本發(fā)明涉及一種前脫乙烷前加氫工藝除炔方法，特別是一種ti-fe-ni加氫催化劑將前脫乙烷前加氫乙烯物料中所含乙炔選擇性加氫轉化為乙烯方法。

背景技術：

聚合級乙烯生產(chǎn)是石油化工業(yè)的龍頭，聚合級乙烯及丙烯是下游聚合裝置的最基本原料。其中乙炔的選擇加氫對乙烯加工業(yè)有極其重要的影響，除了保證加氫反應器的出口乙炔含量達標外，催化劑的選擇性優(yōu)良，可以使乙烯盡可能少的生成乙烷，對提高整個工藝過程的乙烯收率，提高裝置經(jīng)濟效益有重要意義。

裂解碳二餾分含有摩爾分數(shù)為0.5％～2.5％的乙炔，在生產(chǎn)聚乙烯時，乙烯中的少量乙炔會降低聚合催化劑的活性，并使聚合物的物理性能變差，所以必須將乙烯中的乙炔含量降到一定限度，才能作為合成高聚物的單體。因此乙炔分離和轉化是乙烯裝置流程中重要的過程之一。

乙烯裝置中催化選擇加氫分為前加氫和后加氫，乙炔前加氫和后加氫是指乙炔加氫反應器相對于脫甲烷塔位置而言，加氫反應器位于脫甲烷塔之前為前加氫，加氫反應器位于脫甲烷塔之后為后加氫。目前的碳二餾分加氫除炔中,愈來愈多的采用碳二前加氫的工藝方法，該工藝方法的特點是加氫反應器在脫甲烷塔之前。前加氫又分為前脫丙烷和前脫乙烷兩種工藝。前脫乙烷加氫工藝是加氫反應器位于脫乙烷塔之后，脫甲烷塔之前。前脫丙烷加氫工藝是加氫反應器位于脫丙烷塔之后，脫甲烷塔之前。流程的不同，帶來兩種加氫物料組成的差異。前脫乙烷加氫物料中含有甲烷、氫氣、一氧化碳、碳二餾分(乙炔、乙烯、乙烷)；前脫丙烷加氫物料中含有甲烷、氫氣、一氧化碳、碳二餾分(乙炔、乙烯、乙烷)、碳三餾分(丙炔、丙二烯、丙烯、丙烷)。

前脫乙烷工藝與前脫丙烷工相比，在加氫物料中氫氣含量更高。為了避免更高氫氣含量下乙烯的損失，前脫乙烷要求催化劑具有更好的選擇性。

前脫乙烷中不存在碳三餾分，而前脫丙烷工藝因為催化劑在選擇性脫除乙炔的同時，將脫除部分丙炔、丙二烯，在加氫過程，碳三餾分間接起到了對催化劑活性的調(diào)節(jié)作用，從一定程度上降低裝置飛溫的可能性。而在前脫乙烷加氫過程中，除通過溫度的調(diào)整避免裝置的飛溫和漏炔以外，無任何可以調(diào)整的工藝參數(shù)來確保裝置的正常運行。因此，前脫乙烷與前脫丙烷相比，對加氫催化劑的操作彈性及穩(wěn)定性要求更高。

在采用前脫乙烷的工業(yè)裝置中，國內(nèi)裝置均采用單段等溫反應器除炔方式，而采用前脫丙烷的工業(yè)裝置，一般采用三段反應器除炔工藝。因此，前脫乙烷工藝中，催化劑的除炔負荷更高，裝置對催化劑的活性要求更高。

在反應器中發(fā)生的主要反應如下：

主反應

c2h2+h2→c2h4(1)

副反應

c2h4+h2→c2h6(2)

c2h2+2h2→c2h6(3)

在這些應中，反應(1)是希望的，既脫除了乙炔，又增產(chǎn)了乙烯；反應(2)、(3)是不希望發(fā)生的。

即使采用等溫床反應器，反應的選擇性也只能達到50～60％，也就是說，反應2發(fā)生的幾率是反應1的50％甚至更高，有相當一部分乙烯轉化成了乙烷。

在采用等溫床工藝時，使用列管式反應器，在列管之間有冷卻介質(zhì)，以帶走反應產(chǎn)生的熱量。對該工藝方法而言，一般采用甲醇作為冷卻介質(zhì)，其流量必須進行較精確地控制，以便反應器內(nèi)的溫度穩(wěn)定在適宜的范圍內(nèi)，溫度過低易發(fā)生漏炔，溫度高又易飛溫。在裝置開車初期，催化劑活性高，對溫度敏感，尤其如此。

專利us4484015公開一種催化劑，采用以pd為主活性組分，以α-氧化鋁為載體，添加助催化劑銀，以浸漬法制備了性能優(yōu)良的碳二加氫催化劑。該催化劑具有能有效的減少乙烯的過度加氫，降低床層飛溫的風險。

專利us5587348以氧化鋁為載體，添加助催化劑銀與鈀作用，加入堿金屬，化學鍵合的氟制備了性能優(yōu)良的碳二加氫催化劑。該催化劑具有減少綠油生成，提高乙烯選擇性，減少含氧化合物生成量的特點。us5510550采用濕法還原的方法制備催化劑，通過在浸漬液中加入還原劑，使pd，ag溶液未干燥時被還原，減少了溶劑化效應引起的活性組分分散不均勻問題，制備了選擇性優(yōu)良的適應碳二前加氫工藝的催化劑。

cn201110086048.5通過在載體上吸附特定的高分子化合物，在載體表面一定厚度形成高分子涂裹層，以帶有功能基的化合物與高分子反應，使之具有能夠與活性組分絡合的功能基，通過活性組分在載體表面功能基上發(fā)生絡合反應，保證活性組分有序和高度分散。采用該專利方法，載體吸附特定的高分子化合物通過氧化鋁的羥基與高分子進行化學吸附，載體吸附高分子化合物的量將受到氧化鋁羥基數(shù)量的限制；經(jīng)過功能化的高分子與pd的絡合作用不強，有時活性組分負載量達不到要求，浸漬液中還殘留部分活性組分，造成催化劑成本提高；采用該方法制備碳二加氫催化劑還存在工藝流程復雜的缺點。

cn2005800220708.2公布了一種輕質(zhì)烯烴原料中乙炔和二烯烴的選擇加氫催化劑，該催化劑由選自銅、金、銀的第一組分和選擇鎳、鉑、鈀、鐵、鈷、釕、銠的第二種組分組成，另外催化劑還包括選自鋯、鑭系元素和堿土金屬混合物的至少一種無機鹽和氧化物。催化劑煅燒、使用或者再生后形成螢石結構。催化劑氧化物總含量0.01～50％，優(yōu)選焙燒溫度700～850℃。通過添加第三種氧化物，改性氧化鋁或氧化硅載體，有助于增加催化劑選擇性和再生之后的活性、選擇性。該技術仍舊是以銅、金、銀、鈀等為活性組分，鎳、鉑、鈀、鐵、鈷、釕、銠等作為助組分，通過對載體的氧化物改性，提高催化劑的再生性能。

cn102218323a公布了一種不飽和烴的加氫催化劑，活性組分為5～15％的氧化鎳和1～10％的其他金屬氧化物的混合物，其他金屬氧化物可以為氧化鉬、氧化鈷和氧化鐵中的一種或者幾種，另外還包括1～10％的助劑。該發(fā)明技術主要用于將煤制油工業(yè)尾氣中乙烯、丙烯、丁烯等加氫轉化為飽和烴，具有良好的深度加氫能力。該技術主要用于富含co和氫氣的各種工業(yè)尾氣中乙烯、丙烯、丁烯等的全加氫，不適合用于炔烴、二烯烴的選擇加氫。

zl201080011940.0公布了一種有序鈷-鋁和鐵-鋁間化合物作為乙炔加氫催化劑，所述的金屬間化合物選自由coal、coal3、co2al5、co2al9、o-co4al13、h-co4al13、m-co4al13、feal、feal2、fe3al、fe2al5、fe4al13組成的組。其中優(yōu)選fe4al13和o-co4al13。所述的金屬間化合物采用固態(tài)化學中的熱熔融法制備得到。在石英管式爐中進行催化劑加氫性能測試，反應溫度473k，穩(wěn)定反應20h后，o-co4al13催化劑乙炔轉化率達到62％，乙烯選擇性達到71％，fe4al13催化劑上乙炔轉化率達到40％，乙烯選擇性達到75％。該技術是在高溫條件下制備金屬間化合物，用于乙炔的選擇性加氫，乙炔轉化率低，反應溫度高，不利于工業(yè)化應用。并且催化劑采用熱熔融法制備，條件苛刻。

綜上所述，低碳炔烴和二烯烴的選擇性加氫，目前主要采用貴金屬催化劑，對于非貴金屬催化劑的研發(fā)開展大量工作，但是距離工業(yè)化應用尚有很遠的距離。為了解決這一問題，本發(fā)明提供一種新型ti-fe-ni加氫催化劑及其制備方法。

技術實現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的在于提供一種前脫乙烷前加氫工藝除炔方法。特別是一種ti-fe-ni加氫催化劑，將在前脫乙烷前加氫工藝中，前脫乙烷塔的塔頂流出物中所含的乙炔選擇性加氫，完全轉化為乙烯，同時乙烯、丙烯沒有損失。

本發(fā)明所述的前脫乙烷前加氫脫除方法，將前脫乙烷塔的塔頂流出物料進入加氫反應器進行選擇加氫，以脫除其中所含乙炔，加氫反應器中裝有ti-fe-ni選擇加氫催化劑，載體為耐高溫無機氧化物，以催化劑質(zhì)量100計，催化劑含fe5～15％，優(yōu)選含量為7.5～12％，，ti0.2～1.5％，優(yōu)選含量為0.5～1％，ni0.5～1.8％，優(yōu)選含量為0.8～1.2％。催化劑的比表面為10～300m²/g優(yōu)選90～170m²/g，孔容為0.2～0.65ml/g，優(yōu)選0.40～0.60ml/g，其中fe是通過浸漬方式載負于載體上，經(jīng)300℃～700℃焙燒，用含氫氣的氣氛在200～500℃溫度下還原制得；催化劑中，fe主要以α-fe2o3形態(tài)存在，并且含有feni相。催選擇加氫反應條件：加氫反應器入口溫度50℃～100℃，反應壓力3.0～4.5mpa，反應體積空速5000～20000h^-1。優(yōu)選的加氫條件為：加氫反應器入口溫度60℃～95℃，反應壓力2.8～3.8mpa，體積空速8000～15000h^-1。

本發(fā)明所述的除炔方法，所采用加氫催化劑，載體為耐高溫無機氧化物，本發(fā)明的技術關鍵在于催化劑中含fe，并且經(jīng)過了焙燒與還原過程，對載體并無特別要求，如可以是氧化鋁、氧化硅、氧化鋯、氧化鎂等中的一種或幾種。但最常見的也是最好的是氧化鋁或氧化鋁系載體，氧化鋁系載體是指氧化鋁與其他氧化物的復合載體，其中氧化鋁占載體質(zhì)量的50％以上，如可以是氧化鋁與氧化硅、氧化鋯、氧化鎂等氧化物的復合物，最好是氧化鋁-氧化鋯復合載體，其中氧化鋁含量在60％以上。氧化鋁可以為θ、α、γ型或其多種晶型的混合物，最好是α-al2o3或含α-al2o3的混合晶型氧化鋁。

本發(fā)明除炔方法，采用的fe催化劑制備過程包括：

催化劑通過制備fe前驅物水溶液、ti、ni前驅物水溶液的浸漬液，分別浸漬載體、分別陳化、干燥、焙燒或以其混合溶液浸漬載體后陳化、干燥、焙燒，最后再還原獲得。

本發(fā)明制備方法中優(yōu)選的條件為：

浸漬溫度30～60℃，負載時間10～60min，浸漬液ph值1.5～5.0，20～60℃，陳化時間30～120min，焙燒溫度400℃～500℃，焙燒時間180～300min。

本發(fā)明中干燥最好為程度升溫干燥，干燥溫度程序設定為：

本發(fā)明中焙燒即活化過程，最好為程序升溫焙燒，焙燒溫度程序設定為：

本發(fā)明中所述催化劑可以采用等體積浸漬、過量浸漬、表面噴浸、真空浸漬和多次浸漬法中的任意一種浸漬方式制備。

本發(fā)明推薦的催化劑制備方法的具體步驟如下：

(1)測量載體吸水率后稱取載體。

(2)按負載量準確稱取一定量的fe前驅物(推薦可溶性硝酸鹽、氯化物或硫酸鹽)，根據(jù)載體吸水率和浸漬方法，配制浸漬溶液，并按要求調(diào)節(jié)浸漬液ph值1.5～5.0，并將溶液加熱到30～60℃?zhèn)溆谩?/p>

(3)采用等體積浸漬或者噴浸法時，可將稱取好的載體放入轉鼓中，調(diào)節(jié)轉鼓轉速25～30轉/min，使載體完全翻轉起來，將配制好的30～60℃的浸漬液以一定速率倒入或噴灑到載體上，負載5～10min。

采用過量浸漬法時，將稱取的載體置于容器中，然后加入配制的30～60℃的浸漬溶液，快速搖動容器，使吸附過程中放出的熱量迅速釋放，并使活性組分均勻負載到載體上，靜置5～10min使表面活性組分與溶液中活性組分競爭吸附平衡。

采用真空浸漬法時，將稱取好的載體置于旋流蒸發(fā)器中，抽真空，加入30～60℃的浸漬液浸漬5～10min，水浴加熱至載體表面水分完全干燥。

(4)浸漬好的催化劑移入容器中，25～60℃下進行催化劑陳化30～120min。

(5)將浸漬后多余的溶液濾出，然后在烘箱中采用程序升溫的方法進行干燥，干燥溫度程序：

(6)將干燥好的催化劑在馬弗爐或者管式爐中進行焙燒即活化，焙燒升溫程序：

催化劑ni組分可以采用上述步驟單獨浸漬，也可以和fe配制成混合溶液，按照上述步驟共浸；ti組分采用上述相同步驟進行負載，焙燒溫度300～700℃，最好為400～500℃。

本發(fā)明催化劑中fe元素可以以fe、fe2o3、fe3o4、feo中多種形態(tài)存在，但其中α-fe2o3形態(tài)的fe要比其它形態(tài)的含量要高，最好占fe總質(zhì)量的50％以上。本發(fā)明中推薦在含鐵的活性組成中再加入ni，通過焙燒、還原形成feni相，有助于氫的活化，提高催化劑活性；本發(fā)明中推薦在含鐵的活性組成中再加入tio2，有利于催化劑活化相的形成、分散，并且有利于活化相的穩(wěn)定，提高催化劑選擇性和抗結焦性能。

本發(fā)明中催化劑的活化溫度與催化劑的活性組成、含量以及載體有關，經(jīng)活化過程后形成了α-fe2o3形態(tài)的fe，并且較為穩(wěn)定，活化溫度不可過高；另一方面，其活化程度又決定了催化劑的還原條件，本發(fā)明中提供使用的催化劑中仍以α-fe2o3形態(tài)的fe為主要成分，過分還原反而會影響催化劑的效果，影響選擇性，易結焦。

本發(fā)明中催化劑的活性組分主要是fe，可以是非貴金屬催化劑，甚至可以不含鈷、鉬、鎢，大大降低了成本，催化劑成本遠低于貴金屬pd催化劑。

本發(fā)明的催化劑還原是指催化劑使用前，焙燒后的催化劑用含氫氣體還原，h2體積含量最好為10～50％，還原溫度200～500℃，還原時間240～360min，體積空速100～500h^-1，還原壓力0.1～0.8mpa；優(yōu)選條件為用n2+h2混合氣進行還原，還原溫度300～400℃，體積空速200～400h^-1，還原壓力最好為0.1～0.5mpa。該過程通常在選擇加氫反應前進行，最好在器外進行即選擇加氫反應裝置外進行。

本發(fā)明所述的前脫乙烷前加氫脫除方法，加氫反應器可以是等溫床反應器也可以是絕熱床反應器，將乙烯物料中所含的乙炔選擇性加氫，轉化為乙烯。

由于本發(fā)明所述催化劑有益效果，當采用絕熱床反應器時可采用兩段或者三段串聯(lián)絕熱床加氫反應器。加氫反應器為兩段或者三段串聯(lián)絕熱床反應器，反應條件為：一段入口溫度50～100℃，優(yōu)選為60～85℃，二段入口溫度50～100℃，優(yōu)選為75～90℃，加氫反應器為三段串聯(lián)絕熱床反應器時三段入口溫度50～100℃，優(yōu)選為80～95℃。

進行選擇加氫的加氫原料來自前脫乙烷前加氫工藝中，前脫乙烷塔的塔頂流出物，加氫原料體積組成為：co700～900μl/l，氫氣15～25％，甲烷28～40％，乙炔0.5～1.0％，乙烯30～45％，乙烷5～10％。

采用本發(fā)明除炔方法，催化劑反應活性適中，操作彈性好，乙烯選擇性好，“綠油”生成量遠低于貴金屬催化劑。

附圖說明

附圖1為采用前脫乙烷工藝的碳二加氫工藝流程圖。1—油洗塔；2—水洗塔；3—堿洗塔；4—干燥塔；5—前脫乙烷塔；6—碳二加氫反應器；7—脫甲烷塔。

附圖2為實施例3催化劑xrd譜圖(扣除載體α-al2o3背景)。

附圖3為對比例2催化劑xrd譜圖(扣除載體α-al2o3背景)。

附圖4為對比例5催化劑還原后xrd譜圖(扣除載體α-al2o3背景)。

xrd測定條件：

德國布魯克公司d8advancex衍射儀

管電壓：40kv電流40ma

掃描：步長0.02°頻率0.5s掃描范圍4°～120°溫度25℃

cukα1波長，圖中橫坐標為衍射角2θ，縱坐標為衍射強度

圖2中符號說明：

●為α-fe2o3，▲為feni，▼為ti2o。

圖3中符號說明：

●為α-fe2o3，▲為feni，◆為銳鈦礦。

圖4中符號說明：

★為α-fe，■為fe3o4，▼為ti2o，▲為ni。

圖2中可以看出，催化劑中fe主要以α-fe2o3形式出現(xiàn)，相對含量8.10％，同時有feni相出現(xiàn)。

圖3中可以看出，催化劑中ti與氧化鐵燒結，出現(xiàn)銳鈦礦晶相，破壞了活性組分分布和結構，催化劑活性下降。

圖4中fe主要以單質(zhì)α-fe形式出現(xiàn)，相對含量8.92％，有少量fe3o4形成。

具體實施方式

分析測試方法：

比表：gb/t-5816

孔容：gb/t-5816

不同晶型fe氧化物含量：xrd

催化劑活性組分含量：gb/t1537-94

選擇性計算方法：

乙烯選擇性:s＝1-△乙烷/△乙炔

丙烯選擇性s＝1-△丙烷/△(丙炔+丙二烯)

實施例1

稱取φ4.5×4.5mm的三葉草型氧化鋁載體。取硝酸鐵，加熱溶解于60ml去離子水中，調(diào)節(jié)ph值2.5，浸漬液溫度50℃，等體積浸漬于載體表面，迅速翻動載體浸漬6min，靜止30min至吸附平衡，60℃陳化30min，然后在烘箱中按照程序：然后采用程序升溫法進行催化劑活化，活化程序：稱取硝酸鑭，按照上述制備步驟進行浸漬。

催化劑使用前，在還原爐中用40％氫氣+60％氮氣進行還原，還原溫度450℃，壓力0.5mpa，還原時間4h。采用附圖1所示加氫流程，催化劑裝填于等溫床反應裝置中。反應物料組成如表1所示：

表1加氫原料組成如下表所示

反應條件：物料空速：20000h^-1；操作壓力：4.0mpa。

反應結果如表3所示，催化劑及載體物性如表4所示。

實施例2

在50℃，將一定量naalo2溶液和zrcl4溶液攪拌混合，然后用硝酸溶液中和，攪拌10h，共沉淀生成均勻的al-zr顆粒。將生成物過濾，用去離子水洗滌其中的na⁺和cl^-離子，然后加入質(zhì)量濃度為15％的聚乙烯醇作為造孔劑，捏合成型。130℃干燥2h，650℃焙燒4h得到zr-al復合載體。載體中氧化鋁與氧化鋯質(zhì)量比為4:1。

以氧化鋁-氧化鋯復合載體制備催化劑。取氯化鐵和氯化鉀，加熱溶解于去離子水中，調(diào)節(jié)ph值2.0，浸漬液溫度80℃，過量浸漬到載體上，搖動燒杯浸漬10min，將多余浸漬液濾除，催化劑在60℃水浴中陳化50min，然后在烘箱中按照程序：采用程序升溫法進行催化劑活化，活化程序：

催化劑使用前，在還原爐中用30％氫氣+60％氮氣進行還原，還原溫度550℃，壓力0.5mpa，還原時間4h。采用附圖1所示加氫流程，催化劑裝填于等溫床反應裝置中。原料組成如表2所示。

表2加氫原料組成

反應結果如表3所示，催化劑及載體物性如表4所示。

實施例3

稱取φ1.5mm的球型氧化鋁制備催化劑。取硝酸鐵溶解于去離子水中，調(diào)節(jié)ph值3.0，浸漬液溫度40℃，噴壺噴浸到載體上，負載10min使活性組分上載均勻，然后在烘箱中按照程序：采用程序升溫法進行催化劑活化，活化程序：得到一浸催化劑。

采用第一步相同方法，取硝酸鈰，溶解后噴浸到一浸催化劑表面，然后干燥，焙燒，得到最終催化劑。干燥程序：焙燒程序：

催化劑使用前，在還原爐中用20％氫氣進行還原，還原溫度400℃，壓力0.5mpa，還原時間4h。還原后催化劑xrd分析如附圖2所示。采用附圖1所示加氫流程，催化劑裝填于等溫床反應裝置中。

反應條件：空速15000h^-1，操作壓力3.0mpa。

原料組成如表2所示。催化劑制備采用載體物性如表3所示，反應結果如表4所示。

實施例4

稱取的φ2.0mm的球形氧化鋁-氧化鈦載體置于真空浸漬裝置中。取硝酸鐵溶解于去離子水中，調(diào)節(jié)ph值3.5備用。打開真空浸漬裝置抽真空泵，至真空度0.1mmhg，然后從加料口緩慢加入配制好的浸漬液，5min加完，在60℃下蒸發(fā)至催化劑表面流動水分完全消失，完成負載，將負載好的催化劑，在烘箱中按照程序：在馬弗爐中按照：得到一浸催化劑。

取硝酸鈰，按照上述相同方法進行浸漬，然后干燥，焙燒，得到最終催化劑。干燥程序：焙燒程序：

催化劑使用前，在還原爐中用15％氫氣進行還原，還原溫度500℃，壓力0.5mpa，還原時間4h。采用附圖1所示加氫流程，催化劑裝填于絕熱床反應裝置中。

反應條件：空速12000h^-1，操作壓力4.5mpa。原料組成如表1所示。催化劑制備采用載體物性如表3所示，反應結果如表4所示。

實施例5

稱取100mlφ4.0mm的氧化鋁載體，采用實施例3相同方法制備催化劑?；罨瘻囟?50℃。

催化劑使用前，在還原爐中用25％氫氣進行還原，溫度700℃，壓力0.5mpa，還原時間4h。用附圖1所示加氫流程，催化劑裝填于絕熱床反應裝置中。

原料組成如表2所示。反應條件：空速10000h^-1，操作壓力：3.2mpa。

催化劑制備采用載體物性如表3所示，反應結果如表4所示。

實施例6

將市售擬薄水鋁石、硅膠、氧氯化鋯粉末和助擠劑按按照氧化鋁：氧化硅：氧化鋯＝8:1:3比例混合均勻，然后在擠條機上擠條成型，120℃干燥，在馬弗爐中550℃焙燒3h，得到zr-si-al復合氧化物載體。采用實施例4相同方法制備催化劑。

催化劑使用前，在還原爐中用45％氫氣+55％氮氣，溫度450℃，壓力0.5mpa，活化時間4h。用附圖1所示加氫流程，催化劑裝填于絕熱床反應裝置中。

采用三段串聯(lián)絕熱裝置，反應條件：空速8000h^-1，操作壓力：4.0mpa。反應原料組成如表1所示。催化劑制備采用載體物性如表3所示，反應結果如表4所示。

對比例1

取φ4.0mm氧化鋁載體，比表面為4.5m²/g，孔容為0.32ml/g。采用等體積浸漬法，將硝酸銀溶液等體積浸漬到載體上，陳化-干燥-焙燒，得到一浸催化劑，然后將氯化鈀溶解，等體積浸漬，陳化-干燥-焙燒，得到最終催化劑(石化研究院pah-01加氫催化劑)。催化劑pd含量為0.050％，ag含量為0.20％。

催化劑在100℃用氫氣還原160min，壓力0.5mpa，氫氣空速100h^-1。用附圖1所示加氫流程，采用等溫床反應器，催化劑裝填于列管床反應裝置中。

原料組成與實施例1相同，反應條件：空速16000h^-1，操作壓力：3.5mpa。

催化劑制備采用載體物性如表3所示，反應結果如表4所示。

對比例2

以φ4.0mm氧化鋁作載體，采用實施例1相同的方法制備催化劑，催化劑活化溫度850℃。

催化劑使用前，在還原爐中用25％氫氣進行還原，溫度450℃，壓力0.5mpa，活化時間4h。用附圖1所示加氫流程，采用等溫列管反應器，催化劑裝填于等溫床反應裝置中。還原后催化劑的xrd衍射譜圖如圖3所示。

采用實施例1相同工藝進行評價。原料組成與實施例2相同，反應條件：空速15000h^-1，操作壓力：3.0mpa。

催化劑制備采用載體物性如表3所示，反應結果如表4所示。

對比例3

稱取φ4.0mm的氧化鋁作載體，采用實施例1相同方法制備低鐵含量催化劑，在450℃進行活化。

催化劑使用前，在還原爐中用45％氫氣進行還原，溫度450℃，壓力0.5mpa，活化時間4h。用附圖1所示加氫流程，采用兩段串聯(lián)絕熱反應器工藝，催化劑裝填于絕熱床反應裝置中。

采用兩段串聯(lián)絕熱反應器進行評價，原料組成與實施例1相同，反應條件：空速8000h^-1，操作壓力：3.0mpa。

催化劑制備采用載體物性如表3所示，反應結果如表4所示。

對比例4

采用實施例1相同的方法制備催化劑，在450℃活化后直接開車，不用氫氣進行還原。用附圖1所示加氫流程，催化劑裝填于絕熱床反應裝置中。

采用三段串聯(lián)絕熱反應器進行評價，原料組成與實施例1相同，反應條件：空速18000h^-1，操作壓力：3.5mpa，單段催化劑裝填量：50ml。

催化劑制備采用載體物性如表3所示，反應結果如表4所示。

對比例5

采用實施例1相同的方法制備催化劑，在450℃活化。

催化劑在管式爐中進行還原，氣氛為30％氫氣+55％氮氣，溫度850℃，壓力0.5mpa，活化時間4h。用附圖1所示加氫流程，采用等溫床反應器。還原后催化劑的xrd衍射譜圖如圖4所示。

采用等溫床反應器進行評價，原料組成與實施例1相同，反應條件：空速15000h^-1，操作壓力：3.2mpa。

催化劑制備采用載體物性如表3所示，反應結果如表4所示。

表3工藝條件及催化劑性能

表4實施例及對比例催化劑物性

當然，本發(fā)明還可有其它多種實施例，在不背離本發(fā)明精神及其實質(zhì)的情況下，熟悉本領域的技術人員可根據(jù)本發(fā)明作出各種相應的改變和變形，但這些相應的改變和變形都應屬于本發(fā)明權利要求的保護范圍。