本發(fā)明涉及化工機械技術(shù)領(lǐng)域，尤其涉及一種由異丁烷正構(gòu)化制備正丁烷的系統(tǒng)裝置。
背景技術(shù)：
目前，正丁烷的生產(chǎn)方法一般以煉廠碳四餾分為原料，采用分離法獲得正丁烷。正丁烷的生產(chǎn)工藝繁瑣，反應(yīng)時反應(yīng)溫度不穩(wěn)定，不能得到高純的正丁烷。
如中國專利文獻（申請?zhí)?01010508814.8）提出了一種采用精餾的方法提純制備正丁烷的技術(shù)，左回流泵、左回流罐、左冷凝器、原料泵、脫丁烷塔、丁烷再沸器、中間回流泵、中間回流罐、中間冷凝器、左脫異丁烷塔、循環(huán)泵、右脫異丁烷塔、異丁烷再沸器、正丁烷塔、右冷凝器、右回流罐、右回流泵、正丁烷再沸器通過連接管線順序連接一體而構(gòu)成。
而目前，以碳四為原料的深度利用已取得較大進展，經(jīng)過抽提、醚化、芳構(gòu)化等處理后，碳四組分中的烯烴基本被完全利用，利用率較低，一般作為普通工民用燃料氣使用，造成了碳四資源的浪費。
本發(fā)明提供一種可以循環(huán)使用原料，節(jié)約成本且節(jié)能的由異丁烷正構(gòu)化制備正丁烷的系統(tǒng)裝置。
技術(shù)實現(xiàn)要素：
本發(fā)明要解決的技術(shù)問題是是針對現(xiàn)有技術(shù)中存在的不足，提供一種收益高、轉(zhuǎn)化率高、原材料利用率大的正丁烷的制備方法。
為解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明采用的技術(shù)方案是：以碳四烷烴為原料，包括以下步驟：
（1）將原料送入脫輕塔，除去輕組分后，送入丁烷塔進行分離得到異丁烷；
（2）將所述丁烷塔的塔頂分離出異丁烷送入正構(gòu)化反應(yīng)器，經(jīng)催化反應(yīng)后在正構(gòu)化反應(yīng)器的底部得到粗正丁烷和殘料；
（3）將粗正丁烷送入脫重塔，除去粗正丁烷中的碳五重組分，在所述脫重塔的塔頂?shù)玫劫|(zhì)量分數(shù)為97.5~99%的正丁烷產(chǎn)品。
本發(fā)明進一步的改進在于，該正丁烷的制備方法還包括以下步驟：
（4）將所述步驟（2）中的殘料送入加氫反應(yīng)器，進行加氫反應(yīng)，使殘料中的異丁烯、1-丁烯、2-丁烯、丙烯加氫，得到包含異丁烷、正丁烷、甲烷、乙烷、丙烷、氫氣的加氫產(chǎn)物；
（5）將加氫產(chǎn)物冷凝分離，除去氣相產(chǎn)品，所述氣相產(chǎn)品為氫氣、甲烷、乙烷和部分丙烷，得到由正丁烷、異丁烷、丙烷組成的正構(gòu)化產(chǎn)物；
（6）將步驟（5）中得到的所述正構(gòu)化產(chǎn)物送入所述脫輕塔，并依次按所述步驟（1）、（2）、（3）步驟處理，得到高純度正丁烷產(chǎn)品。
作為本發(fā)明的優(yōu)選方案，所述步驟（1）中所述原料為含有碳四烷烴的物料或含有不飽和碳四的物料。
本發(fā)明進一步的改進在于，所述步驟（1）中所述脫輕塔的塔頂采用低溫冷凝方式，冷凝的溫度為10~20℃，采用換熱器或分凝分餾系統(tǒng)進行冷凝操作。在步驟（1）中碳四烷烴或正構(gòu)化產(chǎn)物進入脫輕塔；脫輕塔底得到丙烷含量0.2~0.4%的碳四烷烴，碳四烷烴含量為92~98wt%；塔頂?shù)玫郊淄椤⒁彝?、丙烷及少量異丁烷，異丁烷在塔頂出料中的含量通?！?8wt%；脫輕塔塔頂壓力為0.8~1.2mpaa，塔頂溫度為50~60℃，全塔壓降為20~50kpa，塔底溫度為70~85℃，塔頂回流比≥3.2；脫輕塔頂一般采用低溫冷凝，以回收更多的異丁烷，冷凝溫度為10~25℃，低溫冷凝方式可以采用鹽冷器直接冷凝。
本發(fā)明進一步的改進在于，所述步驟（1）中所述丁烷塔為雙塔。丁烷塔可以采用單塔操作，在分離要求較高時，需要更多的理論塔板，可以將高塔改低，做成雙塔，更有利于分離。丁烷塔頂?shù)漠惗⊥榭梢运腿胝龢?gòu)化反應(yīng)器，也可以作為產(chǎn)品采出。丁烷塔底再沸器的加熱介質(zhì)可以是低壓蒸汽、熱水、導(dǎo)熱油或按工廠情況調(diào)度。
本發(fā)明進一步的改進在于，所述步驟（3）中在所述脫重塔的塔底得到碳五重組分的物料；其中正丁烷的質(zhì)量分數(shù)為10~15%。脫重塔塔頂壓力為0.4~0.8mpa，塔頂溫度為40~70℃，全塔壓降為20~60kpa，塔底溫度為80~105℃，塔頂回流比≥1。脫重塔底再沸器的加熱介質(zhì)可以是低壓蒸汽、熱水、導(dǎo)熱油或按工廠情況調(diào)度。
本發(fā)明進一步的改進在于，所述步驟（2）中的所述正構(gòu)化反應(yīng)器中的催化劑包含載體、活性組份和助劑；所述載體由耐熱氧化物或混合氧化物組成，所述載體為氧化鋯、氧化鋅、氧化鋁、二氧化硅、氧化鎂、氧化鑭、氧化鈰中的一種或多種混合；所述活性組份包含一種或多種viii過渡族元素，組分含量為質(zhì)量分數(shù)0.05~2.5%；所述助劑為氧化鈰、氧化錫、氧化鋅、氧化釩、氧化鑭、氧化鐵、氧化鋯中的一種。所用的正構(gòu)化反應(yīng)的催化劑通常包含載體和活性組份；此外，正構(gòu)化催化劑中還會添加酸性組份，例如氯化物以保持酸性。為了提高催化劑的性能，正構(gòu)化催化劑中還加入了一些助劑，如ce、sn、zn、v、la、cr、fe、zr、mn等的氧化物；催化劑的幾何形狀例如可以為球形或圓柱形（實心或空心）。
本發(fā)明進一步的改進在于，所述步驟（2）中所述正構(gòu)化反應(yīng)器的反應(yīng)溫度400~550℃，反應(yīng)壓力為3~4.5mpa的。在步驟（2）工藝部分中，將步驟（1）得到的異丁烷送入正構(gòu)化反應(yīng)器，異丁烷在正構(gòu)化催化劑作用下反應(yīng)生成正丁烷，但也生成異丁烯、1-丁烯和2-丁烯，同時還形成少量甲烷、乙烷、丙烷和丙烯。在產(chǎn)物氣體混合物中還存在未轉(zhuǎn)化的異丁烷和氫氣，也可能存在由氫氣帶入的co、co2、水和氮氣。正構(gòu)化反應(yīng)器可以采用固定床、移動床、流化床。異丁烷可以上行、下行或徑向流動的方式與催化劑顆粒的床層接觸；正構(gòu)化反應(yīng)器可以為單臺，也可為多臺。反應(yīng)器中的床層數(shù)為1-2層。正構(gòu)化反應(yīng)器中的催化劑內(nèi)部溫度通常在400~550℃。操作壓力通常為3~4.5mpa。通常重時空速（whsv）為0.5~5h-1；正構(gòu)化反應(yīng)通常在臨氫條件下進行，以降低催化劑的結(jié)焦速率，同時用于均衡反應(yīng)器催化劑床層內(nèi)的溫度。通常而言，氫氣的總量基于丁烷的總量為1~3mol/mol，可以使用純氫氣或含有≤20mol%的輕質(zhì)烷烴的氫氣混合氣。在本發(fā)明的優(yōu)選實施方案中，正構(gòu)化條件可使包含異丁烷的物料至少40%的異丁烷正構(gòu)化。
作為本發(fā)明的優(yōu)選方案，所述步驟（4）中所述加氫反應(yīng)器的反應(yīng)溫度為80~220℃。將正構(gòu)化產(chǎn)物送入加氫反應(yīng)器，其中的烯烴在加氫催化劑上與氫氣反應(yīng)生成烷烴；幾乎所有的烯烴均被轉(zhuǎn)化為烷烴，烯烴的轉(zhuǎn)化率>99%，加氫后的產(chǎn)物中存在甲烷、乙烷、丙烷、異丁烷、正丁烷和氫氣，也可能存在co、co2、水和氮氣；加氫反應(yīng)器可以采用固定床、移動床、流化床；物料可以上行、下行或徑向流動的方式與催化劑顆粒的床層接觸；加氫反應(yīng)器通常只有1臺，反應(yīng)器中的催化劑床層數(shù)為1-2層。本發(fā)明方法的優(yōu)選實施方案中，在加氫反應(yīng)器前設(shè)置冷卻器，以控制物料進入加氫反應(yīng)器的溫度。
本發(fā)明進一步的改進在于，所述步驟（5）中所述加氫反應(yīng)的產(chǎn)物氣流的冷凝溫度為10~30℃；冷凝方式采用2~4級冷卻操作。為了節(jié)省能量消耗，對加氫反應(yīng)產(chǎn)物氣流的冷凝通常采用兩級或多級冷卻，通常選擇2-4級冷卻，冷卻后的物料可以選擇回收或不回收這股物流的冷量。氣相產(chǎn)品中的氫氣可以選擇直接用于正構(gòu)化反應(yīng)或加氫反應(yīng)。
本發(fā)明進一步的改進在于，所述步驟（5）中將所述氣相產(chǎn)品進入變壓吸附裝置，以回收高純度氫氣。在步驟(5)中，將加氫反應(yīng)的產(chǎn)物氣流冷凝，冷凝溫度為5~40℃，大部分正丁烷、異丁烷和丙烷等沸點較高的物料冷凝成液體，大部分氫、甲烷、乙烷等沸點較低的物料仍為氣體。將冷凝后的物流送入分離罐，將氣、液兩相分開，液相產(chǎn)品返回送入脫輕塔，氣相產(chǎn)品中氫氣純度通常為摩爾分數(shù)70~90%，可以將這股氫氣至少部分用于正構(gòu)化反應(yīng)或加氫反應(yīng)，或輸送到其它應(yīng)用，例如用于燃料電池中產(chǎn)生電能。
本發(fā)明還要解決的一個技術(shù)問題是，提供一種可以循環(huán)使用原料，節(jié)約成本且節(jié)能的由異丁烷正構(gòu)化制備正丁烷的系統(tǒng)裝置。
為了解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明采用的技術(shù)方案是：包括脫輕塔、丁烷塔、脫重塔和正構(gòu)化反應(yīng)器；所述脫輕塔的中部設(shè)有進料輸入裝置且其底部的輸出口通過丁烷塔輸送管與丁烷塔的中部的進料口相連接，所述丁烷塔的頂部設(shè)有第一氣體出口；所述第一氣體出口通過輸送管依次與冷凝分流器和正構(gòu)化反應(yīng)器的頂部的第一氣體通入口相連通，所述正構(gòu)化反應(yīng)器底部設(shè)有第三氣體出口，所述第三氣出口經(jīng)輸送管分別與脫重塔和冷凝分流器相連通，所述脫重塔的頂部設(shè)有第二氣體出口且所述脫重塔底部設(shè)有重組分收集器；所述冷凝分流器的一側(cè)與加氫反應(yīng)器相連通且所述冷凝分流器的頂部設(shè)有氫氣通入口，所述加氫反應(yīng)器的底部設(shè)有第四氣體出口，所述第四氣體出口通過輸送管依次與冷卻器和分離罐相連接，所述分離罐的底部設(shè)有第五氣體出口且頂部設(shè)有第六氣體出口，所述第五氣體出口通過輸送管與所述脫輕塔的中部設(shè)有進料輸入裝置相連接，所述第六氣體出口通過輸送管與壓縮機相連接。
采用上述技術(shù)方案，通過這樣的設(shè)置，脫輕塔的中部設(shè)有進料輸入裝置且其底部的輸出口通過丁烷塔輸送管與丁烷塔的中部的進料口相連接，原料經(jīng)過進料輸入裝置進入脫輕塔后，除去輕組分后，由脫輕塔底部的輸出口送入丁烷塔內(nèi)，在丁烷塔內(nèi)經(jīng)過分離后，由丁烷塔的底部的出料口通過輸送管經(jīng)冷凝分流器后再通入正構(gòu)化反應(yīng)器的頂部的第一氣體通入口從而進入正構(gòu)化反應(yīng)器，經(jīng)過正構(gòu)化催化反應(yīng)后，經(jīng)正構(gòu)化反應(yīng)器底部的第三氣體出口排出且經(jīng)輸送管將正構(gòu)化反應(yīng)器排出的氣體中的粗正丁烷送入脫重塔進行脫重后得到正丁烷，剩下的氣體組分經(jīng)冷凝分流器后送入加氫反應(yīng)器，所述冷凝分流器的頂部設(shè)有氫氣通入口，所述加氫反應(yīng)器的底部設(shè)有第四氣體出口，所述第四氣體出口將加氫反應(yīng)后的氣體經(jīng)冷卻器后送分離罐，所述分離罐將可用于循環(huán)使用的原料通過輸送管送入所述脫輕塔的中部設(shè)有進料輸入裝置且將氣相產(chǎn)品送入壓縮機；這樣可以循環(huán)使用氫氣和反應(yīng)中剩余的烷烴或反應(yīng)副產(chǎn)物，節(jié)約了原材料，同是節(jié)省了能源，且反應(yīng)效率高，生產(chǎn)的正丁烷純度高，能夠生產(chǎn)純度≥97.5的正丁烷。為了節(jié)省能量消耗，對加氫反應(yīng)產(chǎn)物的氣流的冷卻通常采用兩級或多級冷卻，通常選擇2-4級冷卻，冷卻后的物料可以選擇回收或不回收。
本發(fā)明進一步改進在于，所述壓縮機的氣體出口與所述冷凝分流器的氫氣通入口相連接，且連接廢氣回收裝置。
本發(fā)明進一步改進在于，所述正構(gòu)化反應(yīng)器和所述加氫反應(yīng)器均為固定床或移動床或流化床。
本發(fā)明進一步改進在于，所述正構(gòu)化反應(yīng)器的數(shù)量至少為一臺；所述正構(gòu)化反應(yīng)器中的床層數(shù)為1-2層。
本發(fā)明進一步改進在于，所述加氫反應(yīng)器的數(shù)量為一臺，所述加氫反應(yīng)器中的床層數(shù)為2-3層。
本發(fā)明進一步改進在于，所述丁烷塔為雙塔結(jié)構(gòu)。
本發(fā)明進一步改進在于，所述脫輕塔的進料輸入裝置中設(shè)有低溫冷凝器。怕樣的設(shè)置可以減少冷量的消耗，簡化操作設(shè)備。脫輕塔的塔底設(shè)有再沸器，再沸器的加熱介質(zhì)可以是低壓蒸汽或熱水或?qū)嵊汀?/p>
本發(fā)明進一步改進在于，所述脫重塔的內(nèi)部上端設(shè)有氣液分離罐，所述氣液分離罐的內(nèi)側(cè)的上部安裝有除沫網(wǎng)。
與現(xiàn)有技術(shù)相比，該技術(shù)方案的有益效果是：該制備方法簡單可控，且該工藝方法的轉(zhuǎn)化率高，沒有副產(chǎn)物，產(chǎn)量高，經(jīng)濟效益更好；該制備方法以碳四烷烴作為正丁烷生產(chǎn)的原料，提高了碳四烷烴的經(jīng)濟附加值；碳四烷烴原料的高利用率，沒有副產(chǎn)的異丁烷，工廠無需設(shè)置異丁烷產(chǎn)品罐以及龐大的原料罐組，裝卸及運輸單位也能極大縮減規(guī)模；能夠生產(chǎn)純度≥97.5的正丁烷。
附圖說明
下面結(jié)合附圖進一步描述本發(fā)明的技術(shù)方案：
圖1是本發(fā)明的由異丁烷正構(gòu)化制備正丁烷的系統(tǒng)裝置的結(jié)構(gòu)示意圖；
其中：1-進料輸入裝置；2-脫輕塔；3-丁烷塔；4-脫重塔；5-冷凝分流器；501-氫氣通入口；6-正構(gòu)化反應(yīng)器；7-加氫反應(yīng)器；8-冷卻器；9-分離罐；10-壓縮機；11-新鮮氫氣源；12-廢氣回收裝置；13-重組分收集器。
具體實施方式
下面結(jié)合具體實施例對本發(fā)明的技術(shù)方案作進一步詳細的解釋，但不對本發(fā)明具有限定作用。
實施例1：該正丁烷的制備方法，以碳四烷烴為原料，包括以下步驟：
（1）將原料送入脫輕塔2，除去輕組分后，再送入丁烷塔3進行分離得到異丁烷；
（2）將所述丁烷塔3的塔頂分離出異丁烷送入正構(gòu)化反應(yīng)器6，經(jīng)催化反應(yīng)后在正構(gòu)化反應(yīng)器6的底部得到粗正丁烷和殘料；
（3）將粗正丁烷送入脫重塔4，除去粗正丁烷中的碳五重組分，在所述脫重塔4的塔頂?shù)玫劫|(zhì)量分數(shù)為97.5~99%的正丁烷產(chǎn)品；
（4）將所述步驟（2）中的殘料送入加氫反應(yīng)器7，進行加氫反應(yīng)，使殘料中的異丁烯、1-丁烯、2-丁烯、丙烯加氫，得到包含異丁烷、正丁烷、甲烷、乙烷、丙烷、氫氣的加氫產(chǎn)物；
（5）將加氫反應(yīng)后的產(chǎn)物經(jīng)冷凝分離，除去氣相產(chǎn)品，所述氣相產(chǎn)品為氫氣、甲烷、乙烷和部分丙烷，得到由正丁烷、異丁烷、丙烷組成的正構(gòu)化產(chǎn)物；
（6）將步驟（5）中得到的所述正構(gòu)化產(chǎn)物送入所述脫輕塔2，并依次按所述步驟（1）、（2）、（3）步驟處理，得到高純度正丁烷產(chǎn)品；
所述步驟（1）中所述原料為含有碳四烷烴的物料或含有不飽和碳四的物料；所述步驟（1）中所述脫輕塔2的塔頂采用低溫冷凝方式，冷凝的溫度為10℃，采用換熱器或分凝分餾系統(tǒng)進行冷凝操作；所述步驟（2）中的所述正構(gòu)化反應(yīng)器6中的催化劑包含載體、活性組份和助劑；所述載體由耐熱氧化物或混合氧化物組成，所述載體為氧化鋯、氧化鋅、氧化鋁、二氧化硅、氧化鎂、氧化鑭、氧化鈰中的一種或多種混合；所述活性組份包含一種或多種viii過渡族元素，組分含量為質(zhì)量分數(shù)0.05%；所述助劑為氧化鈰、氧化錫、氧化鋅、氧化釩、氧化鑭、氧化鐵、氧化鋯中的一種；所述步驟（2）中所述正構(gòu)化反應(yīng)器6的反應(yīng)溫度400℃，反應(yīng)壓力為3mpa；所述步驟（3）中在所述脫重塔4的塔底得到碳五重組分的物料；其中正丁烷的質(zhì)量分數(shù)為10%；脫重塔4的塔頂壓力為0.4mpa，塔頂溫度為40℃，全塔壓降為20kpa，塔底溫度為80℃，塔頂回流比≥1；所述步驟（4）中所述加氫反應(yīng)器7的反應(yīng)溫度為80℃；所述步驟（5）中所述加氫反應(yīng)的產(chǎn)物氣流的冷凝溫度為10℃；冷凝方式采用2~4級冷卻操作。
實施例2：該正丁烷的制備方法，以碳四烷烴為原料，包括以下步驟：
（1）將原料送入脫輕塔2，除去輕組分后，再送入丁烷塔3進行分離得到異丁烷；
（2）將所述丁烷塔3的塔頂分離出異丁烷送入正構(gòu)化反應(yīng)器6，經(jīng)催化反應(yīng)后在正構(gòu)化反應(yīng)器6的底部得到粗正丁烷和殘料；
（3）將粗正丁烷送入脫重塔4，除去粗正丁烷中的碳五重組分，在所述脫重塔4的塔頂?shù)玫劫|(zhì)量分數(shù)為97.5~99%的正丁烷產(chǎn)品。
（4）將所述步驟（2）中的殘料送入加氫反應(yīng)器7，進行加氫反應(yīng)，使殘料中的異丁烯、1-丁烯、2-丁烯、丙烯加氫，得到包含異丁烷、正丁烷、甲烷、乙烷、丙烷、氫氣的加氫產(chǎn)物；
（5）將加氫產(chǎn)物冷凝分離，除去氣相產(chǎn)品，所述氣相產(chǎn)品為氫氣、甲烷、乙烷和部分丙烷，得到由正丁烷、異丁烷、丙烷組成的正構(gòu)化產(chǎn)物；
（6）將步驟（5）中得到的所述正構(gòu)化產(chǎn)物送入所述脫輕塔2，并依次按所述步驟（1）、（2）、（3）步驟處理，得到高純度正丁烷產(chǎn)品；
所述步驟（1）中所述原料為含有碳四烷烴的物料或含有不飽和碳四的物料；所述步驟（1）中所述脫輕塔2的塔頂采用低溫冷凝方式，冷凝的溫度為15℃，采用換熱器或分凝分餾系統(tǒng)進行冷凝操作；所述步驟（2）中的所述正構(gòu)化反應(yīng)器6中的催化劑包含載體、活性組份和助劑；所述載體由耐熱氧化物或混合氧化物組成，所述載體為氧化鋯、氧化鋅、氧化鋁、二氧化硅、氧化鎂、氧化鑭、氧化鈰中的一種或多種混合；所述活性組份包含一種或多種viii過渡族元素，組分含量為質(zhì)量分數(shù)1.25%；所述助劑為氧化鈰、氧化錫、氧化鋅、氧化釩、氧化鑭、氧化鐵、氧化鋯中的一種；所述步驟（2）中所述正構(gòu)化反應(yīng)器6的反應(yīng)溫度480℃，反應(yīng)壓力為4mpa；所述步驟（3）中在所述脫重塔4的塔底得到碳五重組分的物料；其中正丁烷的質(zhì)量分數(shù)為10~15%；脫重塔4的塔頂壓力為0.6mpa，塔頂溫度為55℃，全塔壓降為40kpa，塔底溫度為95℃，塔頂回流比≥1；所述步驟（4）中所述加氫反應(yīng)器7的反應(yīng)溫度為150℃；所述步驟（5）中所述加氫反應(yīng)的產(chǎn)物氣流的冷凝溫度為20℃；冷凝方式采用2~4級冷卻操作。
實施例3：該正丁烷的制備方法，以碳四烷烴為原料，包括以下步驟：
（1）將原料送入脫輕塔2，除去輕組分后，再送入丁烷塔3進行分離得到異丁烷；
（2）將所述丁烷塔3的塔頂分離出異丁烷送入正構(gòu)化反應(yīng)器6，經(jīng)催化反應(yīng)后在正構(gòu)化反應(yīng)器6的底部得到粗正丁烷和殘料；
（3）將粗正丁烷送入脫重塔4，除去粗正丁烷中的碳五重組分，在所述脫重塔4的塔頂?shù)玫劫|(zhì)量分數(shù)為97.5~99%的正丁烷產(chǎn)品。
（4）將所述步驟（2）中的殘料送入加氫反應(yīng)器7，進行加氫反應(yīng)，使殘料中的異丁烯、1-丁烯、2-丁烯、丙烯加氫，得到包含異丁烷、正丁烷、甲烷、乙烷、丙烷、氫氣的加氫產(chǎn)物；
（5）將加氫產(chǎn)物冷凝分離，除去氣相產(chǎn)品，所述氣相產(chǎn)品為氫氣、甲烷、乙烷和部分丙烷，得到由正丁烷、異丁烷、丙烷組成的正構(gòu)化產(chǎn)物；
（6）將步驟（5）中得到的所述正構(gòu)化產(chǎn)物送入所述脫輕塔2，并依次按所述步驟（1）、（2）、（3）步驟處理，得到高純度正丁烷產(chǎn)品；
所述步驟（1）中所述原料為含有碳四烷烴的物料或含有不飽和碳四的物料；所述步驟（1）中所述脫輕塔2的塔頂采用低溫冷凝方式，冷凝的溫度為20℃，采用換熱器或分凝分餾系統(tǒng)進行冷凝操作；所述步驟（2）中的所述正構(gòu)化反應(yīng)器中的催化劑包含載體、活性組份和助劑；所述載體由耐熱氧化物或混合氧化物組成，所述載體為氧化鋯、氧化鋅、氧化鋁、二氧化硅、氧化鎂、氧化鑭、氧化鈰中的一種或多種混合；所述活性組份包含一種或多種viii過渡族元素，組分含量為質(zhì)量分數(shù)2.5%；所述助劑為氧化鈰、氧化錫、氧化鋅、氧化釩、氧化鑭、氧化鐵、氧化鋯中的一種；所述步驟（2）中所述正構(gòu)化反應(yīng)器6的反應(yīng)溫度550℃，反應(yīng)壓力為4.5mpa；所述步驟（3）中在所述脫重塔4的塔底得到碳五重組分的物料；其中正丁烷的質(zhì)量分數(shù)為15%；脫重塔4的塔頂壓力為0.8mpa，塔頂溫度為70℃，全塔壓降為60kpa，塔底溫度為105℃，塔頂回流比≥1；所述步驟（4）中所述加氫反應(yīng)器7的反應(yīng)溫度為220℃；所述步驟（5）中所述加氫反應(yīng)的產(chǎn)物氣流的冷凝溫度為30℃；冷凝方式采用2~4級冷卻操作。
實施例4：如圖1所示，該由異丁烷正構(gòu)化制備正丁烷的系統(tǒng)裝置，包括脫輕塔2、丁烷塔3、脫重塔4和正構(gòu)化反應(yīng)器6；所述脫輕塔2的中部設(shè)有進料輸入裝置1且其底部的輸出口通過丁烷塔3輸送管與丁烷塔3的中部的進料口相連接，所述丁烷塔3的頂部設(shè)有第一氣體出口；所述第一氣體出口通過輸送管依次與冷凝分流器5和正構(gòu)化反應(yīng)器6的頂部的第一氣體通入口相連通，所述正構(gòu)化反應(yīng)器6的底部設(shè)有第三氣體出口，所述第三氣出口經(jīng)輸送管分別與脫重塔4和冷凝分流器5相連通，所述脫重塔4的頂部設(shè)有第二氣體出口且所述脫重塔4底部設(shè)有重組分收集器13；所述冷凝分流器5的一側(cè)與加氫反應(yīng)器7相連通且所述冷凝分流器5的頂部設(shè)有氫氣通入口501，所述加氫反應(yīng)器7的底部設(shè)有第四氣體出口，所述第四氣體出口通過輸送管依次與冷卻器8和分離罐9相連接，所述分離罐9的底部設(shè)有第五氣體出口且頂部設(shè)有第六氣體出口，所述第五氣體出口通過輸送管與所述脫輕塔2的中部設(shè)有進料輸入裝置1相連接，所述第六氣體出口通過輸送管與壓縮機10相連接；所述壓縮機10的氣體出口與所述冷凝分流器5的氫氣通入口501相連接，且連接廢氣回收裝置12；所述正構(gòu)化反應(yīng)器6和所述加氫反應(yīng)器7均為固定床或移動床或流化床；所述正構(gòu)化反應(yīng)器6的數(shù)量為一臺；所述正構(gòu)化反應(yīng)器6中的床層數(shù)為1-2層；所述加氫反應(yīng)器7的數(shù)量為一臺，所述加氫反應(yīng)器7中的床層數(shù)為2-3層；所述丁烷塔3為雙塔結(jié)構(gòu)；所述脫輕塔2的進料輸入裝置1中設(shè)有低溫冷凝器；脫輕塔2的塔底設(shè)有再沸器，再沸器的加熱介質(zhì)可以是低壓蒸汽或熱水或?qū)嵊?；所述脫重?的內(nèi)部上端設(shè)有氣液分離罐，所述氣液分離罐的內(nèi)側(cè)的上部安裝有除沫網(wǎng)。
以上所述僅為本發(fā)明的較佳實施例而已，并不用于限制本發(fā)明，凡在本發(fā)明的精神和原則之內(nèi)，所做的任何修改、等同替換、改進等，均應(yīng)包含在本發(fā)明的保護范圍之內(nèi)。