本發(fā)明涉及生物質(zhì)柴油生產(chǎn)加工設(shè)備技術(shù)領(lǐng)域，具體為一種生物質(zhì)柴油制備前的脫水裝置。

背景技術(shù)：

目前，在生物制柴油制備過程中，當生物提煉的油脂進入生物質(zhì)柴油制備系統(tǒng)后，首先需要對油脂進行脫水處理，然而目前，用于油脂脫水的設(shè)備，大多是采用一個罐體對油脂進行蒸餾脫水，工作效率底，并且，現(xiàn)有的油脂脫水設(shè)備，其油脂加熱的罐體，通常采用罐體邊緣進行加熱，長時間的使用，罐體內(nèi)壁極容易產(chǎn)生一層油垢，影響罐體內(nèi)壁的熱傳導(dǎo)效果，延長了油脂加熱時長，降低了油脂蒸餾脫水加工的效率。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的在于提供一種生物質(zhì)柴油制備前的脫水裝置，以解決上述背景技術(shù)中所提到的問題。

為實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明提供如下技術(shù)方案：

一種生物質(zhì)柴油制備前的脫水裝置，包括托架和托架頂部分別安裝的預(yù)熱罐和高溫脫水罐，所述預(yù)熱罐和高溫脫水罐的底部通過連接管相連通，該連接管的中部安裝有抽油泵，所述預(yù)熱罐的左側(cè)靠近頂部的位置處設(shè)有入料口，且預(yù)熱罐內(nèi)部的兩側(cè)從上到下等距離設(shè)有導(dǎo)流板，該導(dǎo)流板呈向下傾斜狀設(shè)置，且導(dǎo)流板的內(nèi)部均勻開設(shè)有通孔，所述預(yù)熱罐底部的內(nèi)壁設(shè)有高導(dǎo)熱陶瓷層，該高導(dǎo)熱陶瓷層的內(nèi)部呈螺旋狀排布有第一電熱管，所述預(yù)熱罐左側(cè)的外部安裝有第一電加熱控制器，所述第一電加熱控制器的電力輸出端電連接在第一加熱管的電力接口端上。

所述高溫脫水罐的底部靠近連接管出口端的位置處設(shè)有攔板，該攔板呈傾斜狀設(shè)置，所述高溫脫水罐底部的右側(cè)設(shè)有排料口，所述高溫脫水罐內(nèi)部的中央豎直安裝有電加熱柱體，該電加熱柱體包括由紫銅構(gòu)成的外筒體和外筒體內(nèi)部螺旋狀的第二電熱管，所述第二電熱管與外筒體的內(nèi)壁之間填充有導(dǎo)熱油，所述托架的底部對應(yīng)高溫脫水罐的位置處安裝有第二電加熱控制器，所述第二電加熱控制器的電力輸出端電連接在第二電熱管的電力接口端上，所述高溫脫水罐左側(cè)的外部安裝有電機，該電機的動力輸出端傳動連接有減速器，所述高溫脫水罐的內(nèi)部且對應(yīng)減速器的位置處水平安裝有套筒，該套筒遠離減速器的一端安裝有密封盒，所述套筒的兩端分別與密封盒的內(nèi)部以及高溫脫水罐的外部相通，所述減速器的動力輸出端傳動連接有轉(zhuǎn)桿，該轉(zhuǎn)桿穿過套筒延伸至密封盒內(nèi)并安裝有第一傘齒，所述第一傘齒底部的外沿嚙合有第二傘齒，所述第二傘齒底部的中央豎直安裝有傳動桿，該傳動桿的底端貫穿密封盒并延伸至密封盒的外部，所述電加熱柱體的頂端安裝有承接盤，所述傳動桿的底端通過軸承活動安裝在承接盤的頂部，所述傳動桿的中部水平安裝有固定架，所述外筒體兩側(cè)的外部豎直設(shè)有刮板，該刮板與外筒體的外部相貼合，所述刮板的頂端固定在固定架的兩側(cè)。

優(yōu)選的，所述預(yù)熱罐和高溫脫水罐的外部均包覆有隔熱層，所述預(yù)熱罐的頂部設(shè)有用于泄壓的泄壓口，所述高溫脫水罐的頂端設(shè)有用于導(dǎo)出蒸汽的蒸汽排出口。

優(yōu)選的，所述外筒體頂端的承接盤外部，以及外筒體底端的外部均套設(shè)有限位套環(huán)，該限位套環(huán)的內(nèi)側(cè)設(shè)有便于限位套環(huán)轉(zhuǎn)動的滾子，所述刮板的兩端固定在限位套環(huán)的外部。

優(yōu)選的，所述第一電加熱控制器的加熱溫度為75-95攝氏度，所述第二電加熱控制器的加熱溫度為105-108攝氏度，所述第一電加熱控制器和第二電加熱控制器均為taisee泰矽智能溫度控制調(diào)節(jié)器，型號為ta96-03010000。

與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明的有益效果如下：

1、本發(fā)明通過設(shè)置預(yù)熱罐和高溫脫水罐，使得該脫水裝置集油脂預(yù)熱和油脂高溫蒸餾脫水加工于一體化，能夠有效的縮短油脂加熱蒸餾脫水所用的時長，極大的提高了油脂蒸餾脫水的效率，并且配合在高溫脫水罐底部的中央豎直安裝的電加熱柱體，配合在電加熱柱體外表面設(shè)置的刮板，以及配合刮板所設(shè)置的電機、減速器、轉(zhuǎn)桿、第一傘齒、第二傘齒和傳動桿，使得高溫脫水罐內(nèi)部的電加熱柱體在對其內(nèi)部的油脂進行加熱時，其電機帶動刮板繞電加熱柱體轉(zhuǎn)動，使得刮板對電加熱柱體的表面進行刮鏟，避免電加熱柱體表面出現(xiàn)油垢，使得電加熱柱體能夠時刻保持高效熱傳導(dǎo)效果，并且，配合刮板在轉(zhuǎn)動的過程中，還能夠?qū)Ω邷孛撍迌?nèi)的油脂進行攪拌，使得油脂能夠達到受熱均勻的效果，提高油脂加熱的速度，有效的提高了油脂蒸餾脫水加工的效率。

附圖說明

圖1為本發(fā)明正面結(jié)構(gòu)示意圖；

圖2為圖1中a處放大結(jié)構(gòu)示意圖；

圖3為本發(fā)明電加熱柱體剖視結(jié)構(gòu)示意圖。

圖中：1托架、2預(yù)熱罐、3高溫脫水罐、4隔熱層、5連接管、6抽油泵、7泄壓口、8蒸汽排出口、9入料口、10導(dǎo)流板、11高導(dǎo)熱陶瓷層、12第一電熱管、13第一電加熱控制器、14攔板、15排料口、16電加熱柱體、161外筒體、162第二電熱管、163導(dǎo)熱油、17電機、18減速器、19套筒、20密封盒、21轉(zhuǎn)桿、22第一傘齒、23第二傘齒、24傳動桿、25承接盤、26軸承、27固定架、28刮板、29限位套環(huán)、30第二電加熱控制器。

具體實施方式

下面將結(jié)合本發(fā)明實施例中的附圖，對本發(fā)明實施例中的技術(shù)方案進行清楚、完整地描述，顯然，所描述的實施例僅僅是本發(fā)明一部分實施例，而不是全部的實施例?；诒景l(fā)明中的實施例，本領(lǐng)域普通技術(shù)人員在沒有做出創(chuàng)造性勞動前提下所獲得的所有其他實施例，都屬于本發(fā)明保護的范圍。

請參閱圖1-3，一種生物質(zhì)柴油制備前的脫水裝置，包括托架1和托架1頂部分別安裝的預(yù)熱罐2和高溫脫水罐3，預(yù)熱罐2和高溫脫水罐3的底部通過連接管5相連通，該連接管5的中部安裝有抽油泵6，預(yù)熱罐2的左側(cè)靠近頂部的位置處設(shè)有入料口9，預(yù)熱罐2和高溫脫水罐3的外部均包覆有隔熱層4，預(yù)熱罐2的頂部設(shè)有用于泄壓的泄壓口7，高溫脫水罐3的頂端設(shè)有用于導(dǎo)出蒸汽的蒸汽排出口8，且預(yù)熱罐2內(nèi)部的兩側(cè)從上到下等距離設(shè)有導(dǎo)流板10，該導(dǎo)流板10呈向下傾斜狀設(shè)置，且導(dǎo)流板10的內(nèi)部均勻開設(shè)有通孔，預(yù)熱罐2底部的內(nèi)壁設(shè)有高導(dǎo)熱陶瓷層11，該高導(dǎo)熱陶瓷層11的內(nèi)部呈螺旋狀排布有第一電熱管12，預(yù)熱罐2左側(cè)的外部安裝有第一電加熱控制器13，第一電加熱控制器13的電力輸出端電連接在第一加熱管12的電力接口端上。

高溫脫水罐3的底部靠近連接管5出口端的位置處設(shè)有攔板14，該攔板14呈傾斜狀設(shè)置，高溫脫水罐3底部的右側(cè)設(shè)有排料口15，高溫脫水罐3內(nèi)部的中央豎直安裝有電加熱柱體16，該電加熱柱體16包括由紫銅構(gòu)成的外筒體161和外筒體161內(nèi)部螺旋狀的第二電熱管162，第二電熱管162與外筒體161的內(nèi)壁之間填充有導(dǎo)熱油163，托架1的底部對應(yīng)高溫脫水罐3的位置處安裝有第二電加熱控制器30，第一電加熱控制器13的加熱溫度為75-95攝氏度，第二電加熱控制器30的加熱溫度為105-108攝氏度，第一電加熱控制器13和第二電加熱控制器30均為taisee泰矽智能溫度控制調(diào)節(jié)器，型號為ta96-03010000，第二電加熱控制器30的電力輸出端電連接在第二電熱管162的電力接口端上，高溫脫水罐3左側(cè)的外部安裝有電機17，該電機17的動力輸出端傳動連接有減速器18，高溫脫水罐3的內(nèi)部且對應(yīng)減速器18的位置處水平安裝有套筒19，該套筒19遠離減速器18的一端安裝有密封盒20，套筒19的兩端分別與密封盒20的內(nèi)部以及高溫脫水罐3的外部相通，減速器18的動力輸出端傳動連接有轉(zhuǎn)桿21，該轉(zhuǎn)桿21穿過套筒19延伸至密封盒20內(nèi)并安裝有第一傘齒22，第一傘齒22底部的外沿嚙合有第二傘齒23，第二傘齒23底部的中央豎直安裝有傳動桿24，該傳動桿24的底端貫穿密封盒20并延伸至密封盒20的外部，電加熱柱體16的頂端安裝有承接盤25，傳動桿24的底端通過軸承26活動安裝在承接盤25的頂部，傳動桿24的中部水平安裝有固定架27，外筒體161兩側(cè)的外部豎直設(shè)有刮板28，該刮板28與外筒體161的外部相貼合，刮板28的頂端固定在固定架27的兩側(cè)，外筒體161頂端的承接盤25外部，以及外筒體161底端的外部均套設(shè)有限位套環(huán)29，該限位套環(huán)29的內(nèi)側(cè)設(shè)有便于限位套環(huán)29轉(zhuǎn)動的滾子，刮板28的兩端固定在限位套環(huán)29的外部。

本發(fā)明通過設(shè)置預(yù)熱罐2和高溫脫水罐3，使得該脫水裝置集油脂預(yù)熱和油脂高溫蒸餾脫水加工于一體化，能夠有效的縮短油脂加熱蒸餾脫水所用的時長，極大的提高了油脂蒸餾脫水的效率，并且配合在高溫脫水罐3底部的中央豎直安裝的電加熱柱體16，配合在電加熱柱體16外表面設(shè)置的刮板28，以及配合刮板28所設(shè)置的電機17、減速器18、轉(zhuǎn)桿21、第一傘齒22、第二傘齒23和傳動桿24，使得高溫脫水罐3內(nèi)部的電加熱柱體16在對其內(nèi)部的油脂進行加熱時，其電機17帶動刮板28繞電加熱柱體16轉(zhuǎn)動，使得刮板28對電加熱柱體16的表面進行刮鏟，避免電加熱柱體16表面出現(xiàn)油垢，使得電加熱柱體16能夠時刻保持高效熱傳導(dǎo)效果，并且，配合刮板28在轉(zhuǎn)動的過程中，還能夠?qū)Ω邷孛撍?內(nèi)的油脂進行攪拌，使得油脂能夠達到受熱均勻的效果，提高油脂加熱的速度，有效的提高了油脂蒸餾脫水加工的效率。

該生物質(zhì)柴油制備前的脫水裝置，采用雙罐體脫水加工，使用時，油脂從預(yù)熱罐2上的入料口9進入預(yù)熱罐2，預(yù)熱罐2底部高導(dǎo)熱陶瓷層11內(nèi)部的第一電熱管12對進入預(yù)熱罐2內(nèi)部的油脂進行蒸餾前的預(yù)加熱處理(需進一步說明：油脂在進入預(yù)熱罐2時，油脂通過導(dǎo)流板10的導(dǎo)流后，由于導(dǎo)流板10上均勻開設(shè)有通孔，使得流經(jīng)導(dǎo)流板10上油脂較為分散，由于預(yù)熱罐2底部的第一電熱管12時刻保持電加熱狀態(tài)，使得預(yù)熱罐2內(nèi)部的溫度較高，這樣使得油脂在較為分散的狀態(tài)下具有較好的預(yù)熱效果)，經(jīng)過預(yù)熱后的油脂，通過抽油泵6配合連接管5將預(yù)熱后的油脂泵入高溫脫水罐3內(nèi)，高溫脫水罐3內(nèi)部電加熱柱體16內(nèi)的第二電熱管162進行電熱升溫，使得電加熱柱體16對高溫脫水罐3內(nèi)的油脂進行二次升溫加熱，使得油脂內(nèi)的水分蒸發(fā)，達到脫水的目的，由于油脂經(jīng)過預(yù)熱罐2的預(yù)熱處理，極大的縮短了高溫脫水罐3內(nèi)油脂蒸餾脫水的耗時，提高了油脂蒸餾脫水的效率，并且，預(yù)熱罐2經(jīng)過預(yù)熱后的油脂在被抽離后，可立刻添加新的油脂并對其進行預(yù)熱處理，以此使得油脂的脫水加工能夠持續(xù)進行，提高了油脂蒸餾脫水的加工效率，另外，電加熱柱體16在對油脂進行電加熱時，電機17通過減速器18、轉(zhuǎn)桿21、第一傘齒22、第二傘齒23、傳動桿24和固定架27，帶動刮板28圍繞外筒體161轉(zhuǎn)動，使得刮板28對外筒體161表面進行刮鏟，防止外筒體161表面結(jié)垢，使得外筒體161時刻保持良好的導(dǎo)熱效果。

盡管已經(jīng)示出和描述了本發(fā)明的實施例，對于本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員而言，可以理解在不脫離本發(fā)明的原理和精神的情況下可以對這些實施例進行多種變化、修改、替換和變型，本發(fā)明的范圍由所附權(quán)利要求及其等同物限定。