本發(fā)明涉及橋梁支座技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種可變摩擦系數(shù)減隔震支座。

背景技術(shù)：

在相同地震位移情況下，摩擦系數(shù)大小代表了橋梁減隔震支座的耗能能力，摩擦系數(shù)越大，耗能能力越強(qiáng)，因此摩擦系數(shù)的控制對于減隔震效果非常重要。

橋梁減隔震支座的摩擦系數(shù)是由摩擦材料決定的?，F(xiàn)有技術(shù)中常用摩擦材料有聚四氟乙烯和改性超高分子量聚乙烯，兩種材料均具有良好的摩擦性能，摩擦系數(shù)低，不超過0.03，此時減隔震支座滑動和轉(zhuǎn)動較為靈活。然而，為了滿足減隔震支座的設(shè)計(jì)要求，一般做法是提高摩擦系數(shù)使支座在地震下具有更強(qiáng)的耗能能力，常規(guī)的做法是選用填充改性類摩擦材料或者是去除潤滑脂使支座在干摩擦下使用，上述做法可以有效提高減隔震支座在地震下的耗能能力，然而也會導(dǎo)致支座在日常轉(zhuǎn)動和滑動時摩擦系數(shù)偏高。

因此，如何平衡減隔震支座摩擦系數(shù)所引起的日常功能和耗能能力的矛盾，是本領(lǐng)域技術(shù)人員努力的方向。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

為解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明提供一種可變摩擦系數(shù)減隔震支座。

為實(shí)現(xiàn)上述技術(shù)目的，所采用的技術(shù)方案是：一種可變摩擦系數(shù)減隔震支座，采用速度相關(guān)型摩擦材料作為核心滑動部件，在支座小于等于15mm/s低速滑動時，支座摩擦系數(shù)小于等于0.02；在支座大于等于100mm/s高速滑動時，支座摩擦系數(shù)大于等于0.05；

所述速度相關(guān)型摩擦材料由基體樹脂、復(fù)合耐磨填料、摩擦系數(shù)改性劑組成，其原料組分及質(zhì)量百分比為：基體樹脂60%～88%，復(fù)合耐磨填料10%～30%，摩擦系數(shù)改性劑2%～10%。

本發(fā)明所述的基體樹脂為聚四氟乙烯或超高分子量聚乙烯。

本發(fā)明所述的復(fù)合耐磨填料包含有機(jī)耐磨填料和無機(jī)耐磨填料兩種，兩者比例為1：0.1～0.3。有機(jī)耐磨填料為聚苯酯或聚醚醚酮，優(yōu)選平均粒徑≤50μm；無機(jī)耐磨填料為納米二氧化硅、納米氧化鋁、二硫化鉬、石墨、石墨烯中的一種或一種以上組合而成。

本發(fā)明所述的摩擦系數(shù)改性劑為有機(jī)硅材料，為硅膠泥、高粘度硅油的其中一種。

一種可變摩擦系數(shù)減隔震支座的制作方法，包括以下步驟：

1）預(yù)處理：按質(zhì)量百分比稱取復(fù)合耐磨填料各配比，投入高速混合機(jī)內(nèi)混合均勻，并在250℃～330℃烘干1-3h，再次投入高速混合機(jī)內(nèi)；

2）混料：按質(zhì)量百分比稱料，依次將60%～88%基體樹脂、10%～30%復(fù)合耐磨填料，2%～10%摩擦系數(shù)改性劑放入高速混合機(jī)內(nèi)混合均勻；

3）燒結(jié)成型：根據(jù)基體樹脂選擇合適的模壓工藝和燒結(jié)工藝，制成核心滑動部件。

本發(fā)明有益效果是：在本領(lǐng)域的常規(guī)認(rèn)識中，在溫度相同條件下橋梁支座的摩擦系數(shù)是恒定的，實(shí)際上橋梁支座的摩擦系數(shù)受摩擦材料影響是可以隨速度變化而變化的，該規(guī)律在本領(lǐng)域內(nèi)從未被使用過。本發(fā)明提供的速度相關(guān)型摩擦材料，通過在基體樹脂中添加復(fù)合耐磨填料和摩擦系數(shù)改性劑，使材料具有優(yōu)良的承載能力、耐磨性能和耐蠕變性能，同時摩擦系數(shù)規(guī)律性強(qiáng)，且重復(fù)性好，即在小于等于15mm/s低速滑動時摩擦系數(shù)小于等于0.02，在大于等于100mm/s高速滑動時摩擦系數(shù)大于等于0.05。

本發(fā)明中復(fù)合耐磨填料為有機(jī)/無機(jī)復(fù)合型填料，聚苯酯或聚醚醚酮為有機(jī)耐磨填料，與基體樹脂聚四氟乙烯或超高分子量聚乙烯相容性好，能夠提高基體樹脂的極限PV值和耐磨性能。無機(jī)耐磨填料比例過低則起不到增強(qiáng)耐磨作用，比例過高則易形成磨粒導(dǎo)致摩擦系數(shù)升高，本發(fā)明中聚苯酯或聚醚醚酮與適當(dāng)比例的無機(jī)耐磨填料復(fù)合作用時，無機(jī)粒子作為硬質(zhì)點(diǎn)分散在材料中，能夠進(jìn)一步提高復(fù)合材料的耐磨性能和耐蠕變性能，同時也能起到穩(wěn)定摩擦系數(shù)的作用。

本發(fā)明中摩擦系數(shù)改性劑為一種有機(jī)硅材料，其粘性與剪切速度相關(guān)。在受到低速剪切作用時表現(xiàn)出剪切變稀的特性，起到降低摩擦系數(shù)的作用；在受到高速剪切作用時，分子內(nèi)及分子間能夠發(fā)生彈性形變使材料表現(xiàn)出彈性特性，起到提高并穩(wěn)定摩擦系數(shù)的作用。

本發(fā)明中復(fù)合耐磨填料在250℃～330℃相對高溫情況下進(jìn)行預(yù)處理，可以最大程度消除小分子雜質(zhì)的影響，提高摩擦材料的外觀和摩擦性能。

本發(fā)明所述的一種可變摩擦系數(shù)減隔震支座，正常工作時，摩擦阻力很小，支座轉(zhuǎn)動和滑動靈活；當(dāng)?shù)卣饋砼R時，摩擦阻力隨著滑動速度的增加而增大，減隔震支座起到耗能作用。本發(fā)明降低了減隔震支座在正常工作時的滑動和轉(zhuǎn)動阻力，而當(dāng)支座受到地震等破壞力量沖擊作用時，支座摩阻力迅速升高，減隔震支座耗能能力大幅增大，保證了橋梁抗震安全性。

附圖說明

圖1為本發(fā)明的結(jié)構(gòu)示意圖，但本發(fā)明不受限于摩擦材料直徑及橋梁支座結(jié)構(gòu)形式。

圖中：1、滑動摩擦副。

具體實(shí)施方式

結(jié)合附圖和具體實(shí)施例對本發(fā)明加以說明，但是，本發(fā)明并不局限于本實(shí)施例。

實(shí)施例1：

如圖1所示，本發(fā)明的一種可變摩擦系數(shù)減隔震支座，其滑動摩擦副1采用速度相關(guān)型摩擦材料，作為核心滑動部件。

該摩擦材料的組成及質(zhì)量百分比為，聚四氟乙烯60%，復(fù)合耐磨填料30%，摩擦系數(shù)改性劑10%，其中復(fù)合耐磨填料占總摩擦材料的質(zhì)量百分比組成為：聚苯酯25%，納米二氧化硅2%，二硫化鉬3%。首先按照質(zhì)量比稱取聚苯酯、納米二氧化硅和二硫化鉬，混合后在300℃下烘干1.5h。按配比稱取聚四氟乙烯、復(fù)合耐磨填料和摩擦系數(shù)改性劑各組分，放入高速混合機(jī)混合均勻；過篩后倒入模具中進(jìn)行模壓，壓力75MPa，保壓5min，出模得到毛坯；將毛坯室溫停放24h后，放入聚四氟乙烯燒結(jié)爐中進(jìn)行燒結(jié)，緩慢升溫，燒結(jié)溫度350℃，燒結(jié)時間4h，降溫至300℃保溫1h，自然冷卻至室溫出爐。

在低速下，減隔震支座的摩擦系數(shù)為0.02；在高速下減隔震支座的摩擦系數(shù)可達(dá)到0.06。

實(shí)施例2：

如圖1所示，本發(fā)明的一種可變摩擦系數(shù)減隔震支座，其滑動摩擦副1采用速度相關(guān)型摩擦材料。

該摩擦材料的組成及質(zhì)量百分比為，聚四氟乙烯88%，復(fù)合耐磨填料10%，摩擦系數(shù)改性劑2%，其中復(fù)合耐磨填料組成為：聚醚醚酮9%，石墨1%。首先按照質(zhì)量比稱取聚醚醚酮、石墨，混合后在250℃下烘干2.5h。按配比稱取聚四氟乙烯、復(fù)合耐磨填料和摩擦系數(shù)改性劑各組分，放入高速混合機(jī)混合均勻；過篩后倒入模具中進(jìn)行模壓，壓力45MPa，保壓1min，出模得到毛坯；將毛坯室溫停放24h后，放入聚四氟乙烯燒結(jié)爐中進(jìn)行燒結(jié)，緩慢升溫，燒結(jié)溫度355℃，燒結(jié)時間3h，降溫至300℃保溫1h，自然冷卻至室溫出爐。

在低速下，減隔震支座的摩擦系數(shù)為0.01；在高速下減隔震支座的摩擦系數(shù)可達(dá)到0.05。

實(shí)施例3：

如圖1所示，本發(fā)明的一種可變摩擦系數(shù)減隔震支座，其滑動摩擦副1采用速度相關(guān)型摩擦材料。

該摩擦材料的組成及質(zhì)量百分比為，超高分子量聚乙烯75%，復(fù)合耐磨填料20%，摩擦系數(shù)改性劑5%，其中復(fù)合耐磨填料組成為：聚苯酯15%，納米氧化鋁3%，二硫化鉬1.5%。首先按照質(zhì)量比稱取聚苯酯、納米氧化鋁，二硫化鉬，混合后在330℃下烘干2h。按配比稱取超高分子量聚乙烯、復(fù)合耐磨填料和摩擦系數(shù)改性劑各組分，放入高速混合機(jī)混合均勻；過篩后倒入模具中進(jìn)行模壓，壓力20MPa，模壓溫度220℃，燒結(jié)時間2h。

在低速下，減隔震支座的摩擦系數(shù)為0.015；在高速下減隔震支座的摩擦系數(shù)可達(dá)到0.07。