化劑為七鉬酸銨，反應溫度為100℃，反應壓力為3.0MPaG，可得環(huán)氧丙烷34.9％(重量，針對原料碳四1中異丁烷含量，即每100kg的異丁烷可得34.9kg的環(huán)氧丙烷)，且需補充新鮮丙烯10.6％(重量，針對原料碳四1中異丁烷含量)。

【實施例2】

按圖1所示，碳四進料組成(重量％)為：異丁烷70.0％，異丁烯10.0％，丁二烯8.0％，1-丁烯：5.2％，2-丁烯：4.0％，正丁烷：2.8％。選擇性加氫反應催化劑為氧化鋁負載金屬鈀，反應器入口溫度為40℃，反應壓力為2.0MPaG，反應空速為15hr^-1，氫氣與丁二烯摩爾比為1.12；反應精餾塔總理論板數(shù)為60(從上往下數(shù)，以下同)，精餾段理論板數(shù)為5，反應段相當于10塊理論板高度，進料位置為第16塊板，反應段裝填催化劑為氧化鋁負載金屬鈀，其余部分裝填不銹鋼三角螺旋填料，塔頂操作壓力為0.5MPaG；骨架異構(gòu)化反應催化劑為氧化鋁負載金屬鈦，反應溫度為400℃，反應壓力為0.6MPaG，反應空速為12hr^-1；萃取精餾塔總理論板數(shù)為45，進料位置為第30塊板，塔頂操作壓力為0.4MPaG，回流比為5，萃取劑N-甲基吡咯烷酮從第2塊板進入，溶劑比為5；溶劑回收塔總理論板數(shù)為16，進料位置為第8塊，塔頂操作壓力為0.4MPaG，回流比為5；歧化反應催化劑為氧化硅負載氧化鎢，反應溫度為320℃，反應壓力為2.5MPaG，未反應碳四90％(重量)循環(huán)回歧化反應器；過氧化反應器反應溫度為125℃，反應壓力為2.8MPaG；環(huán)氧化反應催化劑為七鉬酸銨，反應溫度為110℃，反應壓力為3.5MPaG，可得環(huán)氧丙烷35.5％(重量，針對原料碳四1中異丁烷含量)，并增產(chǎn)丙烯17.1％(重量，針對原料碳四1中異丁烷含量)。

【實施例3】

按圖1所示，碳四烴組成(重量％)為：異丁烷：50.0％，異丁烯15.0％，丁二烯10.0％，1-丁烯：8.2％，2-丁烯：9.0％，正丁烷：7.8％。選擇性加氫反應催化劑為氧化鋁負載金屬鎳，反應器入口溫度為40℃，反應壓力為2.5MPaG，反應空速為10hr^-1，氫氣與丁二烯摩爾比為1.10；反應精餾塔總理論板數(shù)為65(從上往下數(shù)，以下同)，精餾段理論板數(shù)為5，反應段相當于12塊理論板高度，進料位置為第18塊板，反應段裝填催化劑為氧化鋁負載金屬鎳，其余部分裝填不銹鋼三角螺旋填料，塔頂操作壓力為0.6MPaG；骨架異構(gòu)化反應 催化劑為氧化鋁負載金屬鈦，反應溫度為450℃，反應壓力為0.9MPaG，反應空速為10hr^-1；萃取精餾塔總理論板數(shù)為48，進料位置為第32塊板，塔頂操作壓力為0.5MPaG，回流比為5，萃取劑二甲基甲酰胺從第2塊板進入，溶劑比為6；溶劑回收塔總理論板數(shù)為16，進料位置為第8塊，塔頂操作壓力為0.5MPaG，回流比為5；歧化反應催化劑為氧化硅負載氧化鎢，反應溫度為350℃，反應壓力為2.8MPaG，未反應碳四90％(重量)循環(huán)回歧化反應器；過氧化反應器反應溫度為135℃，反應壓力為3.6MPaG；環(huán)氧化反應催化劑為七鉬酸銨，反應溫度為120℃，反應壓力為4.5MPaG，可得環(huán)氧丙烷36.1％(重量，針對原料碳四1中異丁烷含量)，并增產(chǎn)丙烯80.0％(重量，針對原料碳四1中異丁烷含量)。

【實施例4】

按圖1所示，碳四烴組成(重量％)為：異丁烷：35.0％，異丁烯20.0％，丁二烯13.0％，1-丁烯：12.2％，2-丁烯：10.0％，正丁烷：9.8％。選擇性加氫反應催化劑為氧化鋁負載金屬鎳，反應器入口溫度為50℃，反應壓力為3.2MPaG，反應空速為8hr^-1，氫氣與丁二烯摩爾比為1.06；反應精餾塔總理論板數(shù)為75(從上往下數(shù)，以下同)，精餾段理論板數(shù)為7，反應段相當于15塊理論板高度，進料位置為第18塊板，反應段裝填催化劑為氧化鋁負載金屬鎳，其余部分裝填不銹鋼三角螺旋填料，塔頂操作壓力為0.6MPaG；骨架異構(gòu)化反應催化劑為氧化鋁負載金屬鈦，反應溫度為480℃，反應壓力為1.0MPaG，反應空速為8hr^-1；萃取精餾塔總理論板數(shù)為50，進料位置為第32塊板，塔頂操作壓力為0.5MPaG，回流比為6，萃取劑二甲基甲酰胺從第2塊板進入，溶劑比為6；溶劑回收塔總理論板數(shù)為16，進料位置為第8塊，塔頂操作壓力為0.5MPaG，回流比為5；歧化反應催化劑為氧化硅負載氧化鉬，反應溫度為360℃，反應壓力為3.0MPaG，未反應碳四85％(重量)循環(huán)回歧化反應器；過氧化反應器反應溫度為140℃，反應壓力為4.2MPaG；環(huán)氧化反應催化劑為六羰基鉬，反應溫度為130℃，反應壓力為5.2MPaG，可得環(huán)氧丙烷36.5％(重量，針對原料碳四1中異丁烷含量)，并增產(chǎn)丙烯177.1％(重量，針對原料碳四1中異丁烷含量)。

【實施例5】

按圖1所示，碳四烴組成(重量％)為：異丁烷：10.0％，異丁烯26.0％，丁二烯20.0％，1-丁烯：15.2％，2-丁烯：17.0％，正丁烷：11.8％。選擇性加氫反應催化劑為氧化鋁負載金屬鎳，反應器入口溫度為60℃，反應壓力為3.6MPaG，反應空速為4hr^-1，氫氣與丁二 烯摩爾比為1.02；反應精餾塔總理論板數(shù)為80(從上往下數(shù)，以下同)，精餾段理論板數(shù)為10，反應段相當于15塊理論板高度，進料位置為第26塊板，反應段裝填催化劑為氧化鋁負載金屬鎳，其余部分裝填不銹鋼三角螺旋填料，塔頂操作壓力為0.7MPaG；骨架異構(gòu)化反應催化劑為氧化鋁負載金屬鈦，反應溫度為520℃，反應壓力為1.2MPaG，反應空速為4hr^-1；萃取精餾塔總理論板數(shù)為55，進料位置為第35塊板，塔頂操作壓力為0.6MPaG，回流比為7，萃取劑二甲基甲酰胺從第2塊板進入，溶劑比為7；溶劑回收塔總理論板數(shù)為18，進料位置為第10塊，塔頂操作壓力為0.6MPaG，回流比為6；歧化反應催化劑為氧化硅負載氧化鉬，反應溫度為420℃，反應壓力為3.8MPaG，未反應碳四85％(重量)循環(huán)回歧化反應器；過氧化反應器反應溫度為145℃，反應壓力為5.2MPaG；環(huán)氧化反應催化劑為六羰基鉬，反應溫度為140℃，反應壓力為6.0MPaG，可得環(huán)氧丙烷37.1％(重量，針對原料碳四1中異丁烷含量)，并增產(chǎn)丙烯1010.0％(重量，針對原料碳四1中異丁烷含量)。

【比較例1】

按實施例5的條件及步驟，保持其他操作條件不變，溶劑回收塔頂異丁烯不進入異構(gòu)化反應器進行骨架異構(gòu)化，而是直接排出，即不利用異丁烯組分，此時可得環(huán)氧丙烷37.1％(重量，針對原料碳四1中異丁烷含量)，并增產(chǎn)丙烯663.2％(重量，針對原料碳四1中異丁烷含量)。