一種水酶法提取大豆油及副產(chǎn)物的應(yīng)用
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明屬于植物油脂加工技術(shù)領(lǐng)域，主要涉及一種水酶法提取大豆油及副產(chǎn)物的應(yīng)用。
【背景技術(shù)】
[0002]傳統(tǒng)制取植物油的方法主要是壓榨法和浸出法。壓榨法工藝簡(jiǎn)單，配套設(shè)備少，可以保持產(chǎn)品的特殊風(fēng)味，但提油率低、能耗大、成本高，而且壓榨后的餅柏蛋白質(zhì)變性嚴(yán)重，蛋白利用率低，造成植物蛋白的嚴(yán)重浪費(fèi)。浸出法生產(chǎn)效率高且殘油率低，但此法設(shè)備多、投資大，油品風(fēng)味損失大且有有機(jī)溶劑殘留，還需要精煉處理，同時(shí)也會(huì)污染環(huán)境。
[0003]水酶法提取植物油是在20世紀(jì)70年代發(fā)展起來(lái)的一項(xiàng)新興提油技術(shù)，作為一種“綠色、環(huán)保”提油技術(shù)，它在提取油脂的同時(shí)能高效的回收油料中其他價(jià)值組分，被油脂科學(xué)界稱為“一種油料資源的全利用技術(shù)”。水酶法提油技術(shù)與傳統(tǒng)工藝相比，具有反應(yīng)條件溫和，無(wú)溶劑殘留，油脂品質(zhì)好等優(yōu)點(diǎn)，同時(shí)在能耗、環(huán)境和安全衛(wèi)生等方面具有顯著優(yōu)勢(shì)，已在大豆、花生、亞麻籽和油茶籽等多種油料中得以應(yīng)用。目前水酶法提取大豆油大多數(shù)只局限于實(shí)驗(yàn)室研究，由于水酶法提油過(guò)程中存在酶制劑成本高、反應(yīng)時(shí)間長(zhǎng)、破乳困難等問(wèn)題，很少能投入到生產(chǎn)實(shí)踐中，對(duì)水酶法工業(yè)化生產(chǎn)大豆油及其副產(chǎn)物的應(yīng)用研究很少。
[0004]基于工業(yè)化生產(chǎn)的實(shí)際情況，本發(fā)明方法將大豆膨化后進(jìn)行酶解，分別采用三相臥式離心機(jī)和碟片式離心機(jī)分離大豆油，同時(shí)對(duì)副產(chǎn)物進(jìn)行進(jìn)一步加工可獲得部分脫脂豆乳粉和大豆膳食纖維，適合于工業(yè)化連續(xù)生產(chǎn)。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0005]本發(fā)明所要解決的技術(shù)問(wèn)題是克服現(xiàn)有技術(shù)的不足，提供一種水酶法提取大豆油及副產(chǎn)物的應(yīng)用方法，達(dá)到簡(jiǎn)化工藝、降低成本、提高生產(chǎn)效率的目的。
[0006]本發(fā)明所要解決的技術(shù)問(wèn)題是通過(guò)以下技術(shù)方案來(lái)實(shí)現(xiàn)的:
一種水酶法提取大豆油及副產(chǎn)物的應(yīng)用，該方法包括以下步驟:(1)將大豆脫皮后粉碎，然后調(diào)節(jié)水分進(jìn)行擠壓膨化處理得膨化產(chǎn)物，所述的物料含水率為14%，套筒溫度為105 °C，螺桿轉(zhuǎn)速為95r/min，?？卓讖綖?8mm ；(2)向酶解反應(yīng)釜中加入水，通入蒸汽將水加熱至50-60°C，向加熱后的水中加入膨化產(chǎn)物進(jìn)行混合得混合液，采用2mol/L的NaOH溶液調(diào)節(jié)混合液初始pH為8.5，然后向混合液中加入Alcalase堿性蛋白酶進(jìn)行酶解，所述的加酶量為混合液質(zhì)量的2.5-5%。，料液比為1:6-8，酶解時(shí)間為40-60min，酶解后采用三相臥式離心機(jī)進(jìn)行離心分離得乳化油、水解液和殘?jiān)?3)采用碟片式離心機(jī)將乳化油進(jìn)行離心分離得大豆油和水相，將水相加入水解液中混勻，然后在濃縮塔中進(jìn)行真空濃縮，濃縮后進(jìn)行噴霧干燥得部分脫脂豆乳粉；(4)將殘?jiān)铀旌虾筮M(jìn)行高壓微射流均質(zhì)，所述的微射流均質(zhì)壓力為70-100MPa，微射流均質(zhì)時(shí)間為l_3min，均質(zhì)后進(jìn)行流化床干燥得大豆膳食纖維。
[0007]所述的優(yōu)選水加熱溫度為55°C。
[0008]所述的酶解優(yōu)選參數(shù)為:加酶量為混合液質(zhì)量的3.5%。，料液比1:7，酶解時(shí)間50mino
[0009]所述的高壓微射流均質(zhì)優(yōu)選參數(shù)為:微射流均質(zhì)壓力90MPa，微射流均質(zhì)時(shí)間2min0
[0010]本方法以大豆為原料，采用擠壓膨化進(jìn)行預(yù)處理，可以有效破壞物料細(xì)胞壁，同時(shí)使蛋白質(zhì)適當(dāng)變性，暴露出酶解位點(diǎn)，利于酶解作用。然后在酶解反應(yīng)釜中對(duì)膨化產(chǎn)物進(jìn)行酶解處理，酶解初始pH為蛋白酶最適酶解pH 8.5，隨著反應(yīng)的進(jìn)行，pH不斷下降，酶解結(jié)束時(shí)酶解液的pH達(dá)到中性，無(wú)需加酸中和，不會(huì)產(chǎn)生鹽，省去了脫鹽工藝。酶解后采用碟片式離心機(jī)對(duì)乳化油進(jìn)行離心分離可獲得大豆油，將分離出來(lái)的水相加入水解液中進(jìn)行濃縮、噴霧干燥得到部分脫脂豆乳粉，將殘?jiān)M(jìn)行高壓微射流均質(zhì)、流化床干燥后得到大豆膳食纖維。該方法具有工藝簡(jiǎn)單、反應(yīng)時(shí)間短、酶用量少、成本低的特點(diǎn)，在制得大豆油的同時(shí)還可以獲得部分脫脂豆乳粉和大豆膳食纖維，適合工業(yè)化連續(xù)生產(chǎn)。該大豆油無(wú)溶劑殘留，且品質(zhì)高；該豆乳粉具有濃郁的豆香味，且沖調(diào)性好；該大豆膳食纖維富含蛋白質(zhì)，可應(yīng)用于保健食品中。
【具體實(shí)施方式】
[0011]一種水酶法提取大豆油及副產(chǎn)物的應(yīng)用，該方法包括以下步驟:(1)將大豆脫皮后粉碎，然后調(diào)節(jié)水分進(jìn)行擠壓膨化處理得膨化產(chǎn)物，所述的物料含水率為14%，套筒溫度為105°C，螺桿轉(zhuǎn)速為95r/min，?？卓讖綖?8mm ; (2)向酶解反應(yīng)釜中加入水，通入蒸汽將水加熱至50-60°C，向加熱后的水中加入膨化產(chǎn)物進(jìn)行混合得混合液，采用2mol/L的NaOH溶液調(diào)節(jié)混合液初始pH為8.5，然后向混合液中加入Alcalase堿性蛋白酶進(jìn)行酶解，所述的加酶量為混合液質(zhì)量的2.5-5%。，料液比為1:6-8，酶解時(shí)間為40-60min，酶解后采用三相臥式離心機(jī)進(jìn)行離心分離得乳化油、水解液和殘?jiān)?3)采用碟片式離心機(jī)將乳化油進(jìn)行離心分離得大豆油和水相，將水相加入水解液中混勻，然后在濃縮塔中進(jìn)行真空濃縮，濃縮后進(jìn)行噴霧干燥得部分脫脂豆乳粉；(4)將殘?jiān)铀旌虾筮M(jìn)行高壓微射流均質(zhì)，所述的微射流均質(zhì)壓力為70-100MPa，微射流均質(zhì)時(shí)間為l_3min，均質(zhì)后進(jìn)行流化床干燥得大豆膳食纖維。
[0012]所述的優(yōu)選水加熱溫度為55°C。
[0013]所述的酶解優(yōu)選參數(shù)為:加酶量為混合液質(zhì)量的3.5%。，料液比1:7，酶解時(shí)間50mino
[0014]所述的高壓微射流均質(zhì)優(yōu)選參數(shù)為:微射流均質(zhì)壓力90MPa，微射流均質(zhì)時(shí)間2min0
[0015]實(shí)施例1:
將大豆脫皮后粉碎，然后調(diào)節(jié)水分，在物料含水率為14%、套筒溫度為105 °C、螺桿轉(zhuǎn)速為95r/min、?？卓讖綖?8mm條件下進(jìn)行擠壓膨化處理得膨化產(chǎn)物；向酶解反應(yīng)釜中加入水，通入55°C的蒸汽進(jìn)行加熱，向加熱后的水中加入膨化產(chǎn)物進(jìn)行混合得混合液，采用2mol/L的NaOH溶液調(diào)節(jié)混合液初始pH為8.5，在料液比為1:7條件下向混合液中加入
3.5%。的Alcalase堿性蛋白酶進(jìn)行酶解50min，酶解后采用三相臥式離心機(jī)進(jìn)行離