本發(fā)明涉及一種止水帶及其制備方法，具體涉及一種橡膠止水帶及其制備方法。

背景技術(shù)：

隨著現(xiàn)代社會的發(fā)展，我國基礎(chǔ)設(shè)施建設(shè)進一步加快，建筑、地鐵、涵洞、隧道、暗渠、擋水壩、蓄水池等工程越來越多。而橡膠止水帶廣泛應用于上述工程中，市場對止水帶提出了越來越高的性能要求。當前，我國關(guān)于橡膠止水帶的標準有兩個：一個是GB/T18173.2-2014，另一個是TB/T 3360.2-2014，其中后者對耐堿性溶液指標提出了明確要求。因此，如何提高止水帶物理指標，改善加工性能，同時降低成本顯得尤為重要。

氯化聚乙烯是由一定分子量的高密度聚乙烯經(jīng)氯化制得的氯含量在35％左右的無規(guī)氯分布的飽和彈性體材料，耐候、耐臭氧、耐老化優(yōu)異。它與氯丁橡膠(CR)、三元乙丙橡膠(EPDM)性能近似，在許多場合下可替代CR、EPDM，用于制造在惡劣條件下使用的特種橡膠制品，且成本更低。目前，氯化聚乙烯有效的硫化體系主要有過氧化物硫化體系、硫脲硫化體系以及噻二唑硫化體系。其中，噻二唑硫化體系硫化劑價格昂貴，一般是硫脲促進劑的6倍左右，在使用時焦燒時間短，工業(yè)生產(chǎn)不容易控制，膠料保存時間不長，限制了它在一般橡膠工業(yè)中的應用。硫脲硫化體系國內(nèi)采用的多為亞乙基硫脲(促進劑NA-22)，NA-22毒性較大，硫化速度慢，已屬于將被淘汰的產(chǎn)品。過氧化物硫化體系混煉膠易焦燒，不適合無模硫化，硫化膠熱撕裂強度低，雖高溫壓縮變形小，但常溫壓縮永久變形大，硫化時產(chǎn)生刺激性氣味的乙酰苯，會對工人工作環(huán)境造成較壞影響，在模壓制品過程中，經(jīng)常碰到窩氣、模型污染和難脫模等問題，無味過氧化物價格昂貴。例如現(xiàn)有技術(shù)CN201110456832.0公開了一種CPE橡膠止水帶，所述的止水帶是以飽和橡膠CPE橡膠作為基料，通過橡膠硫化成型工藝制備形成的，所述的配方中各組分的質(zhì)量比例如下：飽和CPE橡膠100份，軟化增塑劑20-50份，熱穩(wěn)定劑2-8份，PH值調(diào)節(jié)劑8-20份，潤滑劑1-5份，補強劑25-60份和交聯(lián)劑3-10份，所述的飽和CPE橡膠采用含氯量為25wt.％-45wt.％的氯化聚乙烯橡膠。該發(fā)明以氯化聚乙烯為主體材料，采用過氧化物作硫化劑，鉛鹽作穩(wěn)定劑和交聯(lián)劑等制備橡膠止水帶，提高了性能，降低了成本，滿足止水帶國家標準GB/T 18173.2-2000，但對耐堿性溶液指標未作考量，不適用于止水帶標準TB/T 3360.2-2014；而且過氧化物體系交聯(lián)飽和CPE橡膠生產(chǎn)較難控制，壓縮永久變形大，抗撕裂強度及液體滲透能力差，環(huán)保性能也差。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題是，提供一種低成本、環(huán)保、加工性能優(yōu)良、壓縮永久變形小、抗液體滲透能力大，耐熱油和耐堿性溶液更佳的高強度橡膠止水帶及其制備方法，該止水帶具有優(yōu)良的物理性能，同時又滿足橡膠止水帶的兩個標準。

本發(fā)明解決其技術(shù)問題所采用的技術(shù)方案是，一種橡膠止水帶，由以下重量份數(shù)的原料制成，氯化聚乙烯100份、軟化增塑劑20～50份(優(yōu)選20～40份)、吸酸劑5～20份(優(yōu)選5～10份)、潤滑劑1～5份(優(yōu)選2～4份)、復合補強劑30～80份(優(yōu)選50～70份)、硫化活性劑1～5份(優(yōu)選2～4份)、硫化促進劑2～10份(優(yōu)選3～10份)、硫磺0.3～2.0份(優(yōu)選0.5～2份)。

進一步，所述軟化增塑劑為癸二酸二辛酯、鄰苯二甲酸二辛酯、偏苯三酸三辛酯和環(huán)氧大豆油中的一種或兩種以上的混合物。

進一步，所述吸酸劑為氧化鎂或氫氧化鎂。

進一步，所述潤滑劑為聚乙烯蠟、石蠟和硬脂酸鈣中的一種或兩種以上的混合物。

進一步，所述復合補強劑為炭黑、白炭黑、高嶺土、碳酸鈣和滑石粉中的一種或兩種以上的混合物。

進一步，所述硫化活性劑為氧化鋅和/或硬脂酸。

進一步，所述硫化促進劑是硫脲類促進劑(優(yōu)選二乙基硫脲)。

本發(fā)明進一步解決其技術(shù)問題所采用的技術(shù)方案是，一種橡膠止水帶的制備方法，包括以下步驟：

(1)按重量份計，將原料氯化聚乙烯100份、軟化增塑劑20～50份、吸酸劑5～20份、潤滑劑1～5份、復合補強劑30～80份、硫化活性劑1～5份，按順序投入到密煉機中煉膠5～10min，密煉溫度為100～130℃，排膠后在開煉機上返膠4～8min，輥距調(diào)至4～5mm出膠片；

(2)將所得膠片加入密煉機內(nèi)，加入硫化促進劑2～10份及硫磺0.3～2.0份混煉1～3min排膠，溫度為80～110℃，然后再開煉機上返膠3～5min，壓成片狀的半成品膠片；

(3)將所得半成品混煉膠片通過硫化機模壓成止水帶成品，其中硫化壓力8～12Mpa，硫化溫度150～170℃，硫化時間15～20min；或者通過擠出機口模成型，經(jīng)微波硫化定型成橡膠止水帶成品。

本發(fā)明采用硫化促進劑制備得膠料不易焦燒，儲存時間長，硫化無難聞氣味，在模壓制品過程中，易成型，沒有窩氣、模型污染和難脫模等問題，能同時適用于模壓硫化與擠出連續(xù)硫化兩種工藝，加工性能優(yōu)良。再則，采用主體原料氯化聚乙烯材料價格遠遠低于三元乙丙橡膠和氯丁橡膠，且沒有塑煉工序，在制造和應用時工藝流程簡易，可直接加工成型，大大減少了能源消耗，縮短加工周期，制備得止水帶具有良好的耐臭氧、耐老化、耐低溫性能、高拉伸強度和高撕裂強度等優(yōu)異的物理性能；同時，不加任何穩(wěn)定劑、防老劑就可滿足止水帶的標準要求，而且所用原材料均為一般化學品，不使用鉛鹽等有毒原料，生產(chǎn)、使用過程中更加環(huán)保。

概而言之，本發(fā)明具有低成本、環(huán)保、加工性能優(yōu)良、壓縮永久變形小、抗液體滲透能力大、高抗拉伸、抗撕裂、耐熱油和耐堿性溶液更佳的特點，可應用化工廠等對止水帶有特殊要求場合。

具體實施方式

下面結(jié)合實施例對本發(fā)明進一步加以說明。

實施例1

(1)按重量份計，將原料氯含量為25～45％的氯化聚乙烯100份、鄰苯二甲酸二辛酯35份、氧化鎂5份、石蠟1份、炭黑45份、高嶺土25份、氧化鋅1份、硬脂酸1份，按順序投入到密煉機中煉膠5分鐘，密煉溫度為100℃，排膠后在開煉機上返膠5分鐘，輥距調(diào)至4～5mm出膠片；

(2)將所得膠片加入密煉機內(nèi)，加入二乙基硫脲5份及硫磺1.5份混煉1分鐘排膠，溫度為80℃，然后再開煉機上返膠3分鐘，壓成片狀的半成品膠片；

(3)將所得半成品混煉膠片通過硫化機模壓成止水帶成品，硫化壓力10Mpa，硫化溫度165℃，硫化時間18分鐘。

實施例2

(1)按重量份計，將原料氯含量為25～45％的氯化聚乙烯100份、鄰苯二甲酸二辛酯25份、癸二酸二辛酯5份、環(huán)氧大豆油5份、氫氧化鎂8份、石蠟1份、聚乙烯蠟1份、炭黑35份、白炭黑10份、碳酸鈣25份、氧化鋅3份、硬脂酸1份，按順序投入到密煉機中煉膠5分鐘，密煉溫度為100℃，排膠后在開煉機上返膠5分鐘，輥距調(diào)至4～5mm出膠片；

(2)將所得膠片加入密煉機內(nèi)，加入二乙基硫脲10份及硫磺2.0份混煉1分鐘排膠，溫度為80℃，然后再開煉機上返膠3分鐘，壓成片狀的半成品膠片；

(3)將所得半成品混煉膠片通過硫化機模壓成止水帶成品，硫化壓力10Mpa，硫化溫度160℃，硫化時間15分鐘。

實施例3

(1)按重量份計，將原料氯含量為25～45％的氯化聚乙烯100份、鄰苯二甲酸二辛酯40份、氧化鎂10份、石蠟1份、聚乙烯蠟1份、硬脂酸鈣1份、炭黑45份、高嶺土15份、滑石粉15份、氧化鋅1份、硬脂酸1份，按順序投入到密煉機中煉膠8分鐘，密煉溫度為105℃，排膠后在開煉機上返膠8分鐘，輥距調(diào)至4～5mm出膠片；

(2)將所得膠片加入密煉機內(nèi)，加入二乙基硫脲6份及硫磺1.0份混煉2分鐘排膠，溫度為90℃，然后再開煉機上返膠5分鐘，壓成片狀的半成品膠片；

(3)將所得半成品混煉膠片通過擠出機擠出模具成型，經(jīng)微波硫化定型成橡膠止水帶成品。

實施例4

(1)按重量份計，將原料氯含量為25～45％的氯化聚乙烯100份、鄰苯二甲酸二辛酯10份、偏苯三酸三辛酯20份、環(huán)氧大豆油5份、氫氧化鎂15份、石蠟1份、硬脂酸鈣1份、聚乙烯蠟1份、炭黑40份、滑石粉15份、高嶺土10份、氧化鋅2份，按順序投入到密煉機中煉膠5分鐘，密煉溫度為100℃，排膠后在開煉機上返膠5分鐘，輥距調(diào)至4～5mm出膠片；

(2)將所得膠片加入密煉機內(nèi)，加入二乙基硫脲3份及硫磺0.5份混煉1分鐘排膠，溫度為80℃，然后再開煉機上返膠3分鐘，壓成片狀的半成品膠片；

(3)將所得半成品混煉膠片，通過硫化機模壓成止水帶成品，硫化壓力10Mpa，硫化溫度165℃，硫化時間20分鐘制備橡膠止水帶成品。

實施例1～4制備的橡膠止水帶的性能指標見下表1，由表1可知，實施例1～4制備的橡膠止水帶性能均同時符合GB/T18173.2-2014與TB/T 3360.2-2014兩個標準要求。

表1-實施例1～4制備的橡膠止水帶的性能指標