本發(fā)明涉及高分子聚合物領域，尤其涉及一種高全同聚丁烯-1連續(xù)生產方法。

背景技術：

聚丁烯-1的工業(yè)化生產一般采用液相法。液相法可分為本體法和淤漿法。其中，淤漿法是利用惰性溶劑如烷烴作為稀釋劑進行淤漿聚合制備等規(guī)立構聚丁烯-1的方法，具有反應速度快，且影響反應的操作條件易于監(jiān)測控制等優(yōu)勢。但由于該方法中加入了大量的惰性溶劑，使得反應結束后還需對惰性溶劑和未反應單體進行后續(xù)分離，這不僅會有大量能耗，還會對聚合工藝和聚合反應器提出更復雜的要求。

為了避免惰性溶劑和單體分離造成的復雜工藝和高成本，現(xiàn)多采用以1-丁烯直接作為反應單體和溶劑的本體法制備聚丁烯-1。與淤漿法相比，本體法反應速度更快，聚合工藝簡單，生產效率高。但由于聚丁烯-1在聚合后會在其單體中溶脹，會使體系發(fā)粘，從而造成傳質、傳熱困難。

截至目前，國內通常采用間歇法生產工藝。而采用間歇生產，各批次之間產品質量波動較大，無法滿足下游用戶需求。此外，也普遍面臨著催化劑的消耗量較大、生產成本較高的問題。

技術實現(xiàn)要素：

本發(fā)明提供了一種高全同聚丁烯-1連續(xù)生產方法，實現(xiàn)了高全同聚丁烯-1的長周期連續(xù)生產，能夠確保產品質量持續(xù)穩(wěn)定，滿足下游用戶需求，同時還提高了催化劑的活性，減少了催化劑的消耗量。

為達到上述目的，本發(fā)明采用如下技術方案：

一種高全同聚丁烯-1連續(xù)生產方法，所述方法包括：

S1、將1-丁烯單體以及催化劑、助催化劑和外給電子體依次加入聚合反應器中，以氫氣作為分子量調節(jié)劑、穩(wěn)定性混合氣體作為聚合反應器內的壓力調節(jié)劑，在溫度為10～85℃的范圍內、壓力為0.2～2.6MPa、反應停留時間為1～4小時的條件下進行聚合反應，其中所述穩(wěn)定性混合氣體中其中一種氣體的分壓為0.2～1.4MPa；

S2、1-丁烯單體、催化劑、助催化劑、外給電子體和氫氣按照與S1中相同的比例開始進料，所述穩(wěn)定性混合氣體中分壓為0.2～1.4MPa的氣體保持其分壓不變，繼續(xù)進行聚合反應，同時從所述聚合反應器內放出反應物料，將放出的反應物料通過閃蒸除去未反應1-丁烯單體，得到高全同聚丁烯-1。

其中，將閃蒸除去的未反應1-丁烯單體供應到所述聚合反應器中。

具體地，所述穩(wěn)定性混合氣體包括氮氣、惰性氣體或C₁-C₄烷烴中的任意兩種或兩種以上。

優(yōu)選地，聚合反應的溫度為50～85℃。

優(yōu)選地，聚合反應的壓力為1～2.6MPa。

優(yōu)選地，聚合反應的反應停留時間為1.5～3.5小時。

具體地，所述催化劑為鈦系催化劑。

所述助催化劑為AlR₃、AlR₂Cl、AlRCl₂，其中R為2到8個碳原子的直鏈、支鏈或環(huán)烷烴。

所述外給電子體為硅烷化物、醚類、脂類中的一種或多種。

優(yōu)選地，在S1和/或S2中，在攪拌下進行。

本發(fā)明提供了一種高全同聚丁烯-1連續(xù)生產方法，在該方法中，以適宜的初始條件啟動聚合反應，使聚合反應系統(tǒng)達到穩(wěn)定的平衡態(tài)，使得聚合反應器內的物料具有良好的可輸送性；然后以相同的比例開始進料，繼續(xù)進行聚合反應，同時從聚合反應器內放出一定量的反應物料，使系統(tǒng)在平衡態(tài)下連續(xù)穩(wěn)定的進行，從而通過在該平衡態(tài)下不斷進料同時出料重復進行聚合反應、獲取聚丁烯-1產品，實現(xiàn)了聚丁烯-1的連續(xù)穩(wěn)定生產，確保產品質量持續(xù)穩(wěn)定，有效消除批次生產時產品之間的質量偏差，滿足了下游產品加工企業(yè)的原料需求。

并且，該方法使聚合反應在平衡狀態(tài)下長期穩(wěn)定的連續(xù)進行，將穩(wěn)定性混合氣體中的任意一種氣體的分壓保持在0.2～1.4MPa，這樣可以起到類似助催化劑的作用，與助催化劑相互協(xié)作，提高催化劑的活性，進而減少了催化劑的消耗量，降低了生產成本。

附圖說明

圖1為本發(fā)明一實施例提供的高全同聚丁烯-1連續(xù)生產方法的流程示意圖；

圖2示意性示出了本發(fā)明一實施例提供的高全同聚丁烯-1連續(xù)生產方法使用的聚合反應器。

具體實施方式

下面將具體結合實施例對本發(fā)明實施例中的技術方案進行清楚、完整地描述，顯然，所描述的實施例僅僅是本發(fā)明一部分實施例，而不是全部的實施例。基于本發(fā)明中的實施例，本領域普通技術人員在沒有做出創(chuàng)造性勞動前提下所獲得的所有其他實施例，都屬于本發(fā)明保護的范圍。

如圖1所示，本發(fā)明實施例提供了一種高全同聚丁烯-1連續(xù)生產方法，所述方法包括：

S1、將1-丁烯單體以及催化劑、助催化劑和外給電子體依次加入聚合反應器中，以氫氣作為分子量調節(jié)劑、穩(wěn)定性混合氣體作為聚合反應器內的壓力調節(jié)劑，在溫度為10～85℃、壓力為0.2～2.6MPa、反應停留時間為1～4小時的條件下進行聚合反應，所述穩(wěn)定性混合氣體中其中一種氣體的分壓為0.2～1.4MPa；

S2、將1-丁烯單體、催化劑、助催化劑、外給電子體和氫氣按照與S1中相同的比例開始進料，所述穩(wěn)定性混合氣體中分壓為0.2～1.4MPa的氣體保持其分壓不變，繼續(xù)進行聚合反應，同時從所述聚合反應器內放出反應物料，將放出的反應物料通過閃蒸除去未反應1-丁烯單體，得到高全同聚丁烯-1。

本發(fā)明實施例提供了一種高全同聚丁烯-1連續(xù)生產方法，在適宜的初始條件下啟動聚合反應，使聚合反應系統(tǒng)達到穩(wěn)定的平衡態(tài)，使得聚合反應器內的物料具有良好的可輸送性；然后以與初始條件相同的比例開始進料，繼續(xù)進行聚合反應，同時從聚合反應器內放出一定量的反應物料，使系統(tǒng)在平衡態(tài)下連續(xù)穩(wěn)定的進行，從而通過在該平衡態(tài)下不斷進料同時出料重復進行聚合反應、獲取聚丁烯-1產品，實現(xiàn)了聚丁烯-1的連續(xù)穩(wěn)定生產，確保產品質量持續(xù)穩(wěn)定，有效消除批次生產時產品之間的質量偏差，滿足了下游產品加工企業(yè)的原料需求。

同時，該方法使1-丁烯單體的聚合反應在平衡狀態(tài)下長期穩(wěn)定的連續(xù)進行，將穩(wěn)定性混合氣體中的任意一種氣體的分壓保持在0.2～1.4MPa，這樣可以起到類似助催化劑的作用，與助催化劑相互協(xié)作，能夠提高催化劑的活性，進而減少了催化劑的消耗量，降低了生產成本。

在該方法中，適用的催化劑可以為鈦系催化劑，即含鈦催化劑，如負載鈦催化劑，優(yōu)選可以為鈦系納塔(Natta)催化劑。

進一步地，催化劑的用量可以為負載鈦催化劑與1-丁烯單體的質量之比(g：Kg)為1:10～200，例如1:10～20、1:20～50、1:100～180。

為了能夠輔助催化劑提高反應活性，在反應過程中加入了助催化劑。適用的助催化劑可以為烷基鋁，具體為AlR₃、AlR₂Cl、AlRCl₂，其中，烷基R為2到8個碳原子的直連、支鏈或環(huán)烷基，例如分別可以為C₂-C₈的直鏈烷基、或C₃-C₈的支鏈烷基或者是C₃-C₈的環(huán)烷基，其中，C₂-C₈的直鏈烷基可以為乙基，C₃-C₈的支鏈烷基可以為異丁基，C₃-C₈的環(huán)烷基可以為環(huán)丙基。

在作為助催化劑的烷基鋁中，所含的鋁與所述負載鈦催化劑中的金屬鈦的摩爾比可以為150～550，例如250、300、350、400等。

為了能夠在反應過程中進一步調整制備得到的聚丁烯-1的等規(guī)度，在反應過程中還加入了外給電子體。適用的外給電子體可以為硅烷化物、醚類、脂類中一種或多種。

其中，硅烷化物例如可以為二苯基二甲基硅烷、乙烯基三乙氧基硅烷、乙烯基三甲氧基硅烷、甲基三乙氧基硅烷、苯基三甲氧基硅烷、苯基三乙氧基硅烷、二異丁基二甲氧基硅烷、二異丙基二甲氧基硅烷、二環(huán)戊基二甲氧基硅烷、環(huán)己基甲基二甲氧基硅烷、環(huán)己基三甲氧基硅烷、二叔丁基二甲氧基硅烷、叔己基三甲氧基硅烷、叔丁基三甲氧基硅烷、叔己基三甲氧基硅烷；醚類例如可以為：二甲基醚、二乙基醚、二丙基醚、異丙基仲丁基醚、仲丁基醚異戊基醚、異丙基異戊基醚、仲丁基異戊基醚等。

進一步的，所述外給電子體與所述負載鈦催化劑中的金屬鈦的摩爾比可以為10～30。為了使制備得到的聚丁烯-1的等規(guī)度更高，可將外給電子體/鈦的摩爾比設在10～30的范圍內，例如15、20、25等。

在本方法中，使用穩(wěn)定性混合氣體作為壓力調節(jié)劑，調節(jié)系統(tǒng)壓力，使聚合反應在0.2～2.6MPa的壓力條件下進行。其中，本發(fā)明中穩(wěn)定性氣體是指安全、不會發(fā)生聚合反應的氣體，例如氮氣；常規(guī)的惰性氣體，如氦氣、氖氣或氬氣等；又如C₁-C₄烷烴，如甲烷、乙烷、丙烷、正丁烷、異丁烷等。因此，本發(fā)明中穩(wěn)定性混合氣體是指由上述穩(wěn)定性氣體中的任意兩種或兩種以上構成的氣體混合物，即穩(wěn)定性混合氣體包括上述穩(wěn)定性氣體中的任意兩種或兩種以上，即包括氮氣、

惰性氣體與C₁-C₄烷烴中的任意兩種或兩種以上，優(yōu)選包括氮氣、氦氣、氖氣、甲烷、乙烷、丙烷、正丁烷、異丁烷中的任意兩種或兩種以上。

為了更好的說明這一點，表1具體列舉了穩(wěn)定性混合氣體的可能的組成。

表1

在聚合反應進行的整個過程中，通過通入穩(wěn)定性混合氣體以保證系統(tǒng)的壓力維持在0.2～2.6MPa，其中，穩(wěn)定性混合氣體中分壓為0.2～1.4MPa的氣體在聚合反應過程中保持其分壓不變，也就是說，通過調整穩(wěn)定性混合氣體中其它氣體的分壓將系統(tǒng)的總壓維持在0.2～2.6MPa。

舉例來說，若穩(wěn)定性混合氣體包括氮氣和甲烷，可以選擇將甲烷的分壓保持為0.2～1.4MPa，則在整個聚合反應過程中甲烷的分壓一直保持為0.2～1.4MPa，通過調整氮氣的分壓將系統(tǒng)的總壓維持在0.2～2.6MPa。當然，也可以選擇將氮氣的分壓保持為0.2～1.4MPa。

又如，若穩(wěn)定性混合氣體包括氮氣、甲烷、乙烷，可以選擇將乙烷的分壓保持為0.2～1.4MPa，在整個聚合反應過程中乙烷的分壓一直保持為0.2～1.4MPa，通過調整氮氣和/或甲烷的分壓將系統(tǒng)的總壓維持在0.2～2.6MPa。

通過將穩(wěn)定性混合氣體中其中一種氣體的分壓保持在0.2～1.4MPa，優(yōu)選0.5～1.4MPa，更優(yōu)選0.8～1.2MPa，這樣可以起到類似助催化劑的作用，與助催化劑相互協(xié)作，提高催化劑的活性，進而縮短反應時間同時減少催化劑的消耗量，降低了生產成本。

需要說明的是，在聚合反應進行的整個過程中加入穩(wěn)定性混合氣體維持系統(tǒng)壓力時，還可以一同通入適量的氫氣調節(jié)所需的分子量。

在本發(fā)明一可選實施例中，聚合反應的壓力可以為1～2.6MPa，例如1MPa、1.2MPa、1.8MPa、2.0MPa、2.3MPa、2.6MPa等。

在本發(fā)明另一可選實施例中，聚合反應的溫度可以為50～85℃，例如，50℃、53℃、60℃、62℃、70℃、74℃、80℃、83℃等。

在本發(fā)明又一可選實施例中，反應停留時間可以為1.5～3.5小時，例如可以為1.5小時、1.8小時、2.0小時、2.3小時、2.5小時、2.8小時、3小時、3.5小時等。

在本發(fā)明一實施例中，可以在攪拌下進行上述步驟S1和/或步驟S2。優(yōu)選地，在攪拌下進行上述步驟S1和步驟S2，以使反應物料充分混合。

例如，本發(fā)明實施例提供的聚丁烯-1連續(xù)生產方法可以在如圖2所示的帶有攪拌器的聚合反應器中進行。達到聚合反應系統(tǒng)的平衡點后通過出料閥將反應物料送往閃蒸罐，同時通過各進料口依次加入1-丁烯單體、催化劑、助催化劑、外給電子體和氫氣。

在本發(fā)明一實施例中，放出的物料通過閃蒸除去未反應1-丁烯單體，得到高全同聚丁烯-1。具體地，反應物料在閃蒸罐內進行閃蒸后，氣相物料-未反應單體被去除，液相物料-高全同聚丁烯-1被直接送往造?；蛘呦乱患壋檎婵粘龇哿?，得到顆粒狀或粉末狀聚丁烯-1。

進一步地，閃蒸去除的氣相物料在冷凝后可返回進料罐，供應到聚合反應器中用于反應器進料。

為了能夠更好地闡明本發(fā)明實施例提供的高全同聚丁烯-1連續(xù)生產方法，下面將結合具體實施例進行詳細說明。

比較例

1)將1-丁烯單體加入圖2所示聚合反應器中到達一定液位停止進料，控制升溫程序將溫度加熱到50℃，系統(tǒng)壓力控制在2.3MPa；開啟攪拌然后按照一定比例加入負載鈦催化劑、助催化劑和外給電子體，同時加入氫氣作為分子量調節(jié)劑。計時到2.5小時。

2)通過控制進料速率，將1-丁烯單體、催化劑、助催化劑、外給電子體按照與步驟1)中相同的比例進料，同時開啟反應器底部的出料閥將反應物料送往閃蒸罐，確保反應器內物料達到平衡狀態(tài)，系統(tǒng)壓力維持為2.3MPa。反應物料在閃蒸罐內進行閃蒸后，氣相物料冷凝后再返回進料罐用于反應器進料，液相物料直接送往造粒或者下一級抽真空出粉料，實現(xiàn)生產的連續(xù)進行。

實施例一

1)將1-丁烯單體加入圖2所示聚合反應器中到達一定液位停止進料，控制升溫程序將溫度加熱到50℃，由穩(wěn)定性混合氣體將系統(tǒng)壓力控制在1.0MPa，其中，穩(wěn)定性混合氣體包括氮氣、甲烷，甲烷的分壓為0.5MPa；開啟攪拌然后按照一定比例加入負載鈦催化劑、助催化劑和外給電子體，同時加入氫氣作為分子量調節(jié)劑。計時到2.5小時。

2)通過控制進料速率，將1-丁烯單體、催化劑、助催化劑、外給電子體按照與步驟1)中相同的比例開始進料，同時開啟反應器底部的出料閥將反應物料送往閃蒸罐，確保反應器內物料達到平衡狀態(tài)，系統(tǒng)壓力維持為1.0MPa，甲烷的分壓保持為0.5MPa。反應物料在閃蒸罐內進行閃蒸后，氣相物料冷凝后再返回進料罐用于反應器進料，液相物料直接送往造粒或者下一級抽真空出粉料，實現(xiàn)生產的連續(xù)進行。

結果：與比較例相比，每生產一噸聚丁烯-1，催化劑的消耗量大約減少了65-80％。

實施例二

1)將1-丁烯單體加入圖2所示聚合反應器中到達一定液位停止進料，控制升溫程序將溫度加熱到10℃，由穩(wěn)定性混合氣體將系統(tǒng)壓力控制在1.0MPa，其中穩(wěn)定性混合氣體包括氮氣、氦氣，氮氣的分壓為0.2MPa；開啟攪拌然后按照一定比例加入負載鈦催化劑、助催化劑和外給電子體，同時加入氫氣作為分子量調節(jié)劑。計時到4小時。

2)通過控制進料速率，將1-丁烯單體、催化劑、助催化劑、外給電子體按照與步驟1)中相同的比例進料，同時開啟反應器底部的出料閥將反應物料送往閃蒸罐，確保反應器內物料達到平衡狀態(tài)，系統(tǒng)壓力維持為1.0MPa，氮氣的分壓保持為0.2MPa。反應物料在閃蒸罐內進行閃蒸后，氣相物料冷凝后再返回進料罐用于反應器進料，液相物料直接送往造?；蛘呦乱患壋檎婵粘龇哿?，實現(xiàn)生產的連續(xù)進行。

結果：與比較例相比，每生產一噸聚丁烯-1，催化劑的消耗量大約減少了50-75％。

實施例三

1)將1-丁烯單體加入圖2所示聚合反應器中到達一定液位停止進料，控制升溫程序將溫度加熱到55℃，由穩(wěn)定性混合氣體將系統(tǒng)壓力控制在2.3MPa，穩(wěn)定性混合氣體包括氮氣、氦氣、甲烷，其中，氮氣的分壓為1.4MPa；開啟攪拌然后按照一定比例加入負載鈦催化劑、助催化劑和外給電子體，同時加入氫氣作為分子量調節(jié)劑。計時到1.5小時。

2)通過控制進料速率，將1-丁烯單體、催化劑、助催化劑、外給電子體按照與步驟1)中相同的比例進料，同時開啟反應器底部的出料閥將反應物料送往閃蒸罐，確保反應器內物料達到平衡狀態(tài)，系統(tǒng)壓力維持為2.3MPa，氮氣的分壓保持為1.4MPa。反應物料在閃蒸罐內進行閃蒸后，氣相物料冷凝后再返回進料罐用于反應器進料，液相物料直接送往造粒或者下一級抽真空出粉料，實現(xiàn)生產的連續(xù)進行。

結果：與比較例相比，每生產一噸聚丁烯-1，催化劑的消耗量大約減少了75-95％。

實施例四

1)將1-丁烯單體加入圖2所示聚合反應器中到達一定液位停止進料，控制升溫程序將溫度加熱到55℃，由穩(wěn)定性混合氣體將系統(tǒng)壓力控制在2.3MPa，穩(wěn)定性混合氣體包括氮氣、氦氣、氬氣，其中，氮氣的分壓為1.2MPa；開啟攪拌然后按照一定比例加入負載鈦催化劑、助催化劑和外給電子體，同時加入氫氣作為分子量調節(jié)劑。計時到1.5小時。

2)通過控制進料速率，將1-丁烯單體、催化劑、助催化劑、外給電子體按照與步驟1)中相同的比例進料，同時開啟反應器底部的出料閥將反應物料送往閃蒸罐，確保反應器內物料達到平衡狀態(tài)，系統(tǒng)壓力維持為2.3MPa，氮氣的分壓保持為1.2MPa。反應物料在閃蒸罐內進行閃蒸后，氣相物料冷凝后再返回進料罐用于反應器進料，液相物料直接送往造?；蛘呦乱患壋檎婵粘龇哿?，實現(xiàn)生產的連續(xù)進行。

結果：與比較例相比，每生產一噸聚丁烯-1，催化劑的消耗量大約減少了75-87％。

實施例五

1)將1-丁烯單體加入圖2所示聚合反應器中到達一定液位停止進料，控制升溫程序將溫度加熱到63℃，由穩(wěn)定性混合氣體將系統(tǒng)壓力控制在1.9MPa，其中穩(wěn)定性混合氣體包括甲烷、乙烷，甲烷的分壓為0.5MPa；開啟攪拌然后按照一定比例加入負載鈦催化劑、助催化劑和外給電子體，同時加入氫氣作為分子量調節(jié)劑。計時到2.0小時。

2)通過控制進料速率，將1-丁烯單體、催化劑、助催化劑、外給電子體按照與步驟1)中相同的比例進料，同時開啟反應器底部的出料閥將反應物料送往閃蒸罐，確保反應器內物料達到平衡狀態(tài)，系統(tǒng)壓力維持為1.9MPa，甲烷的分壓保持為0.5MPa。反應物料在閃蒸罐內進行閃蒸后，氣相物料冷凝后再返回進料罐用于反應器進料，液相物料直接送往造粒或者下一級抽真空出粉料，實現(xiàn)生產的連續(xù)進行。

結果：與比較例相比，每生產一噸聚丁烯-1，催化劑的消耗量大約減少了67-87％。

實施例六

1)將1-丁烯單體加入圖2所示聚合反應器中到達一定液位停止進料，控制升溫程序將溫度加熱到63℃，由穩(wěn)定性混合氣體將系統(tǒng)壓力控制在1.9MPa，其中穩(wěn)定性混合氣體包括氮氣、氦氣、乙烷，乙烷的分壓為0.5MPa；開啟攪拌然后按照一定比例加入負載鈦催化劑、助催化劑和外給電子體，同時加入氫氣作為分子量調節(jié)劑。計時到2.0小時。

2)通過控制進料速率，將1-丁烯單體、催化劑、助催化劑、外給電子體按照與步驟1)中相同的比例進料，同時開啟反應器底部的出料閥將反應物料送往閃蒸罐，確保反應器內物料達到平衡狀態(tài)，系統(tǒng)壓力維持為1.9MPa，乙烷的分壓保持為0.5MPa。反應物料在閃蒸罐內進行閃蒸后，氣相物料冷凝后再返回進料罐用于反應器進料，液相物料直接送往造?；蛘呦乱患壋檎婵粘龇哿?，實現(xiàn)生產的連續(xù)進行。

結果：與比較例相比，每生產一噸聚丁烯-1，催化劑的消耗量大約減少了60-70％。

實施例七

1)將1-丁烯單體加入圖2所示聚合反應器中到達一定液位停止進料，控制升溫程序將溫度加熱到63℃，由穩(wěn)定性混合氣體將系統(tǒng)壓力控制在1.9MPa，其中穩(wěn)定性混合氣體包括氮氣、甲烷、乙烷，甲烷的分壓為0.8MPa；開啟攪拌然后按照一定比例加入負載鈦催化劑、助催化劑和外給電子體，同時加入氫氣作為分子量調節(jié)劑。計時到2.0小時。

2)通過控制進料速率，將1-丁烯單體、催化劑、助催化劑、外給電子體按照與步驟1)中相同的比例進料，同時開啟反應器底部的出料閥將反應物料送往閃蒸罐，確保反應器內物料達到平衡狀態(tài)，系統(tǒng)壓力維持為1.9MPa，甲烷的分壓保持為0.8MPa。反應物料在閃蒸罐內進行閃蒸后，氣相物料冷凝后再返回進料罐用于反應器進料，液相物料直接送往造?；蛘呦乱患壋檎婵粘龇哿?，實現(xiàn)生產的連續(xù)進行。

結果：與比較例相比，每生產一噸聚丁烯-1，催化劑的消耗量大約減少了80-97％。

實施例八

1)將1-丁烯單體加入圖2所示聚合反應器中到達一定液位停止進料，控制升溫程序將溫度加熱到85℃，由穩(wěn)定性混合氣體將系統(tǒng)壓力控制在2.6MPa，其中穩(wěn)定性混合氣體包括氮氣、氦氣、甲烷、乙烷，氮氣的分壓為1.0MPa；開啟攪拌然后按照一定比例加入負載鈦催化劑、助催化劑和外給電子體，同時加入氫氣作為分子量調節(jié)劑。計時到1小時。

2)通過控制進料速率，將1-丁烯單體、催化劑、助催化劑、外給電子體按照與步驟1)中相同的比例進料，同時開啟反應器底部的出料閥將反應物料送往閃蒸罐，確保反應器內物料達到平衡狀態(tài)，系統(tǒng)壓力維持為2.6MPa，氮氣的分壓保持為1.0MPa。反應物料在閃蒸罐內進行閃蒸后，氣相物料冷凝后再返回進料罐用于反應器進料，液相物料直接送往造?；蛘呦乱患壋檎婵粘龇哿?，實現(xiàn)生產的連續(xù)進行。

結果：與比較例相比，每生產一噸聚丁烯-1，催化劑的消耗量大約減少了80-92％。

實施例九

1)將1-丁烯單體加入圖2所示聚合反應器中到達一定液位停止進料，控制升溫程序將溫度加熱到63℃，由穩(wěn)定性混合氣體將系統(tǒng)壓力控制在1.9MPa，其中穩(wěn)定性混合氣體包括甲烷、乙烷、丙烷，乙烷的分壓為0.8MPa；開啟攪拌然后按照一定比例加入負載鈦催化劑、助催化劑和外給電子體，同時加入氫氣作為分子量調節(jié)劑。計時到2.0小時。

2)通過控制進料速率，將1-丁烯單體、催化劑、助催化劑、外給電子體按照與步驟1)中相同的比例進料，同時開啟反應器底部的出料閥將反應物料送往閃蒸罐，確保反應器內物料達到平衡狀態(tài)，系統(tǒng)壓力維持為1.9MPa，乙烷的分壓保持為0.8MPa。反應物料在閃蒸罐內進行閃蒸后，氣相物料冷凝后再返回進料罐用于反應器進料，液相物料直接送往造?；蛘呦乱患壋檎婵粘龇哿希瑢崿F(xiàn)生產的連續(xù)進行。

結果：與比較例相比，每生產一噸聚丁烯-1，催化劑的消耗量大約減少了60-70％。

如實施例一至九所示，本發(fā)明實施例提供的高全同聚丁烯-1連續(xù)生產方法，實現(xiàn)了聚丁烯-1的連續(xù)生產，從而獲得了質量穩(wěn)定的高全同聚丁烯-1。此外，通過實施例一至九與比較例的對比可以得出，本發(fā)明實施例提供的方法通過在反應體系中加入穩(wěn)定性混合氣體調節(jié)系統(tǒng)壓力，將穩(wěn)定性混合氣體中的一種氣體的分壓保持為0.2～1.4MPa，通過調整其它氣體的分壓維持系統(tǒng)壓力，提高了催化劑的活性(平均大約可提高20倍)，在縮短了反應時間的同時大大降低了聚合反應催化劑的消耗量，使得產品噸生產成本相應得到大幅度下降。雖然合成高全同聚丁烯-1材料已經超過30年了，但一直未能實現(xiàn)大規(guī)模的工業(yè)化生產與應用。這主要是由于聚丁烯-1的價格和生產成本較高。通過本發(fā)明實施例提供的高全同聚丁烯-1連續(xù)生產方法，降低了聚丁烯-1的生產成本，促進了聚丁烯-1的工業(yè)化生產與應用。

顯然，上述實施例僅僅是為清楚地說明所作的舉例，而并非對實施方式的限定。對于所屬領域的普通技術人員來說，在上述說明的基礎上還可以做出其它不同形式的變化或變動。這里無需也無法對所有的實施方式予以窮舉。而由此所引伸出的顯而易見的變化或變動仍處于本發(fā)明創(chuàng)造的保護范圍。