本發(fā)明涉及一種抗疲勞健康墊及其制備方法，特別是一種采用橡膠發(fā)泡材料的抗疲勞健康墊及其制備方法。

背景技術(shù)：

抗疲勞健康墊，主要是利用墊子的回彈性，對位于墊子上的使用者起到緩解疲勞的作用，可以應(yīng)用于廚房、健身房、衛(wèi)生間、盥洗室、酒店、實(shí)驗(yàn)室、食品加工區(qū)以及汽車維修中心等區(qū)域，具有廣泛的應(yīng)用前景。然而目前市場上的抗疲勞健康墊，大都采用PU、PVC、EVA、XPE等發(fā)泡材料制成，在硬度與回彈性方面均不是很理想，并且需要采用大量的塑料助劑、溶劑，從環(huán)保角度考慮，也無法確保上述塑料助劑與溶劑不對環(huán)境產(chǎn)生影響。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

為了解決上述現(xiàn)有技術(shù)的不足，本發(fā)明的第一目的是提供一種采用橡膠發(fā)泡材料的抗疲勞健康墊，相對現(xiàn)有在使用的發(fā)泡材料，具有更好的回彈性與硬度，并且所使用的助劑均為環(huán)保型材料，降低了對環(huán)境的影響。

為了實(shí)現(xiàn)上述目的，本發(fā)明所設(shè)計(jì)的一種采用橡膠發(fā)泡材料的抗疲勞健康墊，包括橡膠發(fā)泡層以及復(fù)合在所述橡膠發(fā)泡層上的面料層，所述橡膠發(fā)泡層包括如下重量份的原料：未硫化橡膠20-60，填充劑10-50，油劑1-20，硫化劑1-5，促進(jìn)劑0.5-5，防老劑0.5-3，發(fā)泡劑2-6，分散劑1-5；所述面料層由天然纖維或合成纖維經(jīng)簇絨工藝或編織工藝或無紡工藝或植絨工藝制得。

優(yōu)選的，所述未硫化橡膠為天然橡膠、丁苯橡膠、丁腈橡膠以及三元乙丙橡膠中的一種或多種。

優(yōu)選的，所述填充劑為碳酸鈣、碳酸鎂、HAF爐黑、陶土、滑石粉、白炭黑、橡膠粉中的一種或多種。

優(yōu)選的，所述油劑為環(huán)烷油、石蠟油、芳烴油中的一種或多種。

優(yōu)選的，所述防老劑為防老劑MB、防老劑A、防老劑D中的一種，所述發(fā)泡劑為發(fā)泡劑H，所述分散劑為尿素與甘油的混合物，所述促進(jìn)劑為促進(jìn)劑DM、促進(jìn)劑D、促進(jìn)劑M、促進(jìn)劑TT、促進(jìn)劑CE中的一種或多種，所述硫化劑為硫磺。

優(yōu)選的，所述尿素與甘油的重量比為1:4。

本發(fā)明的第二目的是提供一種上述采用橡膠發(fā)泡材料的抗疲勞健康墊的制備方法，包括以下步驟：

（1）、稱取上述重量份原料，并將未硫化橡膠、填充劑、油劑、促進(jìn)劑、防老劑、發(fā)泡劑以及分散劑投入密煉機(jī)中密煉均勻；

（2）、經(jīng)密煉后的膠料在常溫下靜置8h以上；

（3）、將靜置后的膠料投入開煉機(jī)中，并投入硫化劑，在開煉機(jī)中進(jìn)行薄通翻煉；

（4）、開煉后的膠料置入三輥壓延設(shè)備中壓延，制得膠片；

（5）、將上述面料層進(jìn)行儲布、放卷、展平后與膠片進(jìn)行輥壓復(fù)合，復(fù)合后導(dǎo)入烘道流水線內(nèi)，在烘道流水線內(nèi)進(jìn)行加熱從而對膠片進(jìn)行硫化發(fā)泡，直至膠片完全處于蠕動狀態(tài)時，將面料層與膠片層進(jìn)行熱壓復(fù)合；

（6）、展平上述復(fù)合后的墊子，然后進(jìn)行沖切，制得所需規(guī)格的抗疲勞健康墊。

進(jìn)一步，所述步驟（1）中的密煉溫度控制在90℃以下，所述步驟（3）中的開煉機(jī)的輥溫控制在60℃以下。

進(jìn)一步，所述步驟（4）中的第二輥與第三輥之間的間距小于第一輥與第二輥之間的間距。

進(jìn)一步，所述烘道流水線內(nèi)的溫度為階梯溫度，所述階梯溫度分別為120℃、140℃、160℃、180℃、160℃、150℃，其中烘道流水線的傳輸速度為1-3m/min。

與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明得到的一種采用橡膠發(fā)泡材料的抗疲勞健康墊及其制備方法，其有益效果是：

1、該墊子采用橡膠發(fā)泡材料制成的底層，具有良好的回彈性與硬度，從而對使用者來說大大提高了緩解疲勞的效果，并且在生產(chǎn)過程中，使用的助劑都是環(huán)保型材料，降低了對環(huán)境的影響；

2、在面料層上方便采用噴印、移印、絲網(wǎng)印等工藝，可以印出各種花色圖案，能夠滿足不同的使用環(huán)境以及不同使用者的喜好，裝飾效果好；

3、橡膠發(fā)泡底層采用烘道流水線進(jìn)行發(fā)泡硫化，生產(chǎn)成本低于現(xiàn)有的平板模具發(fā)泡，并且易于控制材料厚度以及發(fā)泡倍率，易于控制墊子的整體厚度，本發(fā)明中的橡膠發(fā)泡底層厚度為1-16mm，均可以得到有效的控制；

4、在橡膠材料發(fā)泡前與面料進(jìn)行輥壓復(fù)合，在烘道流水線內(nèi)再進(jìn)行熱壓復(fù)合，大大提高了面料層與橡膠發(fā)泡層之間的復(fù)合強(qiáng)度，經(jīng)檢測，面料層與橡膠發(fā)泡層之間的剝離強(qiáng)度在3MPa以上。

附圖說明

圖1是本發(fā)明抗疲勞健康墊的結(jié)構(gòu)示意圖。

具體實(shí)施方式

下面結(jié)合附圖和實(shí)施例對本發(fā)明進(jìn)一步說明。

實(shí)施例1：

如圖1所示，一種采用橡膠發(fā)泡材料的抗疲勞健康墊，包括橡膠發(fā)泡層1以及復(fù)合在所述橡膠發(fā)泡層上的面料層2，所述橡膠發(fā)泡層包括如下重量份的原料：未硫化橡膠22，填充劑48，油劑18，硫化劑2，促進(jìn)劑4.5，防老劑0.5，發(fā)泡劑4，分散劑1。

實(shí)施例2：

與實(shí)施例1的區(qū)別在于所述橡膠發(fā)泡層包括如下重量份的原料：未硫化橡膠58，填充劑12，油劑6，硫化劑5，促進(jìn)劑5，防老劑3，發(fā)泡劑6，分散劑5。

實(shí)施例3：

與實(shí)施例1的區(qū)別在于所述橡膠發(fā)泡層包括如下重量份的原料：未硫化橡膠40，填充劑33，油劑12，硫化劑4，促進(jìn)劑1.5，防老劑2.5，發(fā)泡劑2.5，分散劑4.5。

實(shí)施例1-3中的所述面料層由天然纖維或合成纖維經(jīng)簇絨工藝或編織工藝或無紡工藝或植絨工藝制得，并且可以根據(jù)使用的場合以及面料的成型風(fēng)格，在面料層上采用噴印、移印、絲網(wǎng)印等各種工藝，印出各種不同的花色圖案，并且根據(jù)使用環(huán)境以及功能的不同要求，橡膠發(fā)泡層的厚度可以從1-16mm，從而控制抗疲勞健康墊的整體厚度。

其中，所述未硫化橡膠為天然橡膠、丁苯橡膠、丁腈橡膠以及三元乙丙橡膠中的一種或多種。

所述填充劑為碳酸鈣、碳酸鎂、HAF爐黑、陶土、滑石粉、白炭黑、橡膠粉中的一種或多種。

所述油劑為環(huán)烷油、石蠟油、芳烴油中的一種或多種。

所述防老劑為防老劑MB、防老劑A、防老劑D中的一種。

所述發(fā)泡劑為發(fā)泡劑H。

所述分散劑為尿素與甘油的混合物，并且在尿素與甘油的混合重量比為1:4時，分散效果最佳。

所述促進(jìn)劑為促進(jìn)劑DM、促進(jìn)劑D、促進(jìn)劑M、促進(jìn)劑TT、促進(jìn)劑CE中的一種或多種。

所述硫化劑為硫磺。

上述采用橡膠發(fā)泡材料的抗疲勞健康墊的制備方法，包括以下步驟：

（1）、稱取上述重量份原料，并將未硫化橡膠、填充劑、油劑、促進(jìn)劑、防老劑、發(fā)泡劑以及分散劑投入密煉機(jī)中密煉均勻，密煉過程中溫度控制在90℃以下；

（2）、經(jīng)密煉后的膠料在常溫下靜置8h以上，以提高膠料在硫化發(fā)泡時的穩(wěn)定性；

（3）、將靜置后的膠料投入開煉機(jī)中，并投入硫化劑，在開煉機(jī)中進(jìn)行薄通翻煉，使各種原料能夠分散均勻，提高膠料的塑性，在這個過程中，開煉機(jī)的輥溫控制在60℃以下，超過該溫度，易造成膠料早期自硫，影響后面的硫化發(fā)泡效果；

（4）、開煉后的膠料置入三輥壓延設(shè)備中壓延，制得膠片，其中三輥之間的間距尤其重要，確保出片過程中兩端厚度統(tǒng)一，第二輥與第三輥之間的間距要小于第一輥與第二輥之間的間距，這樣壓延出來的膠片表面更加平整，厚度也才能更加均勻；

（5）、將上述面料層進(jìn)行儲布、放卷、展平后與膠片進(jìn)行輥壓復(fù)合，復(fù)合后導(dǎo)入烘道流水線內(nèi)，在烘道流水線內(nèi)進(jìn)行加熱從而對膠片進(jìn)行硫化發(fā)泡，直至膠片完全處于蠕動狀態(tài)時，將面料層與膠片層利用兩輥對擠進(jìn)行熱壓復(fù)合，其中烘道流水線內(nèi)的溫度采用階梯溫度，階梯溫度從導(dǎo)入烘道流水線一端到導(dǎo)出烘道流水線一端分別為120℃、140℃、160℃、180℃、160℃、150℃，并且烘道流水線的傳輸速度控制在1-3m/min，在烘道流水線內(nèi)，橡膠材料由固體轉(zhuǎn)為蠕動狀態(tài)時，利用兩輥對擠以及膠料的蠕動滲透性，將面料層與橡膠材料進(jìn)行熱壓復(fù)合，可以排除橡膠材料中的氣體，有利于提高面料層與橡膠發(fā)泡層之間的復(fù)合牢度；

（6）、展平上述復(fù)合后的墊子，然后進(jìn)行沖切，制得所需規(guī)格的抗疲勞健康墊；

（7）、根據(jù)需求，在面料層上進(jìn)行采用噴印、移印、絲網(wǎng)印等工藝印出圖案。

對上述實(shí)施例1-3制得抗疲勞健康墊進(jìn)行檢測，得出面料層與橡膠發(fā)泡層之間的剝離強(qiáng)度均在3MPa以上。

本發(fā)明人采用分別與實(shí)施例1、實(shí)施例2、實(shí)施例3相同的面料層以及相同重量份原料制成的橡膠發(fā)泡層，在步驟5中將膠片與面料層一起放到平板模具中，將平板模具的溫度控制160-180℃之間進(jìn)行熱壓復(fù)合成型，然后取出平板模具熱壓復(fù)合成型的墊子，進(jìn)行沖切后進(jìn)行剝離強(qiáng)度檢測，得出面料層與橡膠發(fā)泡層之間的剝離強(qiáng)度在2.1-2.3MPa之間，低于3MPa。

利用烘道流水線對橡膠材料進(jìn)行發(fā)泡硫化，比現(xiàn)有的平板模具發(fā)泡，可以更加容易的控制橡膠發(fā)泡層的厚度，并且采用階梯溫度，使橡膠的發(fā)泡效果更好，制得的抗疲勞健康墊的回彈性也更好，同時在橡膠材料完全處于蠕動狀態(tài)時，進(jìn)行熱壓復(fù)合，面料層與橡膠發(fā)泡層的復(fù)合牢度好。

以上所述實(shí)施例僅表達(dá)了本發(fā)明的幾種實(shí)施方式，并不能因此而理解為對本發(fā)明專利范圍的限制。應(yīng)當(dāng)指出的是，對于本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員來說，在不脫離本發(fā)明構(gòu)思的前提下，還可以做出若干變形和改進(jìn)，這些均屬于本發(fā)明的保護(hù)范圍。因此，本發(fā)明專利的保護(hù)范圍應(yīng)以所附權(quán)利要求為準(zhǔn)。