本發(fā)明屬于潤(rùn)滑油制備領(lǐng)域，涉及一種潤(rùn)滑油基礎(chǔ)油及其制備方法，具體涉及一種酯基改性潤(rùn)滑油基礎(chǔ)油及其制備方法。
背景技術(shù)：
潤(rùn)滑油是用在各種汽車、機(jī)械設(shè)備上以減少摩擦、保護(hù)機(jī)械部件及加工件的液體或半固體潤(rùn)滑劑，主要起潤(rùn)滑、輔助冷卻、防銹、清潔、密封和緩沖等作用。潤(rùn)滑油由基礎(chǔ)油和添加劑兩部分組成，其中基礎(chǔ)油是其中的關(guān)鍵成分，決定著潤(rùn)滑油的基礎(chǔ)性質(zhì)。
潤(rùn)滑油基礎(chǔ)油主要可以分為礦物基礎(chǔ)油、生物基礎(chǔ)油以及合成基礎(chǔ)油三大類。其中，礦物基礎(chǔ)油是傳統(tǒng)的潤(rùn)滑油中使用最多的基礎(chǔ)油，主要由高沸點(diǎn)、高分子量的烴類和非烴類混合物組成，是不可再生的資源，并且礦物基礎(chǔ)油在自然環(huán)境中的生物降解性能差，易對(duì)生態(tài)環(huán)境造成污染，面臨著資源限制和環(huán)境污染的難題。生物基礎(chǔ)油提煉自動(dòng)植物油，降解性能好，可再生性強(qiáng)，逐漸發(fā)展成為替代礦物油的環(huán)保油。最典型的生物柴油是脂肪酸甲酯，具有穩(wěn)定的粘度和高粘度指數(shù)，并且可以在金屬表面生成潤(rùn)滑膜，從而減少部件間的摩擦與損耗。
中國(guó)專利201410054056.5公開了一種生物柴油制備硅基生物潤(rùn)滑油基礎(chǔ)油的方法，該方法將含氫硅油和鉑基固體催化劑混合攪拌并加熱至硅氫化反應(yīng)溫度，再加入脂肪酸甲酯進(jìn)行催化硅氫化反應(yīng)，當(dāng)?shù)庵敌∮?.0g/100g時(shí)，停止反應(yīng)，趁熱分理處固體催化劑，再直接減壓蒸餾，最終得到硅基生物潤(rùn)滑油基礎(chǔ)油。然而，生物潤(rùn)滑油存在易氧化、易水解、易熱分解，低溫流動(dòng)性差等缺點(diǎn)，不能滿足當(dāng)前快速發(fā)展的工業(yè)需求。
酯類合成基礎(chǔ)油具有良好的潤(rùn)滑性、較高的穩(wěn)定性、較高的熱分解溫度、較好的耐低溫性能以及較低的揮發(fā)性等優(yōu)點(diǎn)。但隨著工業(yè)的快速發(fā)展，對(duì)潤(rùn)滑油的要求越來越高，現(xiàn)有合成潤(rùn)滑油仍然存在環(huán)境污染和成本較高的問題，且在傾點(diǎn)、閃點(diǎn)、粘溫性能等方面依舊有待提高。
因此，找到一種污染小、成本低的酯類合成潤(rùn)滑油的制備方法，顯著降低潤(rùn)滑油的傾點(diǎn)、提高潤(rùn)滑油的閃點(diǎn)及粘溫性能，對(duì)潤(rùn)滑油制備領(lǐng)域具有重大意義。
技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：
針對(duì)上述問題，本發(fā)明提供一種潤(rùn)滑油基礎(chǔ)油及其制備方法，以克服現(xiàn)有技術(shù)合成潤(rùn)滑油基礎(chǔ)油傾點(diǎn)較高、閃點(diǎn)較低、粘溫性能較差，潤(rùn)滑油制備工藝污染大、成本高的缺點(diǎn)。
第一方面，本發(fā)明提供了一種制備潤(rùn)滑油基礎(chǔ)油的方法，包括如下步驟：
將硅油與固體催化劑進(jìn)行混合，攪拌并加熱至反應(yīng)溫度后，加入乙酸乙烯酯，進(jìn)行反應(yīng)，當(dāng)?shù)庵敌∮?.0g/100g時(shí)停止反應(yīng)，并分離出催化劑，再將所得液體進(jìn)行減壓蒸餾，得到所述潤(rùn)滑油基礎(chǔ)油。
本發(fā)明采用乙酸乙烯酯和硅油進(jìn)行潤(rùn)滑油基礎(chǔ)油的合成，乙酸乙烯酯較脂肪酸甲酯等生物柴油的優(yōu)點(diǎn)在于支鏈短、穩(wěn)定性好，制備的潤(rùn)滑油基礎(chǔ)油傾點(diǎn)低，閃點(diǎn)高，粘溫性能好，氧化安定性好，摩擦潤(rùn)滑性能優(yōu)良。
優(yōu)選地，所述硅油分子式如下：rcl2sih。
優(yōu)選地，所述r為甲基、乙基、苯基、甲氧基、乙氧基、丙基、丙氧基、丁基或丁丙氧基中的任意一種或至少兩種的組合。
優(yōu)選地，所述固體催化劑的活性組分為包含金屬鉑的催化劑，優(yōu)選為pt/活性炭催化劑、pt/石墨催化劑、pt/mgo催化劑或pt/γ-al2o3催化劑中的任意一種或至少兩種的組合，進(jìn)一步優(yōu)選為pt/活性炭催化劑和/或pt/γ-al2o3催化劑。
優(yōu)選地，所述硅油和所述乙酸乙烯酯的質(zhì)量比為10:(1-10)，例如可以是10:1、10:1.5、10:2、10:2.5、10:3、10:3.5、10:4、10:4.5、10:5、10:5.5、10:6、10:6.5、10:7、10:7.5、10:8、10:8.5、10:9、10:9.5或10:10，優(yōu)選為10:(4.5-7.5)。
本發(fā)明中，發(fā)明人發(fā)現(xiàn)當(dāng)所述硅油和所述乙酸乙烯酯的質(zhì)量比由10:(1-10)優(yōu)選為10:(4.5-7.5)，制備的潤(rùn)滑油基礎(chǔ)油的性能得到顯著提高，其中傾點(diǎn)降低了25.6％，閃點(diǎn)提高了2.8％，磨斑直徑縮小了12％，氧化誘導(dǎo)期增加了10％，粘度系數(shù)增加了8.6％。
優(yōu)選地，所述乙酸乙烯酯和所述固體催化劑的質(zhì)量比為1000:(0.1-10)，例如可以是1000:0.5、1000:1、1000:1.5、1000:2、1000:2.5、1000:3、1000:3.5、1000:4、1000:4.5、1000:5、1000:5.5、1000:6、1000:6.5、1000:7、1000:7.5、1000:8、1000:8.5、1000:9、1000:9.5或1000:10，優(yōu)選為1000:(0.3-7)，進(jìn)一步優(yōu)選為1000:(0.45-6.5)。
本發(fā)明中，發(fā)明人發(fā)現(xiàn)當(dāng)所述乙酸乙烯酯和所述固體催化劑的質(zhì)量比由1000:(0.3-7)進(jìn)一步優(yōu)選為10:(4.5-7.5)，制備的潤(rùn)滑油基礎(chǔ)油的傾點(diǎn)降低了17.9％，閃點(diǎn)提高了2.0％，磨斑直徑縮小了8.3％，氧化誘導(dǎo)期增加了7.6％，粘度系數(shù)增加了6.5％。
優(yōu)選地，所述混合在反應(yīng)釜中進(jìn)行，優(yōu)選為調(diào)和釜。
優(yōu)選地，所述加入乙酸乙烯酯，進(jìn)行反應(yīng)，所述反應(yīng)的反應(yīng)器為靜態(tài)混合器。
優(yōu)選地，所述反應(yīng)為經(jīng)過所述靜態(tài)混合器循環(huán)回流進(jìn)行反應(yīng)。
優(yōu)選地，所述反應(yīng)的溫度為40-150℃，例如可以是40℃、45℃、50℃、55℃、60℃、65℃、70℃、75℃、80℃、85℃、90℃、95℃、100℃、105℃、110℃、115℃、120℃、125℃、130℃、135℃或140℃，優(yōu)選為70-100℃，進(jìn)一步優(yōu)選為70-90℃。
本發(fā)明中，發(fā)明人發(fā)現(xiàn)當(dāng)反應(yīng)溫度由70-100℃進(jìn)一步優(yōu)選為70-90℃，制備的潤(rùn)滑油基礎(chǔ)油的傾點(diǎn)降低了15％，閃點(diǎn)提高了2.0％，磨斑直徑縮小了8.3％，氧化誘導(dǎo)期增加了7.6％，粘度系數(shù)增加了4.7％。
作為優(yōu)選技術(shù)方案，一種制備潤(rùn)滑油基礎(chǔ)油的方法，包括如下步驟：
將硅油與固體催化劑加入調(diào)和釜中進(jìn)行混合，攪拌并加熱至反應(yīng)溫度40-150℃后，加入乙酸乙烯酯，所述乙酸乙烯酯和所述硅油的質(zhì)量比為10:(1-10)，所述乙酸乙烯酯和所述固體催化劑的質(zhì)量比為1000:(0.1-10)，經(jīng)過所述靜態(tài)混合器循環(huán)回流進(jìn)行反應(yīng)，當(dāng)?shù)庵敌∮?.0g/100g時(shí)停止反應(yīng)，并分離出催化劑，再將所得液體進(jìn)行減壓蒸餾，得到所述潤(rùn)滑油基礎(chǔ)油；
優(yōu)選地，固體催化劑的活性組分為包含金屬鉑的催化劑。
第二方面，本發(fā)明提供一種潤(rùn)滑油基礎(chǔ)油。
與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明具有如下有益效果：
(1)本發(fā)明提供的一種制備潤(rùn)滑油基礎(chǔ)油的方法，工藝簡(jiǎn)單，成本較低，對(duì)設(shè)備要求不高，制備過程不產(chǎn)生酸性廢水，對(duì)環(huán)境無污染，采用的金屬鉑固體催化劑具有較高的催化性能；
(2)通過乙酸乙烯酯和硅油合成的潤(rùn)滑油基礎(chǔ)油傾點(diǎn)降低到-46℃，閃點(diǎn)高257℃，粘度指數(shù)提高到165.6，氧化誘導(dǎo)期延長(zhǎng)到99min，磨斑直徑縮小到0.22mm。
附圖說明
圖1為本發(fā)明制備潤(rùn)滑油基礎(chǔ)油的方法的流程圖。
具體實(shí)施方式
為進(jìn)一步闡述本發(fā)明所采取的技術(shù)手段及其效果，以下結(jié)合實(shí)施例對(duì)本發(fā)明作進(jìn)一步地說明?？梢岳斫獾氖?，此處所描述的具體實(shí)施方式僅僅用于解釋本發(fā)明，而非對(duì)本發(fā)明的限定。
實(shí)施例中未注明具體技術(shù)或條件者，按照本領(lǐng)域內(nèi)的文獻(xiàn)所描述的技術(shù)或條件，或者按照產(chǎn)品說明書進(jìn)行。所用試劑或儀器未注明生產(chǎn)廠商者，均為可通過正規(guī)渠道商購(gòu)獲得的常規(guī)產(chǎn)品。
實(shí)施例1固體催化劑的制備
固體催化劑pt/γ-al2o3的制備：量取8g的γ-al2o3載體和100ml蒸餾水,加入到250ml的四口瓶中，攪拌過程中加入6.6ml氯鉑酸溶液(12.15mg/ml，1％pt/ac)，升溫至80℃，攪拌2h，然后降溫至40℃，加入36％甲酸4ml，攪拌0.5h，滴入naoh溶液(4mol/l)使溶液ph＝8-9，升溫至80℃，期間保持ph恒定直至pt(iv)被完全還原，過濾，用蒸餾水清洗多次，烘箱80℃干燥。
固體催化劑pt/活性炭的制備：在燒瓶中加入粉末狀的活性炭和30％hno3溶液，在90-100℃下攪拌回流3h，然后用蒸餾水清洗至中性，過濾，烘干，制得活性炭載體。量取8g上述活性炭載體和100ml蒸餾水，加入到250ml的四口瓶中，攪拌過程中加入6.6ml氯鉑酸溶液(12.15mg/ml，1％pt/ac)，升溫至80℃，攪拌2h，然后降溫至40℃，加入36％甲酸4ml，攪拌0.5h，滴入naoh溶液(4mol/l)使溶液ph＝8-9，升溫至80℃，期間保持ph恒定直至pt(iv)被完全還原，過濾，用蒸餾水清洗多次，烘箱80℃干燥。
實(shí)施例2
稱取5mol的mecl2sih和0.15g的pt/活性炭放入調(diào)合釜中，攪拌并加熱至70℃，再加入5mol(430g)的乙酸乙烯酯，經(jīng)過靜態(tài)混合器循環(huán)回流進(jìn)行反應(yīng)，流程圖如圖1所示，當(dāng)?shù)庵禐?35.2g/100g，反應(yīng)過程中每小時(shí)取一次樣分析，當(dāng)?shù)庵敌∮?.0g/100g時(shí)停止反應(yīng)，趁熱分離出固體催化劑，將產(chǎn)品再減壓蒸餾脫去輕組分，最終得到潤(rùn)滑油基礎(chǔ)油，此時(shí)該反應(yīng)的產(chǎn)率為95.9％。
實(shí)施例3
稱取5mol的etcl2sih和3g的pt/γ-al2o3放入調(diào)合釜中，攪拌并加熱至100℃，再加入5mol(430g)的乙酸乙烯酯，經(jīng)過靜態(tài)混合器循環(huán)回流進(jìn)行反應(yīng)，碘值為125.4g/100g，反應(yīng)過程中每小時(shí)取一次樣分析，當(dāng)?shù)庵敌∮?.0g/100g時(shí)停止反應(yīng)，趁熱分離出固體催化劑，將產(chǎn)品再減壓蒸餾脫去輕組分，最終得到潤(rùn)滑油基礎(chǔ)油，此時(shí)該反應(yīng)的產(chǎn)率為92.5％。
實(shí)施例4
稱取5mol的etocl2sih和1g的pt/石墨放入調(diào)合釜中，攪拌并加熱至80℃，再加入5mol(430g)的乙酸乙烯酯，經(jīng)過靜態(tài)混合器循環(huán)回流進(jìn)行反應(yīng)，碘值為113.1g/100g，反應(yīng)過程中每小時(shí)取一次樣分析，當(dāng)?shù)庵敌∮?.0g/100g時(shí)停止反應(yīng)，趁熱分離出固體催化劑，將產(chǎn)品再減壓蒸餾脫去輕組分，最終得到潤(rùn)滑油基礎(chǔ)油，此時(shí)該反應(yīng)的產(chǎn)率為91.3％。
實(shí)施例5
稱取5mol的phcl2sih和2g的pt/mgo放入調(diào)合釜中，攪拌并加熱至90℃，再加入5mol(430g)的乙酸乙烯酯，經(jīng)過靜態(tài)混合器循環(huán)回流進(jìn)行反應(yīng)，碘值為115.6g/100g，反應(yīng)過程中每小時(shí)取一次樣分析，當(dāng)?shù)庵敌∮?.0g/100g時(shí)停止反應(yīng)，趁熱分離出固體催化劑，將產(chǎn)品再減壓蒸餾脫去輕組分，最終得到潤(rùn)滑油基礎(chǔ)油，此時(shí)該反應(yīng)的產(chǎn)率為94.6％。
實(shí)施例6
稱取5mol的meocl2sih和1.5g的pt/γ-al2o3放入調(diào)合釜中，攪拌并加熱至70℃，再加入5mol(430g)的乙酸乙烯酯，經(jīng)過靜態(tài)混合器循環(huán)回流進(jìn)行反應(yīng)，碘值為121.2g/100g，反應(yīng)過程中每小時(shí)取一次樣分析，當(dāng)?shù)庵敌∮?.0g/100g時(shí)停止反應(yīng)，趁熱分離出固體催化劑，將產(chǎn)品再減壓蒸餾脫去輕組分，最終得到潤(rùn)滑油基礎(chǔ)油，此時(shí)該反應(yīng)的產(chǎn)率為93.3％。
實(shí)施例7
稱取5mol的procl2sih和0.5g的pt/mgo放入調(diào)合釜中，攪拌并加熱至80℃，再加入5mol(430g)的乙酸乙烯酯，經(jīng)過靜態(tài)混合器循環(huán)回流進(jìn)行反應(yīng)，碘值為111.1g/100g，反應(yīng)過程中每小時(shí)取一次樣分析，當(dāng)?shù)庵敌∮?.0g/100g時(shí)停止反應(yīng)，趁熱分離出固體催化劑，將產(chǎn)品再減壓蒸餾脫去輕組分，最終得到潤(rùn)滑油基礎(chǔ)油，此時(shí)該反應(yīng)的產(chǎn)率為92.8％。
實(shí)施例8
稱取5mol的proocl2sih和1g的pt/γ-al2o3放入調(diào)合釜中，攪拌并加熱至100℃，再加入5mol(430g)的乙酸乙烯酯，經(jīng)過靜態(tài)混合器循環(huán)回流進(jìn)行反應(yīng)，碘值為131.5g/100g，反應(yīng)過程中每小時(shí)取一次樣分析，當(dāng)?shù)庵敌∮?.0g/100g時(shí)停止反應(yīng)，趁熱分離出固體催化劑，將產(chǎn)品再減壓蒸餾脫去輕組分，最終得到潤(rùn)滑油基礎(chǔ)油，此時(shí)該反應(yīng)的產(chǎn)率為91.9％。
實(shí)施例9
稱取5mol的butcl2sih和2g的pt/活性炭放入調(diào)合釜中，攪拌并加熱至70℃，再加入5mol(430g)的乙酸乙烯酯，經(jīng)過靜態(tài)混合器循環(huán)回流進(jìn)行反應(yīng)，碘值為103.1g/100g，反應(yīng)過程中每小時(shí)取一次樣分析，當(dāng)?shù)庵敌∮?.0g/100g時(shí)停止反應(yīng)，趁熱分離出固體催化劑，將產(chǎn)品再減壓蒸餾脫去輕組分，最終得到潤(rùn)滑油基礎(chǔ)油，此時(shí)該反應(yīng)的產(chǎn)率為90.5％。
實(shí)施例10
稱取5mol的butocl2sih和1.5g的pt/γ-al2o3放入調(diào)合釜中，攪拌并加熱至80℃，再加入5mol(430g)的乙酸乙烯酯，經(jīng)過靜態(tài)混合器循環(huán)回流進(jìn)行反應(yīng)，碘值為109.7g/100g，反應(yīng)過程中每小時(shí)取一次樣分析，當(dāng)?shù)庵敌∮?.0g/100g時(shí)停止反應(yīng)，趁熱分離出固體催化劑，將產(chǎn)品再減壓蒸餾脫去輕組分，最終得到潤(rùn)滑油基礎(chǔ)油，此時(shí)該反應(yīng)的產(chǎn)率為93.1％。
實(shí)施例11
與實(shí)施例2相比，反應(yīng)溫度為40℃，mecl2sih的加入量為38mol，pt/活性炭的加入量為4g，其他條件與實(shí)施例2相同。制備潤(rùn)滑油基礎(chǔ)油的產(chǎn)率為85.2％。
實(shí)施例12
與實(shí)施例2相比，反應(yīng)溫度為150℃，mecl2sih的加入量為3.8mol，pt/活性炭的加入量為0.05g，其他條件與實(shí)施例2相同。制備潤(rùn)滑油基礎(chǔ)油的產(chǎn)率為88.3％。
實(shí)施例13測(cè)試方法
運(yùn)動(dòng)粘度根據(jù)國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)gb/t265-88采用專用毛細(xì)管粘度計(jì)(φ＝1.5和3.0，粘度系數(shù)分別為0.289和7.448)測(cè)定。粘度指數(shù)則根據(jù)測(cè)得的粘度按國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)gb/t1995-1998查表根據(jù)公式vi＝[(l-u)/(l-h)]×100計(jì)算得到，式中：l-與試樣100℃運(yùn)動(dòng)粘度相同，粘度指數(shù)為0的油品在40℃時(shí)的運(yùn)動(dòng)粘度，mm2/s；h-與試樣100℃時(shí)的運(yùn)動(dòng)粘度相同，粘度指數(shù)為100的油品在40℃時(shí)的運(yùn)動(dòng)粘度，mm2/s；u-試樣40℃時(shí)的運(yùn)動(dòng)粘度，mm2/s。
硅基生物潤(rùn)滑油基礎(chǔ)油的傾點(diǎn)用上海彭浦制冷器廠生產(chǎn)的syd-510f多功能低溫試驗(yàn)器按照國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)gb/t3535-2006進(jìn)行測(cè)定。
閃點(diǎn)按照gb/t3635-2008《石油產(chǎn)品閃點(diǎn)和燃點(diǎn)的測(cè)定克利夫蘭開口杯法》進(jìn)行測(cè)定。
根據(jù)gb/t3142-1982的標(biāo)準(zhǔn)采用四球式摩擦磨損試驗(yàn)機(jī)測(cè)定硅基生物潤(rùn)滑油基礎(chǔ)油的磨斑直徑(wsd)，wsd的測(cè)試條件為：載荷392n，轉(zhuǎn)速1455r/min，室溫條件下，長(zhǎng)磨時(shí)間30min，所用鋼球?yàn)橹睆綖?2.7mm的gcr15標(biāo)準(zhǔn)軸承鋼球，硬度為60～63hrc。
氧化誘導(dǎo)期(rbot)按照國(guó)家石油化工行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)sh/t0193-2008采用旋轉(zhuǎn)氧彈法進(jìn)行測(cè)定。
對(duì)比例1
與實(shí)施例2相比，當(dāng)?shù)庵敌∮?.0g/100g時(shí)停止反應(yīng)，分離出催化劑，其他條件與實(shí)施例2相同。制備潤(rùn)滑油基礎(chǔ)油的產(chǎn)率為78.3％。
對(duì)比例2
與實(shí)施例2相比，所述硅油和所述乙酸乙烯酯的質(zhì)量比為10:0.5，其他條件與實(shí)施例2相同。制備潤(rùn)滑油基礎(chǔ)油的產(chǎn)率為69.2％。
對(duì)比例3
與實(shí)施例2相比，所述硅油和所述乙酸乙烯酯的質(zhì)量比為10:12，其他條件與實(shí)施例2相同。制備潤(rùn)滑油基礎(chǔ)油的產(chǎn)率為72.6％。
對(duì)比例4
與實(shí)施例2相比，所述乙酸乙烯酯和所述固體催化劑的質(zhì)量比為1000:0.05，其他條件與實(shí)施例2相同。制備潤(rùn)滑油基礎(chǔ)油的產(chǎn)率為63.2％。
對(duì)比例5
與實(shí)施例2相比，所述乙酸乙烯酯和所述固體催化劑的質(zhì)量比為1000:13，其他條件與實(shí)施例2相同。制備潤(rùn)滑油基礎(chǔ)油的產(chǎn)率為70.6％。
各實(shí)施例和對(duì)比例中最終產(chǎn)物潤(rùn)滑油基礎(chǔ)油的理化性能如表1所示。
表1本發(fā)明潤(rùn)滑油基礎(chǔ)油的理化性能
從實(shí)施例2-12對(duì)比來看，通過將反應(yīng)時(shí)碘值控制在小于3.0g/100g，硅油和乙酸乙烯酯的質(zhì)量比優(yōu)選到10:(4.5-7.5)，將乙酸乙烯酯和固體催化劑的質(zhì)量比優(yōu)化到1000:(0.45-6.5)，以及將反應(yīng)溫度優(yōu)化到70-90℃，制備的潤(rùn)滑油基礎(chǔ)油具有最優(yōu)的性能，傾點(diǎn)降低到-46℃，閃點(diǎn)提高到257℃，wsd縮小到0.22mm，rbot延長(zhǎng)到99min，粘度指數(shù)增大到165.6。
與實(shí)施例2相比，在對(duì)比例1中，當(dāng)?shù)庵敌∮?.0g/100g時(shí)停止反應(yīng)，可知在對(duì)比例1所示的條件下制備的潤(rùn)滑油基礎(chǔ)油的不飽和程度較大，氧化安定性較差，rbot只有80min，抗凝性較差，傾點(diǎn)為-30℃，防揮發(fā)性和防火性較差，閃點(diǎn)為231℃；與實(shí)施例2相比，對(duì)比例2中加入的乙酸乙烯酯的量較低，無法有效改善潤(rùn)滑油基礎(chǔ)油的穩(wěn)定性和摩擦潤(rùn)滑性能，制備的潤(rùn)滑油基礎(chǔ)油的產(chǎn)率僅69.2％，傾點(diǎn)較高為-27℃，閃點(diǎn)較低為221℃，wsd較大為0.32mm，rbot較短為82min，粘度指數(shù)較小為136.2；與實(shí)施例2相比，對(duì)比例3中加入過量的乙酸乙烯酯，制備的潤(rùn)滑油基礎(chǔ)油中混合有較多的乙酸乙烯酯，極大地影響了潤(rùn)滑油基礎(chǔ)油的性能，傾點(diǎn)較高為-28℃，閃點(diǎn)較低為226℃，wsd較大為0.29mm，rbot較短為88min，粘度指數(shù)較小為138.6；與實(shí)施例2相比，對(duì)比例4中加入的固體催化劑的量較低，無法有效催化硅氫化反應(yīng)，制備的潤(rùn)滑油基礎(chǔ)油的產(chǎn)率僅63.2％，傾點(diǎn)較高為-25℃，閃點(diǎn)較低為222℃，wsd較大為0.30mm，rbot較短為85min，粘度指數(shù)較小為139.3；與實(shí)施例2相比，對(duì)比例5中加入過量的固體催化劑，分離過程中無法完全分離，不僅增加了生產(chǎn)成本，而且制備的潤(rùn)滑油基礎(chǔ)油中混合有較多的固體催化劑，極大地影響了潤(rùn)滑油基礎(chǔ)油的性能，傾點(diǎn)較高為-25℃，閃點(diǎn)較低為225℃，wsd較大為0.33mm，rbot較短為85min，粘度指數(shù)較小為133.8。
綜上所述，如上表1中數(shù)據(jù)表明，本發(fā)明乙酸乙烯酯制備的潤(rùn)滑油基礎(chǔ)油與同類潤(rùn)滑油相比，具有以下優(yōu)點(diǎn)：
(1)摩擦性能優(yōu)異：在四球機(jī)摩擦實(shí)驗(yàn)中，本發(fā)明潤(rùn)滑油基礎(chǔ)油的wsd最大為0.25mm，同類潤(rùn)滑油的wsd一般為≥0.28mm，故乙酸乙烯酯制備的潤(rùn)滑油基礎(chǔ)油的摩擦性能優(yōu)于同類潤(rùn)滑油；
(2)閃點(diǎn)提高：同類潤(rùn)滑油的閃點(diǎn)一般為230℃左右，而本發(fā)明潤(rùn)滑油基礎(chǔ)油的閃點(diǎn)大于250℃，具有優(yōu)良的防揮發(fā)性和防火性；
(3)氧化安定性提高：經(jīng)過旋轉(zhuǎn)氧彈法(140℃)測(cè)試，同類滑油基礎(chǔ)油的rbot一般為≤90min，本發(fā)明潤(rùn)滑油基礎(chǔ)油的rbot大于90min；
(4)傾點(diǎn)降低：同類潤(rùn)滑油的傾點(diǎn)一般大于-35℃左右，而本發(fā)明潤(rùn)滑油基礎(chǔ)油的傾點(diǎn)低于-35℃，具有優(yōu)良的抗凝性能；
(5)低溫流變學(xué)性能較好：乙酸乙烯酯和硅油合成的潤(rùn)滑油基礎(chǔ)油的粘度指數(shù)大于150，與低粘度油料復(fù)配可以調(diào)制出一系列粘度級(jí)別的潤(rùn)滑油。
申請(qǐng)人聲明，本發(fā)明通過上述實(shí)施例來說明本發(fā)明的詳細(xì)方法，但本發(fā)明并不局限于上述詳細(xì)方法，即不意味著本發(fā)明必須依賴上述詳細(xì)方法才能實(shí)施。所屬技術(shù)領(lǐng)域的技術(shù)人員應(yīng)該明了，對(duì)本發(fā)明的任何改進(jìn)，對(duì)本發(fā)明產(chǎn)品各原料的等效替換及輔助成分的添加、具體方式的選擇等，均落在本發(fā)明的保護(hù)范圍和公開范圍之內(nèi)。