本發(fā)明屬于汽車配件領(lǐng)域，更具體地說，本發(fā)明涉及一種汽車橡膠件的生產(chǎn)工藝。
背景技術(shù)：
橡膠是非壓縮材料，具有良好的阻尼特性以及很好的減振、緩沖性能，在汽車生產(chǎn)中常作為減振材料，是確保車輛駕駛穩(wěn)定以及安全的理想材料。在汽車后扭梁總成中裝配橡膠襯套，可起到有效減振、緩沖和保護的作用。在汽車行駛過程中汽車后橋扭力梁用襯套會受到加速、減速、轉(zhuǎn)彎、顛簸等工況帶來的影響和沖擊，通過汽車后橋扭力梁用襯套的柔性變形可以實現(xiàn)汽車后輪在上述工況下的正常行駛。
然而汽車后橋扭力梁用襯套的受力工況遠比汽車多連桿后橋用襯套苛刻，因此汽車后橋扭力梁用襯套容易在汽車行駛過程中發(fā)生橡膠斷裂，繼而會造成汽車在轉(zhuǎn)彎過程中轉(zhuǎn)向不足以及汽車在加速或減速時發(fā)生汽車擺尾現(xiàn)象，對汽車的駕駛會帶來安全隱患。此類襯套就要求所采用的橡膠材料具有優(yōu)異的拉伸和耐久性能。產(chǎn)品疲勞實驗要求在常溫下，z向扭轉(zhuǎn)：±10°，頻率3hz，50萬次，產(chǎn)品橡膠層無實用上的有害裂紋、磨耗、橡膠滑動等異常。鑒于原有常規(guī)牌號的天然橡膠材料已經(jīng)不能適應(yīng)目前產(chǎn)品使用要求，研制一種提高拉伸強度和疲勞耐久的橡膠材料組份材料及其制備工藝勢在必行。
技術(shù)實現(xiàn)要素：
本發(fā)明所要解決的問題是提供一種無污染的汽車橡膠件的生產(chǎn)工藝。
為了實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明采取的技術(shù)方案為，一種汽車橡膠件的生產(chǎn)工藝，包括如下步驟，
(1)配料密煉，第一步，選料，所選原材料包括白炭黑、三元乙丙橡膠、乳膠、軟化劑、活化劑和助劑，第二步，混料，加入2-5％的稀硫酸，第三步，調(diào)溫，調(diào)節(jié)溫度至320—350℃；
(2)原料準(zhǔn)備，將攪拌的混合物在溫度為135—215℃的情況下，進行融合精煉，精煉時間1-2小時；
(3)將混煉后的合成橡膠通過開煉機熱煉均勻后進行擠出成型；
(4)硫化處理，再將成型后的膠條注入硫化設(shè)備中的模具內(nèi)，加入硫磺、氧化鋅和硬脂酸進行硫化處理，得到橡膠配件。
優(yōu)選的，所述步驟(1)中，原材料的質(zhì)量百分表為，40％白炭黑和20％三元乙丙橡膠、30％乳膠、3％軟化劑、3％活化劑和4％助劑。
優(yōu)選的，所述軟化劑為松焦油、松香、妥爾油以及木浙青中的一種或兩種組合，所述活化劑為二氧化硫、硝酸鉛、碳酸鈉、氫氧化鈉和鉛鹽中的一種，所述助劑為丁腈橡膠、接枝氯丁膠、sbs、sis、sebs中的一種。
優(yōu)選的，所述步驟(2)中，混煉分為一次混煉和二次混煉，所述一次混煉后停放24h再進行二次混煉。
優(yōu)選的，所述步驟(3)中，擠出裝置包括三個高溫加熱區(qū)間，第一個為加熱軟化區(qū)間，溫度為330℃，使膠粉迅速軟化；第二個為剪切反應(yīng)區(qū)間，溫度為380℃；第三個為擠壓區(qū)間，溫度為230℃，確保擠出的膠料不被氧化。
優(yōu)選的，所述步驟(4)中，硫化處理參數(shù)為加壓280kg/cm2-400kg/cm2，升溫至180℃-230℃，持續(xù)時間600-900s。
有益效果，采用本發(fā)明的技術(shù)方案，原料在熱硫酸環(huán)境下煉制，提高了各種膠料混煉質(zhì)量的均勻性，更加符合技術(shù)要求的物理機械性能和工藝技術(shù)操作性能，保證了生產(chǎn)的有效性和安全性，嚴(yán)格控制其溫度范圍，提高了膠料厚度的均一性。
具有良好的減震效果，耐磨性和抗氧化性，使用壽命長，天然乳膠和天然橡膠均具有超強的彈性，本發(fā)明能有效的增加汽車的舒適度，且制備工藝簡單易操作，原料易得，成本低，可得廣泛應(yīng)用。
具體實施方式
實施例1
一種汽車橡膠件的生產(chǎn)工藝，包括如下步驟，
(1)配料密煉，第一步，選料，所選原材料包括白炭黑、三元乙丙橡膠、乳膠、軟化劑、活化劑和助劑，第二步，混料，加入2％的稀硫酸，第三步，調(diào)溫，調(diào)節(jié)溫度至350℃；
(2)原料準(zhǔn)備，將攪拌的混合物在溫度為135℃的情況下，進行融合精煉，精煉時間2小時；
(3)將混煉后的合成橡膠通過開煉機熱煉均勻后進行擠出成型；
(4)硫化處理，再將成型后的膠條注入硫化設(shè)備中的模具內(nèi)，加入硫磺、氧化鋅和硬脂酸進行硫化處理，得到橡膠配件。
步驟(1)中，原材料的質(zhì)量百分表為，40％白炭黑和20％三元乙丙橡膠、30％乳膠、3％軟化劑、3％活化劑和4％助劑。
軟化劑為松焦油、松香、妥爾油以及木浙青中的一種或兩種組合，所述活化劑為二氧化硫、硝酸鉛、碳酸鈉、氫氧化鈉和鉛鹽中的一種，所述助劑為丁腈橡膠、接枝氯丁膠、sbs、sis、sebs中的一種。
步驟(2)中，混煉分為一次混煉和二次混煉，所述一次混煉后停放24h再進行二次混煉。
步驟(3)中，擠出裝置包括三個高溫加熱區(qū)間，第一個為加熱軟化區(qū)間，溫度為330℃，使膠粉迅速軟化；第二個為剪切反應(yīng)區(qū)間，溫度為380℃；第三個為擠壓區(qū)間，溫度為230℃，確保擠出的膠料不被氧化。
步驟(4)中，硫化處理參數(shù)為加壓280kg/cm2，升溫至230℃，持續(xù)時間600s。
實施例2
一種汽車橡膠件的生產(chǎn)工藝，包括如下步驟，
(1)配料密煉，第一步，選料，所選原材料包括白炭黑、三元乙丙橡膠、乳膠、軟化劑、活化劑和助劑，第二步，混料，加入5％的稀硫酸，第三步，調(diào)溫，調(diào)節(jié)溫度至320℃；
(2)原料準(zhǔn)備，將攪拌的混合物在溫度為215℃的情況下，進行融合精煉，精煉時間1小時；
(3)將混煉后的合成橡膠通過開煉機熱煉均勻后進行擠出成型；
(4)硫化處理，再將成型后的膠條注入硫化設(shè)備中的模具內(nèi)，加入硫磺、氧化鋅和硬脂酸進行硫化處理，得到橡膠配件。
步驟(1)中，原材料的質(zhì)量百分表為，40％白炭黑和20％三元乙丙橡膠、30％乳膠、3％軟化劑、3％活化劑和4％助劑。
軟化劑為松焦油、松香、妥爾油以及木浙青中的一種或兩種組合，所述活化劑為二氧化硫、硝酸鉛、碳酸鈉、氫氧化鈉和鉛鹽中的一種，所述助劑為丁腈橡膠、接枝氯丁膠、sbs、sis、sebs中的一種。
步驟(2)中，混煉分為一次混煉和二次混煉，所述一次混煉后停放24h再進行二次混煉。
步驟(3)中，擠出裝置包括三個高溫加熱區(qū)間，第一個為加熱軟化區(qū)間，溫度為330℃，使膠粉迅速軟化；第二個為剪切反應(yīng)區(qū)間，溫度為380℃；第三個為擠壓區(qū)間，溫度為230℃，確保擠出的膠料不被氧化。
步驟(4)中，硫化處理參數(shù)為加壓400kg/cm2，升溫至180℃,持續(xù)時間900s。
實施例3
一種汽車橡膠件的生產(chǎn)工藝，包括如下步驟，
(1)配料密煉，第一步，選料，所選原材料包括白炭黑、三元乙丙橡膠、乳膠、軟化劑、活化劑和助劑，第二步，混料，加入3％的稀硫酸，第三步，調(diào)溫，調(diào)節(jié)溫度至335℃；
(2)原料準(zhǔn)備，將攪拌的混合物在溫度為165℃的情況下，進行融合精煉，精煉時間1.5小時；
(3)將混煉后的合成橡膠通過開煉機熱煉均勻后進行擠出成型；
(4)硫化處理，再將成型后的膠條注入硫化設(shè)備中的模具內(nèi)，加入硫磺、氧化鋅和硬脂酸進行硫化處理，得到橡膠配件。
步驟(1)中，原材料的質(zhì)量百分表為，40％白炭黑和20％三元乙丙橡膠、30％乳膠、3％軟化劑、3％活化劑和4％助劑。
軟化劑為松焦油、松香、妥爾油以及木浙青中的一種或兩種組合，所述活化劑為二氧化硫、硝酸鉛、碳酸鈉、氫氧化鈉和鉛鹽中的一種，所述助劑為丁腈橡膠、接枝氯丁膠、sbs、sis、sebs中的一種。
步驟(2)中，混煉分為一次混煉和二次混煉，所述一次混煉后停放24h再進行二次混煉。
步驟(3)中，擠出裝置包括三個高溫加熱區(qū)間，第一個為加熱軟化區(qū)間，溫度為330℃，使膠粉迅速軟化；第二個為剪切反應(yīng)區(qū)間，溫度為380℃；第三個為擠壓區(qū)間，溫度為230℃，確保擠出的膠料不被氧化。
步驟(4)中，硫化處理參數(shù)為加壓340kg/cm2，升溫至205℃，持續(xù)時間750s。
采用本發(fā)明的技術(shù)方案，原料在熱硫酸環(huán)境下煉制，提高了各種膠料混煉質(zhì)量的均勻性，更加符合技術(shù)要求的物理機械性能和工藝技術(shù)操作性能，保證了生產(chǎn)的有效性和安全性，嚴(yán)格控制其溫度范圍，提高了膠料厚度的均一性。
具有良好的減震效果，耐磨性和抗氧化性，使用壽命長，天然乳膠和天然橡膠均具有超強的彈性，本發(fā)明能有效的增加汽車的舒適度，且制備工藝簡單易操作，原料易得，成本低，可得廣泛應(yīng)用。
以上所述僅為本發(fā)明的實施例，并非因此限制本發(fā)明的專利范圍，凡是利用本發(fā)明說明書內(nèi)容所作的等效結(jié)構(gòu)或等效流程變換，或直接或間接運用在其他相關(guān)的技術(shù)領(lǐng)域，均同理包括在本發(fā)明的專利保護范圍內(nèi)。