本發(fā)明涉及一種清潔劑及其使用方法，特別是涉及一種無磷清潔劑及使用方法。

背景技術(shù)：

陽極氧化的工件經(jīng)CNC加工后，部分切削液殘留在工件表面而難以經(jīng)水洗去除，必須使用化學(xué)清洗劑來清洗。目前所使用清洗劑含磷量較高，使用壽命短，廢液排放量大，給廢水處理帶來困難，增加了成本，同時(shí)，對(duì)工件的氧化膜腐蝕性較大而損壞工件。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

鑒于此，有必要提供一種安全環(huán)保的清洗劑。

另外，還有必要提供一種上述清洗劑的使用方法。

一種清洗劑，該清洗劑中含有濃度為10-18.4g/L的無機(jī)酸的堿金屬鹽、濃度為3-7g/L的陰離子表面活性劑及濃度為10-15g/L的有機(jī)溶劑。其中該陰離子表面活性劑通過以下方法制備得到：將三乙胺放入反應(yīng)釜中；加入脂肪酸、脂肪醇及純水，使該三乙胺、該脂肪酸、該脂肪醇及該純水的質(zhì)量比為40:10:5:1；在50℃下攪拌10小時(shí)，得到該陰離子表面活性劑。

一種清洗劑的使用方法，其包括將待清洗工件浸漬于上述清洗劑中的步驟。

上述清洗劑可有效去附著于待清洗工件表面的切削液，且該清洗劑對(duì)工件的腐蝕性小，同時(shí)，該清洗劑為無磷清洗劑減少了環(huán)境污染。

附圖說明

圖1是工件使用實(shí)施例1-3中的不同清洗劑進(jìn)行清洗前后的質(zhì)量變化表。

圖2是工件使用實(shí)施例1-3中的不同清洗劑進(jìn)行清洗前后的輪廓算術(shù)平均偏差（Ra）變化表。

具體實(shí)施方式

本發(fā)明一較佳實(shí)施方式的清洗劑中含有：選自為無機(jī)酸的堿金屬鹽一種或多種的組合、選自為陰離子表面活性劑、活性劑一種或多種的組合以及有機(jī)溶劑。

所述無機(jī)酸的堿金屬鹽可為四硼酸鈉。所述四硼酸鈉可為十水硼酸鈉或工業(yè)級(jí)硼砂。

所述無機(jī)酸的堿金屬鹽可為偏硅酸鈉。所述偏硅酸鈉為九水偏硅酸鈉。

所述無機(jī)酸的堿金屬鹽可為硫酸鈉。

所述為無機(jī)酸的堿金屬鹽一種或多種的組合在所述清洗劑中的濃度可為10-18.4g/L。該無機(jī)酸的堿金屬鹽一種或多種提供該清洗劑堿性環(huán)境，避免與待清洗工件表面腐蝕而破壞工件。

制備所述陰離子表面活性劑：將4Kg三乙胺放入反應(yīng)釜中，加入1Kg的脂肪酸、0.5Kg的脂肪醇及0.1Kg的純水，在50℃下攪拌10小時(shí)，得到陰離子表面活性劑。該陰離子表面活性劑在該清洗劑中的濃度可為3-7g/L。

所述活性劑可選自為N-甲基嗎啉、三乙胺、嗎啉及二乙胺的一種或者幾種。該活性劑在所述清洗劑中的濃度可為0.8-1.2g/L。該活性劑能夠與該陰離子表面活性劑的脂肪酸反應(yīng)以提高該陰離子表面活性劑的活性。

所述有機(jī)溶劑可選自為乙二醇、丙三醇及山梨醇中的一種或幾種。該有機(jī)溶劑在所述清洗劑中的濃度可為10-15g/L。所述有機(jī)溶劑輔助該無機(jī)酸的堿金屬鹽的溶解以防止該無機(jī)酸的堿金屬鹽結(jié)晶析出。同時(shí)，該有機(jī)溶劑能夠與附著于待清洗工件表面的金屬離子發(fā)生螯合反應(yīng)而使金屬離子溶解于清洗劑中。

所述清洗劑適用于基材為鋁合金的待清洗工件。

一種使用上述清洗劑的方法，其包括將陽極氧化及CNC加工后的待清洗工件浸漬于該清洗劑中的步驟。所述浸漬在溫度為50-60℃下超聲清洗60秒-120秒。

以下結(jié)合具體實(shí)施例作進(jìn)一步說明。

實(shí)施例1：配置1L清洗劑，該清洗劑由濃度為11g/L的十水硼酸鈉、7g/L的偏硅酸鈉、0.4g/L的硫酸鈉、7g/L的陰離子表面活性劑、1.2g/L的活性劑、15g/L的山梨醇及純水組成。在55℃下，將待清洗的工件浸漬于該清洗劑中約60秒。浸漬后將所述工件進(jìn)行水洗并干燥。

實(shí)施例2：配置1L清洗劑，該清洗劑由濃度為9g/L的十水硼酸鈉、5g/L的偏硅酸鈉、0.2g/L的硫酸鈉、5g/L的陰離子表面活性劑、1g/L的活性劑、10g/L的山梨醇及純水組成。在55℃下，將待清洗的工件浸漬于該清洗劑中約90秒。浸漬后將所述工件進(jìn)行水洗并干燥。

實(shí)施例3：配置1L清洗劑，該清洗劑由濃度為7g/L的十水硼酸鈉、3g/L的偏硅酸鈉、3g/L的陰離子表面活性劑、0.8g/L的活性劑、1g/L的山梨醇及純水組成。在55℃下，將待清洗的工件浸漬于該清洗劑中約120秒。浸漬后將所述工件進(jìn)行水洗并干燥。

在本實(shí)施例中，一種使用上述清洗劑的方法，其包括將陽極氧化及CNC加工后的待清洗工件浸漬于該清洗劑中的步驟，所述浸漬在超聲下進(jìn)行清洗，但不限于此，所述浸漬可不進(jìn)行超聲并不影響對(duì)工件的清洗。

請(qǐng)參閱圖1，經(jīng)對(duì)清洗前后的工件的失重試驗(yàn)測(cè)試：浸泡切削液并經(jīng)實(shí)施例1-3中的清洗劑清洗前后工件的質(zhì)量的變化率分別為0.0004‰、0.0049‰及0.0022‰，說明使用實(shí)施例1-3的清洗劑可有效去除殘留于工件表面的切削液。

請(qǐng)參閱圖2，經(jīng)對(duì)清洗前后的工件的粗糙度（輪廓算術(shù)平均偏差（Ra））試驗(yàn)測(cè)試：浸泡切削液并經(jīng)實(shí)施例1-3中的清洗劑清洗前后工件的Ra的變化率分別為1.31％、1.37％及0.69％，說明實(shí)施例1-3中的清洗劑對(duì)清洗后的工件表面的破壞較小，即對(duì)清洗后的工件的腐蝕性小。

使用本發(fā)明所述的清洗劑可有效且快速地去除附著于待清洗工件表面的切削液，且該清洗劑對(duì)工件的氧化膜的腐蝕性較小，同時(shí)，該清洗劑為無磷清洗劑減少了環(huán)境污染。

另外，本領(lǐng)域技術(shù)人員還可在本發(fā)明精神內(nèi)做其它變化，當(dāng)然，這些依據(jù)本發(fā)明精神所做的變化，都應(yīng)包含在本發(fā)明所要求保護(hù)的范圍內(nèi)。