本發(fā)明涉及道路工程
技術(shù)領(lǐng)域：
，具體的涉及一種溫拌瀝青添加劑、溫拌瀝青和溫拌瀝青混合料及制備方法和應(yīng)用。
背景技術(shù)：
：目前用于瀝青路面建設(shè)、養(yǎng)護的瀝青混合料主要有兩類：熱拌瀝青混合料和冷拌(常溫)瀝青混合料。熱拌瀝青混合料是指瀝青與礦料在高溫(150℃-185℃)狀況下拌合的混合料；冷拌(常溫)瀝青混合料是指以乳化瀝青或稀釋瀝青與礦料在常溫(10℃-40℃)狀態(tài)下拌合、鋪筑的混合料。熱拌瀝青混合料使用最多，但在拌合、運輸及攤鋪過程中出現(xiàn)的有害氣體排放、過多能耗以及熱老化等問題比較突出；而冷拌瀝青混合料，盡管在環(huán)保、能耗等方面有很大優(yōu)勢，但由于其路用性能與熱拌瀝青混合料相比還有較大差距，因此只能用于瀝青路面的養(yǎng)護、低交通量路面、中重交通量路面的下面層和基層。正是在這樣的背景下，20世紀(jì)90年代歐洲開始了溫拌瀝青混合料的研究，它是一類拌合溫度介于熱拌瀝青混合料(150℃-185℃)和冷拌(常溫)(10℃-40℃)瀝青混合料之間，性能達到(或接近)熱拌瀝青混合料的新型瀝青混合料，其拌合以及壓實溫度一般為110℃-130℃。相對普通瀝青而言，改性瀝青的拌合溫度還需要提高一些。歐美等國家較少采用改性瀝青。采用溫拌瀝青混合料可很好地緩解熱拌瀝青混合料由于高溫拌合而導(dǎo)致的幾個問題：1)高溫下的有害氣體排放問題。據(jù)國外的檢測報告，瀝青混合料從熱拌轉(zhuǎn)為溫拌可使二氧化碳co2排放減少約1/2，一氧化碳co排放減少約2/3，二氧化硫so2減少40％，氧化氮nox類減少近60％，采用溫拌瀝青混合料技術(shù)的環(huán)保效益是非常明顯的。2)能耗問題。據(jù)國外文獻報道，采用溫拌瀝青混合料可降低燃油消耗30％以上。3)高溫施工導(dǎo)致的瀝青老 化問題。瀝青溫拌技術(shù)根據(jù)工作機理，可以分為三大類：發(fā)泡瀝青技術(shù)；sasobit蠟技術(shù)和基于表面活性劑平臺的evotherm技術(shù)。1)發(fā)泡瀝青降粘技術(shù)：國內(nèi)外產(chǎn)品以aspha-min、易鋪130及攪拌設(shè)備doublebarrelgreen為主，利用水對瀝青進行發(fā)泡，從而降低瀝青粘度，提高瀝青混合料和易性。eurovia公司建議的aspha-min用量為混合料質(zhì)量的0.3％，比典型的熱拌瀝青混合料的生產(chǎn)溫度降低了12℃，施工溫度可降低30℃。據(jù)報道，生產(chǎn)溫度降低12℃，耗能將減少約30％。通過國內(nèi)外學(xué)者研究表明，不添加抗剝落劑的情況下，含有aspha-min沸石的混合料比普通瀝青混合料的抗水損壞能力差。另外這種技術(shù)對拌合設(shè)備的要求較高。2)有機降粘溫拌技術(shù)：通過使用有機降粘劑，降低熱瀝青拌合時的粘度，以蠟或蠟狀物為主；其中以sasobit合成蠟為主，sasobit是sasolwax公司的產(chǎn)品，它是一種聚烯烴類費托合成蠟，可以有效降低改性瀝青高溫粘度，降低拌合及成型溫度，hurley系統(tǒng)評價了使用sasobit的溫拌瀝青混合料的性能，認為在瀝青中摻加2.5％sasobit后，推薦的最低拌合溫度129℃，最低碾壓溫度110℃。過低的拌合及碾壓溫度將增加車轍病害發(fā)生的可能性，而過高的摻量會增大低溫開裂的風(fēng)險。3)表面活性溫拌技術(shù)：該方法是由美國美德維實偉克公司(meadwestvaco)于2003年起開始研究并逐步投入應(yīng)用的技術(shù)，在美國稱為evotherm溫拌技術(shù)。該方法可在混合料性能達到熱拌瀝青混合料的同時，將拌合溫度降至110℃-130℃。evotherm溫拌技術(shù)已經(jīng)發(fā)展到第三代溫拌技術(shù)，而在中國比較熟悉的是第二代的表面活性溫拌技術(shù)，其采用水基乳化分散技術(shù)的evotherm為主，其作用原理是水基乳化劑在瀝青中形成結(jié)構(gòu)水膜，增加混合料的和易性，來達到降低混合料拌合溫度，但拌合過程中溫拌劑水分大量揮發(fā)，易造成設(shè)備的腐蝕和濾布袋的頻繁更換，同時由于其溫拌作用機理，不能直接制備溫拌瀝青，而是在拌合過程中與瀝青同時噴灑入拌合鍋，造成了添加改造設(shè)備造成施工費用增加，綜合使用成本較高。而第三代產(chǎn)品， 為無水型表面活性類溫拌劑，直接加入瀝青膠結(jié)料中，在混合料拌合之前，將溫拌劑加入至瀝青罐中，充分攪拌保證溫拌劑均勻分散于瀝青中。第三代無水型表面活性類溫拌劑能夠顯著增加瀝青混合料在較低溫度時的拌合工作性，加強集料與瀝青膠結(jié)料的粘結(jié)性能，提高了道路的使用壽命，所以其在綜合性能上更具有優(yōu)勢。我國在溫拌瀝青領(lǐng)域的技術(shù)開發(fā)起步較晚，目前國內(nèi)溫拌瀝青領(lǐng)域以國外產(chǎn)品為主。尤其是第三代產(chǎn)品，無水型表面活性類溫拌劑奇缺，無法滿足目前國內(nèi)市場的應(yīng)用，又因為其生產(chǎn)成本高，種類有限，效果差強人意，而使得現(xiàn)有的溫拌劑應(yīng)用受限，無法真正打開國內(nèi)市場，因此開發(fā)一種高效、成本相對較低的溫拌瀝青添加劑是亟待解決的問題。技術(shù)實現(xiàn)要素：本發(fā)明主要解決的技術(shù)問題是克服現(xiàn)有溫拌技術(shù)中存在的溫拌劑生產(chǎn)成本高，能耗大，種類有限，效果差強人意，制備工藝復(fù)雜等缺陷，提供一種溫拌瀝青添加劑、溫拌瀝青、溫拌瀝青混合料及制備方法和應(yīng)用，由本發(fā)明溫拌瀝青添加劑制備而得的溫拌瀝青混合料，不僅能降低瀝青混合料發(fā)生水損害及低溫開裂的風(fēng)險，保證其各項性能均滿足路用瀝青的性能要求，而且制備工藝簡單且成本較低。為解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明提供的技術(shù)方案之一：一種溫拌瀝青添加劑，其包括30％-70％脂肪酰胺基多胺或脂肪咪唑啉基多胺，20％-55％脂肪族多胺的環(huán)氧乙烷加成物和10％-15％乙烯胺，所述百分比為占所述溫拌瀝青添加劑總質(zhì)量的質(zhì)量百分比。本發(fā)明中，所述溫拌瀝青添加劑包括30％-70％脂肪酰胺基多胺或脂肪咪唑啉基多胺，較佳地包括60％-70％脂肪酰胺基多胺或脂肪咪唑啉基多胺，更佳地包括60％脂肪酰胺基多胺或脂肪咪唑啉基多胺；所述溫拌瀝青添加劑包括20％-55％脂肪族多胺的環(huán)氧乙烷加成物，較佳地包括25％-55％脂肪族多胺的環(huán)氧乙烷加成物，更佳地包括25％脂肪族多胺的環(huán)氧乙烷加成物；所述 溫拌瀝青添加劑包括10％-15％乙烯胺；較佳地包括15％乙烯胺，所述百分比為占所述溫拌瀝青添加劑總質(zhì)量的質(zhì)量百分比。本發(fā)明中，所述的脂肪酰胺基多胺較佳地為飽和或不飽和的c12-c18脂肪酰胺基多胺中的一種或多種，更佳地為式2所示化合物1b或式4所示化合物1d；所述的脂肪咪唑啉基多胺較佳地為飽和或不飽和的c12-c18脂肪咪唑啉基多胺中的一種或多種，更佳地為選自式1所示化合物1a、式3所示化合物1c和式5所示化合物1e中的一種；所述的脂肪族多胺的環(huán)氧乙烷加成物較佳地為c12-c18脂肪基丙二胺的環(huán)氧乙烷加成物中的一種或多種，更佳地為選自牛油基丙二胺的環(huán)氧乙烷加成物ethoduomeent/25、牛脂基丙二胺的環(huán)氧乙烷加成物rhodovalcr-214、月桂酸丙二胺的環(huán)氧乙烷加成物add-ec31-212和牛脂基丙二胺的環(huán)氧乙烷加成物rhodovalcr-215中的一種或多種；所述的乙烯胺較佳地為選自二甲基氨基丙胺、n-氨基乙基哌嗪、二亞乙基三胺、三亞乙基四胺、四亞乙基五胺、五亞乙基六胺和多亞乙基多胺中的一種或多種，更佳地為選自多亞乙基多胺eca-29和四乙烯五胺中的一種或多種。本發(fā)明中，所述的脂肪族多胺的環(huán)氧乙烷加成物為本領(lǐng)域常規(guī)的，較佳地為飽和或不飽和的c12-c18脂肪基丙二胺的環(huán)氧乙烷加成物中的一種或多種，更佳地，所述c12-c18脂肪基丙二胺的環(huán)氧乙烷加成物的環(huán)氧乙烷加成數(shù)為3-25。本發(fā)明中，所述的乙烯胺為本領(lǐng)域常規(guī)的，較佳地為二甲基氨基丙胺、n-氨基乙基哌嗪、二亞乙基三胺、三亞乙基四胺、四亞乙基五胺、五亞乙基六胺和多亞乙基多胺中的一種或多種，更佳地為前述多種化合物以任意比例混合得到的混合物。本發(fā)明溫拌瀝青添加劑分子結(jié)構(gòu)對于溫拌的作用機理有兩方面，除了在 拌合過程中，在機械拌合力的作用下，溫拌劑發(fā)生非極性頭部反轉(zhuǎn)，在瀝青內(nèi)部形成大量結(jié)構(gòu)性潤滑結(jié)構(gòu)。另外表面活性劑分子中的極性基團與膠質(zhì)和瀝青質(zhì)中的極性基團形成更強的氫鍵，以破壞膠質(zhì)、瀝青質(zhì)分子的平面堆砌，形成無規(guī)則堆砌，使結(jié)構(gòu)變得松散，有序化程度降低，成為有表面活性劑參加的聚集體，從而起到了降粘作用，脂肪族多胺的環(huán)氧乙烷加成物主要起這方面的作用。乙烯胺的加入則增強了瀝青與石料的裹覆作用，與另兩種組分協(xié)同起到抗剝落、降低水損害的作用。為解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明提供的技術(shù)方案之二是，一種如前所述溫拌瀝青添加劑的制備方法，其包括以下步驟：將脂肪酰胺基多胺或脂肪咪唑啉基與肪族多胺的環(huán)氧乙烷加成物和乙烯胺混合均勻，即得所述溫拌瀝青添加劑。本發(fā)明中，所述將脂肪酰胺基多胺或脂肪咪唑啉基與肪族多胺的環(huán)氧乙烷加成物和乙烯胺混合較佳地為向所述將脂肪酰胺基多胺或脂肪咪唑啉基多胺中加入所述脂肪族多胺的環(huán)氧乙烷加成物和乙烯胺攪拌混合。本發(fā)明中，所述混合可以為本領(lǐng)域常規(guī)的操作，較佳地為攪拌混合。所述攪拌為本領(lǐng)域常規(guī)的；所述攪拌溫度可以為本領(lǐng)域常規(guī)的溫度，較佳地為25-60℃，更佳地為30-50℃，最佳地為40℃。所述攪拌的時間可以為本領(lǐng)域常規(guī)的時長，較佳地為30-60分鐘，更佳地為60分鐘。，所述的脂肪酰胺基多胺為式2所示化合物1b或式4所示化合物1d；和/或，所述的脂肪咪唑啉基多胺為選自化合物式1所示化合物1a、式3所示化合物1c和式5所示化合物1e中的一種；和/或，所述的脂肪族多胺的環(huán)氧乙烷加成物為選自牛油基丙二胺的環(huán)氧乙烷加成物ethoduomeent/25、牛脂基丙二胺的環(huán)氧乙烷加成物rhodovalcr-214、月桂酸丙二胺的環(huán)氧乙烷加成物add-ec31-212和牛脂基丙二胺的環(huán)氧乙烷加成物rhodovalcr-215中的一種或多種；和/或，所述的乙烯胺為選自多亞乙基多胺eca-29和四乙烯五胺中的一種。為解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明提供的技術(shù)方案之三是，一種溫拌瀝青，其包括如前所述的溫拌瀝青添加劑和瀝青，所述溫拌瀝青添加劑的質(zhì)量為所 述瀝青質(zhì)量的3‰-7‰。本發(fā)明中，較佳地，所述溫拌瀝青添加劑的質(zhì)量為所述瀝青質(zhì)量的3‰-5‰；更佳地，所述溫拌瀝青添加劑的質(zhì)量為所述瀝青質(zhì)量的4‰。所述瀝青為本領(lǐng)域常規(guī)的，較佳地為石油瀝青、氧化瀝青、重交通聚合物改性瀝青、天然瀝青和焦油瀝青中的一種或多種。為解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明提供的技術(shù)方案之四是，一種溫拌瀝青的制備方法，其包括以下步驟：將如前所述的溫拌瀝青添加劑加入熔融的瀝青中，加熱至135℃-150℃，并攪拌20分鐘-60分鐘，即得溫拌瀝青，所述溫拌瀝青添加劑的質(zhì)量為瀝青質(zhì)量的3‰-7‰。本發(fā)明中，較佳地，所述溫拌瀝青添加劑的質(zhì)量為所述瀝青質(zhì)量的3‰-5‰；更佳地，所述溫拌瀝青添加劑的質(zhì)量為瀝青質(zhì)量的4‰。本發(fā)明中，所述瀝青為本領(lǐng)域常規(guī)的，較佳地為石油瀝青、氧化瀝青、重交通聚合物改性瀝青、天然瀝青和焦油瀝青中的一種或多種。為解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明提供的技術(shù)方案之五是，一種溫拌瀝青混合料，其包括如前所述溫拌瀝青和骨料，所述溫拌瀝青占所述溫拌瀝青混合料總質(zhì)量的質(zhì)量百分比為4％-6％。本發(fā)明中，所述骨料為本領(lǐng)域常規(guī)的，較佳地為各種級配的骨料的混合物。為解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明提供的技術(shù)方案之六是，一種溫拌瀝青混合料的制備方法，其包括以下步驟：將如前所述溫拌瀝青和骨料分別加熱，將所述溫拌瀝青和所述骨料按4∶96-5∶95的質(zhì)量比拌合即得所述溫拌瀝青混合料。本發(fā)明中所述的拌合為本領(lǐng)域常規(guī)的拌合方法。所述溫拌瀝青加熱到達的溫度可以為本領(lǐng)域常規(guī)的溫度，根據(jù)不同的溫拌瀝青可以為不同的溫度，較佳地為135℃-145℃。所述骨料加熱到達的溫度可以為本領(lǐng)域常規(guī)的溫度，較佳地為135℃-150℃。所述溫拌瀝青和所述骨料按4∶96-5∶95的質(zhì)量比拌合，較佳地，所述溫拌瀝青和所述骨料按4∶96-4.5∶95.5的質(zhì)量比拌合， 更佳地，所述溫拌瀝青和所述骨料按4∶96的質(zhì)量比拌合。本發(fā)明還提供了所述的溫拌瀝青混合料的一個優(yōu)選制備方法包括以下步驟：(1)將骨料放入拌合器中并加熱至135℃-150℃；(2)將瀝青質(zhì)量3‰-7‰的溫拌瀝青添加劑加入熔融的瀝青中，加熱至135℃-150℃并攪拌20分鐘-60分鐘，得到溫拌瀝青；(3)將步驟(2)制得的溫拌瀝青加入步驟1)所述的骨料中，所述溫拌瀝青與所述骨料的質(zhì)量比為4∶96-5∶95，在步驟(1)所述的拌合器中拌合，即得所述溫拌瀝青混合料。所述優(yōu)選制備方案較佳地還可以包括步驟(4)，步驟(4)為：用步驟(3)所制得的溫拌瀝青混合料按常規(guī)方式制造試件。本發(fā)明所提供的溫拌瀝青混合料的制備方法，適合制備各種ac型瀝青混合料、sma瀝青混合料、ogfc瀝青混合料、eca超薄罩面瀝青混合料以及橡膠瀝青混合料等各種類型的瀝青混合料。在符合本領(lǐng)域常識的基礎(chǔ)上，上述各優(yōu)選條件，可任意組合，即得本發(fā)明各較佳實例。本發(fā)明所用試劑和原料均市售可得。本發(fā)明的積極進步效果在于：本發(fā)明的溫拌瀝青添加劑基于表面活性技術(shù)，可使瀝青混合料的拌合溫度降低20-50℃，達到了節(jié)能減排及降低成本的目的，同時大大減輕了溫拌瀝青的老化程度，降低了瀝青混合料發(fā)生水損害及低溫開裂的風(fēng)險，保證其各項性能均滿足路用瀝青的性能要求，而且制備工藝簡單，可以在瀝青混合料拌合樓直接加入瀝青儲罐適當(dāng)攪拌后使用；也可在瀝青煉制工廠或瀝青貯運中心添加，無需額外添加或改造設(shè)備，適合大規(guī)模生產(chǎn)應(yīng)用。具體實施方式下面通過實施例的方式進一步說明本發(fā)明，但并不因此將本發(fā)明限制在 所述的實施例范圍之中。下列實施例中未注明具體條件的實驗方法，按照常規(guī)方法和條件，或按照商品說明書選擇。本發(fā)明的實施例中，溫拌瀝青的軟化點試驗、延度試驗及針入度試驗，溫拌瀝青混合料的拌合及成型工藝試驗、空隙率試驗、馬歇爾殘留穩(wěn)定度試驗凍融劈裂強度比試驗、車轍動穩(wěn)定度試驗及低溫小梁彎曲試驗等試驗測試方法均采用《公路工程瀝青及瀝青混合料試驗規(guī)程》(jtge20-2011)所規(guī)定的標(biāo)準(zhǔn)。sbs改性瀝青：購自中國石化環(huán)氧乙烷加成物rhodovalcr-214、月桂酸丙二胺的環(huán)氧乙烷加成物add-ec31-212：購自法國索爾維公司四乙烯五胺：購自日本東曹公司月桂酸：購自益海油化工業(yè)有限公司牛油基丙二胺的環(huán)氧乙烷加成物ethoduomeent/25：購自阿克蘇諾貝爾公司多亞乙基多胺eca-29：購自亨斯曼公司實施例1溫拌瀝青添加劑的制備：稱取油酸與三乙烯四胺進行反應(yīng)，反應(yīng)為本領(lǐng)域常規(guī)的反應(yīng)，具體如下：將油酸和三乙烯四胺按1∶1摩爾比混合，加熱至260℃，通氮氣脫水，制得脂肪咪唑啉基多胺類化合物1a。取反應(yīng)產(chǎn)物150g加入1000ml的三口燒瓶中，伴隨著攪拌加熱升至40℃，然后加入275g的牛油基丙二胺的環(huán)氧乙烷加成物ethoduomeent/25，最后加入75g的多亞乙基多胺eca-29，攪拌1h，得到產(chǎn)物，即溫拌瀝青添加劑2a。溫拌瀝青的制備：取為瀝青質(zhì)量5‰的溫拌瀝青添加劑2a加入熔融的70#石油瀝青中，加熱至135℃并攪拌20min，即得溫拌瀝青。溫拌瀝青混合料的制備：將所得溫拌瀝青加熱到135℃，骨料加熱到135℃；再向拌合鍋中加入占溫拌瀝青混合料總質(zhì)量5％的溫拌瀝青及占溫拌瀝青混合料總質(zhì)量95％的各種級配骨料，拌合即制備得到溫拌瀝青混合料。所得溫拌瀝青及溫拌瀝青混合料的具體技術(shù)指標(biāo)如表1、表2、表3及表4所示。實施例2溫拌瀝青添加劑的制備：稱取油酸與四乙烯五胺進行反應(yīng)，反應(yīng)為本領(lǐng)域常規(guī)的反應(yīng)，具體如下：將油酸和四乙烯五胺按1∶1摩爾比混合，加熱至180℃，通氮氣脫水，制得脂肪酰胺基多胺類化合物1b。取反應(yīng)產(chǎn)物350g加入1000ml的三口燒瓶中，伴隨著攪拌加熱至40℃，然后加入100g的牛脂基丙二胺的環(huán)氧乙烷加成物rhodovalcr-214(購自法國索爾維公司)，最后加入50g的四乙烯五胺(購自日本東曹公司)，攪拌1h，得到產(chǎn)物，即溫拌瀝青添加劑2b。溫拌瀝青的制備：取為瀝青質(zhì)量5‰的溫拌瀝青添加劑2b加入熔融的70#石油瀝青中，加熱至135℃并攪拌20min，即得溫拌瀝青。溫拌瀝青混合料的制備：將所得溫拌瀝青加熱到135℃，骨料加熱到135℃；再向拌合鍋中加入及占溫拌瀝青混合料質(zhì)量百分比4％的溫拌瀝青及及占溫拌瀝青混合料質(zhì)量百分比96％各種級配骨料，拌合即制備得到溫拌瀝青混合料。所得溫拌瀝青及溫拌瀝青混合料的具體技術(shù)指標(biāo)如表1、表2、表3及 表4所示。實施例3溫拌瀝青添加劑的制備：稱取油酸與四乙烯五胺反應(yīng)，反應(yīng)為本領(lǐng)域常規(guī)的反應(yīng)，具體如下，將油酸和四乙烯五胺按1∶1摩爾比混合，加熱至260℃，通氮氣脫水，即制得脂肪咪唑啉基多胺類化合物1c。取反應(yīng)產(chǎn)物300g加入1000ml的三口燒瓶中，伴隨著攪拌至35℃，然后加入125g的牛脂基丙二胺的環(huán)氧乙烷加成物rhodovalcr-215(來自法國索爾維公司)，最后加入75g的四乙烯五胺(來自日本東曹公司)，攪拌1h，即得產(chǎn)物溫拌瀝青添加劑2c。溫拌瀝青的制備：取為占瀝青質(zhì)量4‰的溫拌瀝青添加劑2c加入熔融的70#石油瀝青中，加熱至135℃并攪拌20min，即得溫拌瀝青。溫拌瀝青混合料的制備：將所得溫拌瀝青加熱到135℃，骨料加熱到135℃；再向拌合鍋中加入占溫拌瀝青混合料質(zhì)量百分比4.5％的溫拌瀝青及占溫拌瀝青混合料質(zhì)量百分比95.5％的各種級配骨料，拌合即制備得到溫拌瀝青混合料。所得溫拌瀝青及溫拌瀝青混合料的具體技術(shù)指標(biāo)如表1、表2、表3及表4所示。實施例4溫拌改性瀝青的制備：取占瀝青質(zhì)量5.5‰的實施例1制得的溫拌瀝青添加劑2a加入熔融的sbs改性瀝青中，加熱至150℃并攪拌20min，即得溫拌改性瀝青。溫拌改性瀝青混合料的制備：將溫拌改性瀝青加熱到145℃，將骨料加熱到150℃；再向拌合鍋中加入占溫拌瀝青混合料質(zhì)量百分比5％的溫拌改性瀝青及占溫拌瀝青混合料質(zhì)量百分比95％的各種級配骨料，拌合即制備 得到溫拌改性瀝青混合料。所得溫拌改性瀝青及溫拌改性瀝青混合料的具體技術(shù)指標(biāo)如表5、表6及表7所示。實施例5溫拌改性瀝青的制備：取占瀝青質(zhì)量5‰的實施例2制得的溫拌瀝青添加劑2b加入熔融的sbs改性瀝青中，加熱至150℃并攪拌20min，即得溫拌改性瀝青。溫拌改性瀝青混合料的制備：將溫拌改性瀝青加熱到145℃，將骨料加熱到150℃；再向拌合鍋中加入占溫拌瀝青混合料質(zhì)量百分比5％的溫拌改性瀝青及占溫拌瀝青混合料質(zhì)量百分比95％的各種級配骨料，拌合即制備得到溫拌改性瀝青混合料。所得溫拌改性瀝青及溫拌改性瀝青混合料的具體技術(shù)指標(biāo)如表5、表6及表7所示。實施例6溫拌改性瀝青的制備：取占瀝青質(zhì)量5‰的實施例3制得的溫拌瀝青添加劑2c加入熔融的sbs改性瀝青中，加熱至150℃并攪拌20min，即得溫拌改性瀝青。溫拌改性瀝青混合料的制備：將溫拌改性瀝青加熱到145℃，將骨料加熱到150℃；再向拌合鍋中加入占溫拌瀝青混合料質(zhì)量百分比5％的溫拌改性瀝青及占溫拌瀝青混合料質(zhì)量百分比95％的各種級配骨料，拌合即制備得到溫拌改性瀝青混合料。所得溫拌改性瀝青及溫拌改性瀝青混合料的具體技術(shù)指標(biāo)如表5、表6及表7所示。實施例7溫拌瀝青添加劑的制備：稱取月桂酸與四乙烯五胺進行反應(yīng)，反應(yīng)為本領(lǐng)域常規(guī)的反應(yīng)，具體如下：將月桂酸和四乙烯五胺按1∶1摩爾比混合，加熱至180℃，通氮氣脫水，制得脂肪酰胺基多胺類化合物1d。將150g的 1d加入1000ml的三口燒瓶中，伴隨著攪拌加熱升至25℃，然后加入275g月桂酸丙二胺的環(huán)氧乙烷加成物add-ec31-212的，最后加入75g的多亞乙基多胺eca-29，攪拌1h，得到產(chǎn)物，即溫拌瀝青添加劑2d。溫拌瀝青的制備：取為瀝青質(zhì)量5‰的溫拌瀝青添加劑2d加入熔融的70#石油瀝青中，加熱至135℃并攪拌20min，即得溫拌瀝青。溫拌瀝青混合料的制備：將所得溫拌瀝青加熱到135℃，骨料加熱到135℃；再向拌合鍋中加入占溫拌瀝青混合料總質(zhì)量5％的溫拌瀝青及占溫拌瀝青混合料總質(zhì)量95％的各種級配骨料，拌合即制備得到溫拌瀝青混合料。本實施例所制得的溫拌瀝青的低溫性能在一定程度上有所改善；本實施例的溫拌瀝青改性劑的瀝青混合料能顯著降低了瀝青與石料拌合溫度及成型溫度，節(jié)約了能源，減輕了溫拌瀝青的老化程度。實施例8溫拌瀝青添加劑的制備：稱取月桂酸與四乙烯五胺進行反應(yīng)，反應(yīng)為本領(lǐng)域常規(guī)的反應(yīng)，具體如下：將月桂酸和四乙烯五胺按1∶1摩爾比混合，加熱至260℃，通氮氣脫水，制得咪唑啉基多胺化合物1e。將150g的1e加入1000ml的三口燒瓶中，伴隨著攪拌加熱升至60℃，然后加入275g的牛油基丙二胺的環(huán)氧乙烷加成物ethoduomeent/25，最后加入75g的多亞乙基多胺eca-29，攪拌30min，得到產(chǎn)物，即溫拌瀝青添加劑2e。溫拌瀝青的制備：取為瀝青質(zhì)量5‰的溫拌瀝青添加劑2e加入熔融的70#石油瀝青中，加熱至135℃并攪拌20min，即得溫拌瀝青。溫拌瀝青混合料的制備：將所得溫拌瀝青加熱到135℃，骨料加熱到135℃；再向拌合鍋中加入占溫拌瀝青混合料總質(zhì)量5％的溫拌瀝青及占溫拌瀝青混合料總質(zhì)量95％的各種級配骨料，拌合即制備得到溫拌瀝青混合料。本實施例所制得的溫拌瀝青的低溫性能在一定程度上有所改善；本實施例的溫拌瀝青改性劑的瀝青混合料能顯著降低了瀝青與石料拌合溫度及成型溫度，節(jié)約了能源，減輕了溫拌瀝青的老化程度。對比例1將70#石油瀝青加熱到150℃，骨料加熱到170℃；再向拌合鍋中加入占瀝青混合料質(zhì)量百分比5％的70#石油瀝青及95％的各種級配骨料，拌合即制備得到瀝青混合料。70#石油瀝青的延度、針入度及軟化點等技術(shù)指標(biāo)見表1，瀝青混合料的拌合及成型工藝試驗、空隙率試驗、馬歇爾殘留穩(wěn)定度試驗、凍融劈裂強度比試驗、車轍動穩(wěn)定度試驗及低溫小梁彎曲等技術(shù)指標(biāo)見表2、表3及表4。表1項目對比實施例1實施例1實施例2實施例3軟化點48.648.547.347.5針入度7271737410℃延度92.595.4＞100＞100從表1中可以看出，與對比例1相比，實施例1-3溫拌瀝青的針入度、軟化點與未添加溫拌劑石油瀝青性能相當(dāng)，溫拌瀝青10℃延度略優(yōu)對比例1中石油瀝青的性能，說明溫拌瀝青的低溫性能在一定程度上得到了改善。表2項目對比例1實施例1實施例2實施例3集料加熱溫度(℃)170135135135拌合溫度(℃)165125125125成型溫度(℃)155120120120表3項目對比例1實施例1實施例2實施例3空隙率(％)4.64.74.64.5集料加熱溫度為所述骨料即石料的加熱溫度。從表2及表3中可以看出，與對比例1相比，實施例1-3的溫拌瀝青混合料的空隙率與空白例熱拌瀝青混合料的空隙率相當(dāng)，故在達到相同的壓實效果前提下，本發(fā)明的溫拌瀝青改性劑的瀝青混合料能顯著降低瀝青與石料拌合溫度及成型溫度，降溫幅度約35-40℃，節(jié)約了能源，減輕了溫拌瀝青的老化程度。表4項目對比例1實施例1實施例2實施例3殘留穩(wěn)定度(％)81.585.688.289.7凍融劈裂抗拉強度比(％)78.484.585.687.2動穩(wěn)定度(次/mm)1532169217141732低溫彎曲破壞應(yīng)變(με)2287235123782402表4為馬歇爾殘留穩(wěn)定度試驗、凍融劈裂強度比、動穩(wěn)定度及低溫彎曲試驗結(jié)果。從表4可以看出，與對比例1相比，實施例1-3溫拌瀝青混合料水穩(wěn)定性能及高溫抗車轍性能相當(dāng)，低溫抗裂性能有所改善。故本發(fā)明的溫拌瀝青添加劑的瀝青混合料的各項性能均能滿足《公路瀝青路面施工技術(shù)規(guī)范》(jtgf40-2004)相關(guān)技術(shù)要求。對比例2將sbs改性瀝青加熱到170℃，骨料加熱到190℃；再向拌合鍋中加入占sbs改性瀝青混合料質(zhì)量百分比5％的sbs改性瀝青及占sbs改性瀝青混合料質(zhì)量百分比95％的各種級配骨料，拌合即制備得到sbs改性瀝青混合料。sbs改性瀝青的延度、針入度及軟化點等技術(shù)指標(biāo)見表5，瀝青混合料的空隙率、馬歇爾殘留穩(wěn)定度、凍融劈裂強度比、車轍動穩(wěn)定度及低溫小梁彎曲等技術(shù)指標(biāo)見表6及表7。表5項目對比例2實施例4實施例5實施例6軟化點60.259.658.859.3針入度656566685℃延度32.332.733.434.4表6項目對比例2實施例4實施例5實施例6集料加熱溫度(℃)190150150150拌合溫度(℃)180145145140成型溫度(℃)170140135135表7項目對比例2實施例4實施例5實施例6空隙率(％)4.74.84.64.6殘留穩(wěn)定度(％)88.793.895.295.8凍融劈裂抗拉強度比(％)89.292.593.694.9動穩(wěn)定度(次/mm)3760379238133828低溫彎曲破壞應(yīng)變(με)2869289829072924從表5，表6及表7可以看出，與對比例2相比，實施例7，8及9溫拌改性瀝青各項指標(biāo)與sbs熱拌瀝青混合料相當(dāng)，同時在拌合溫度降低35-40℃情況下，溫拌改性瀝青混合料水穩(wěn)定性能、高溫抗車轍性能和低溫抗裂性能 有所改善。故本發(fā)明的溫拌瀝青添加劑的sbs瀝青混合料的各項性能均能滿足《公路瀝青路面施工技術(shù)規(guī)范》(jtgf40-2004)相關(guān)技術(shù)要求。應(yīng)理解，在閱讀了本發(fā)明的上述內(nèi)容之后，本領(lǐng)域技術(shù)人員可以對本發(fā)明作各種改動或修改，這些等價形式同樣落于本申請所附權(quán)利要求書所限定的范圍。當(dāng)前第1頁12