本發(fā)明涉及散熱隔板的制備，具體地，涉及玻璃濺射單元用散熱隔板及其制備方法。

背景技術(shù)：

在玻璃鍍膜工藝中，真空鍍膜是一種常見的方法，其主要是在真空室內(nèi)將材料的原子從加熱源離析出來打到玻璃的表面上。玻璃的真空鍍膜是在濺射單元內(nèi)進行的，根據(jù)鍍膜的技術(shù)需要，組成濺射單元的隔板需要具備良好的散熱性能，如果散熱較差會影響到后續(xù)玻璃的鍍膜質(zhì)量，而普通的濺射單元的隔板單純靠冷卻系統(tǒng)進行冷卻，自身的散熱性能較差，導(dǎo)致冷卻能耗變大，增加生產(chǎn)成本。

因此，提高一種散熱性能優(yōu)良、大大結(jié)束時冷卻能耗的玻璃濺射單元用散熱隔板是本發(fā)明亟需解決的問題。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的是提供一種玻璃濺射單元用散熱隔板及其制備方法，解決了普通的濺射單元的隔板單純靠冷卻系統(tǒng)進行冷卻，自身的散熱性能較差，導(dǎo)致冷卻能耗變大，增加生產(chǎn)成本的問題。

為了實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明提供了一種玻璃濺射單元用散熱隔板的制備方法，其中，所述制備方法包括：

(1)將聚乙烯、聚丙烯、氧化鋁、玻璃纖維、石棉、硅酸鈉、發(fā)泡劑和乳化劑混合，形成混合液M；

(2)將所述混合液M加熱成型，冷卻后形成所述璃濺射單元用散熱隔 板，其中，

相對于100重量份的聚乙烯，所述聚丙烯的用量為50-80重量份，所述氧化鋁的用量為10-20重量份，所述玻璃纖維的用量為5-15重量份，所述石棉的用量為3-12重量份，所述硅酸鈉的用量為1-5重量份，所述發(fā)泡劑的用量為0.5-2.5重量份，所述乳化劑的用量為1-3重量份。

本發(fā)明還提供了一種玻璃濺射單元用散熱隔板，其中，所述玻璃濺射單元用散熱隔板由上述的制備方法制得。

根據(jù)上述技術(shù)方案，本發(fā)明提供了一種玻璃濺射單元用散熱隔板的制備方法，其中，所述制備方法包括：將聚乙烯、聚丙烯、氧化鋁、玻璃纖維、石棉、硅酸鈉、發(fā)泡劑和乳化劑混合，形成混合液M；將所述混合液M加熱成型，冷卻后形成所述璃濺射單元用散熱隔板。通過各組分之間的協(xié)同作用，使得制得的散熱隔板具備優(yōu)良的散熱性能，同時，用于制備該散熱隔板的方法簡單、原料易得。

本發(fā)明的其他特征和優(yōu)點將在隨后的具體實施方式部分予以詳細說明。

具體實施方式

以下對本發(fā)明的具體實施方式進行詳細說明。應(yīng)當理解的是，此處所描述的具體實施方式僅用于說明和解釋本發(fā)明，并不用于限制本發(fā)明。

本發(fā)明提供了一種玻璃濺射單元用散熱隔板的制備方法，其中，所述制備方法包括：將聚乙烯、聚丙烯、氧化鋁、玻璃纖維、石棉、硅酸鈉、發(fā)泡劑和乳化劑混合，形成混合液M；將所述混合液M加熱成型，冷卻后形成所述璃濺射單元用散熱隔板，其中，相對于100重量份的聚乙烯，所述聚丙烯的用量為50-80重量份，所述氧化鋁的用量為10-20重量份，所述玻璃纖維的用量為5-15重量份，所述石棉的用量為3-12重量份，所述硅酸鈉的用量為1-5重量份，所述發(fā)泡劑的用量為0.5-2.5重量份，所述乳化劑的用量為 1-3重量份。通過各組分之間的協(xié)同作用，使得制得的散熱隔板具備優(yōu)良的散熱性能，同時，用于制備該散熱隔板的方法簡單、原料易得。

在本發(fā)明的一種優(yōu)選的實施方式中，為了進一步提高制得的散熱隔板的散熱性能，所述聚乙烯的重均分子量為5000-8000，所述聚丙烯的重均分子量為8000-9000。

在本發(fā)明的一種優(yōu)選的實施方式中，為了提高原料的發(fā)泡效果，所述發(fā)泡劑為碳酸鈣、碳酸鎂和碳酸氫鈉中的一種或多種。

在本發(fā)明的一種優(yōu)選的實施方式中，為了進一步提高原料的起泡效果，所述乳化劑為二聚甘油、脂肪酸酯和雙甘油聚丙二醇醚中的一種或多種。

在本發(fā)明的一種優(yōu)選的實施方式中，為了使得原料更好的成型，制得的隔熱板具備更為優(yōu)良的散熱性能，所述混合液M加熱的溫度為200-250℃，加熱時間為15-25min。

在本發(fā)明的一種優(yōu)選的實施方式中，為了加速冷卻，降低冷卻能耗，所述冷卻采用水冷的方式，且水冷用水的溫度為10-15℃。

以下將通過具體實施例進行詳細說明。

實施例1

將100g聚乙烯(重均分子量為5000)、50g聚丙烯(重均分子量為8000)、10g氧化鋁、5g玻璃纖維、3g石棉、1g硅酸鈉、0.5g碳酸鈣和1g二聚甘油混合，形成混合液M；將所述混合液M加熱成型(加熱的溫度為200℃，加熱時間為15min)，水冷(水冷用水的溫度為10℃)后形成所述璃濺射單元用散熱隔板A1。

實施例2

將100g聚乙烯(重均分子量為8000)、80g聚丙烯(重均分子量為9000)、 20g氧化鋁、15g玻璃纖維、12g石棉、5g硅酸鈉、2.5g碳酸鎂和3g脂肪酸酯混合，形成混合液M；將所述混合液M加熱成型(加熱的溫度為250℃，加熱時間為25min)，水冷(水冷用水的溫度為15℃)后形成所述璃濺射單元用散熱隔板A2。

實施例3

將100g聚乙烯(重均分子量為7000)、60g聚丙烯(重均分子量為8500)、15g氧化鋁、10g玻璃纖維、7g石棉、3g硅酸鈉、1.5g碳酸氫鈉和2g雙甘油聚丙二醇醚混合，形成混合液M；將所述混合液M加熱成型(加熱的溫度為220℃，加熱時間為20min)，水冷(水冷用水的溫度為12℃)后形成所述璃濺射單元用散熱隔板A3。

對比例1

利用實施例1的方法進行制備，不同的是，聚乙烯的用量為100g，所述聚丙烯的用量為40g，所述氧化鋁的用量為5g，所述玻璃纖維的用量為3g，所述石棉的用量為1g，所述硅酸鈉的用量為0.5g，所述碳酸鈣的用量為0.3g，所述二聚甘油的用量為0.5g。

對比例2

利用實施例1的方法進行制備，不同的是，聚乙烯的用量為100g，所述聚丙烯的用量為90g，所述氧化鋁的用量為25g，所述玻璃纖維的用量為23g，所述石棉的用量為18g，所述硅酸鈉的用量為8g，所述碳酸鈣的用量為4g，所述二聚甘油的用量為5g。

表1

通過上表可以看出，在本發(fā)明的范圍內(nèi)制得的玻璃濺射單元用散熱隔板A1-A3的斷裂強度和散熱效果都要優(yōu)于在本發(fā)明范圍外制得的玻璃濺射單元用散熱隔板D1和D2，因此可以實現(xiàn)優(yōu)良的散熱效果和使用強度。

以上詳細描述了本發(fā)明的優(yōu)選實施方式，但是，本發(fā)明并不限于上述實施方式中的具體細節(jié)，在本發(fā)明的技術(shù)構(gòu)思范圍內(nèi)，可以對本發(fā)明的技術(shù)方案進行多種簡單變型，這些簡單變型均屬于本發(fā)明的保護范圍。

另外需要說明的是，在上述具體實施方式中所描述的各個具體技術(shù)特征，在不矛盾的情況下，可以通過任何合適的方式進行組合，為了避免不必要的重復(fù)，本發(fā)明對各種可能的組合方式不再另行說明。

此外，本發(fā)明的各種不同的實施方式之間也可以進行任意組合，只要其不違背本發(fā)明的思想，其同樣應(yīng)當視為本發(fā)明所公開的內(nèi)容。