碳后的氣相產(chǎn)物進入變溫吸附裝置，在20°C~180。1. 0~2.OMPa條件下 進行變溫吸附干燥，露點溫度達到-30°C~-80°C;
[0035]d.變溫吸附干燥后的氣相產(chǎn)物進入丙締冷卻器，冷卻溫度-10°C~-80°C(-30)， 操作壓力為0. 1~2.OMPa(1. 5)，其中的液化氣組分在此處冷卻為液相；
[0036]e.冷卻后的氣液混合產(chǎn)物進入液化氣分離器進行氣液分離，操作溫 度-10°c~-80°c(-30)，操作壓力0. 1~2. 0MPa(l. 5)，得到的液相產(chǎn)物為液化氣；部分液 化氣直接外送到液化氣產(chǎn)品罐區(qū)，作為液化氣產(chǎn)品，剩余的液化氣直接進入芳構(gòu)化反應(yīng)器 作為制備芳控的原料。
[0037] 氣液分離得到的氣相產(chǎn)物為含氨氣和乙燒的干氣，進入變壓吸附裝置，經(jīng)變壓吸 附后的產(chǎn)品氣部分經(jīng)甲醇轉(zhuǎn)化裝置轉(zhuǎn)化為水煤氣（主要是一氧化碳與氨氣），用于合成甲 醇，操作壓力為0. 1~2. 0MPa(l. 18)，操作溫度為20~40°C(常溫）；剩余的產(chǎn)品氣與液 化氣分離器的液相產(chǎn)物混合，作為液化氣產(chǎn)品；變壓吸附裝置的吸附尾氣為富含有大量的 氨氣、甲燒、乙燒的干氣，可W進入燃料氣管網(wǎng)提供反應(yīng)原料預(yù)熱爐所需的燃料。
[0038] 實施例1的流程在實際中的應(yīng)用分析結(jié)果見下表1:
[0039] 表1
[0040]
[004引實施例2
[0043]a.W甲醇制芳控副產(chǎn)的低碳控為原料，利用液-液-氣Ξ相分離塔分離得到油相 產(chǎn)品、水相產(chǎn)品和氣相產(chǎn)品，其中丙烷含量為27wt%的氣相產(chǎn)品進入工藝氣壓縮機，被壓縮 到 1. 4 ~1. 7MPa;
[0044] b.被壓縮的氣相產(chǎn)品進入脫碳塔，操作溫度為100°C~150°C(120)，操作壓力為 1. 4~1. 7MPa，經(jīng)Ξ段堿洗一段水洗后，二氧化碳由原來的2%減少到0. 002%左右；
[004引 C.脫碳后的氣相產(chǎn)物進入變溫吸附裝置，在20°C~180。1. 0~1. 4MPa條件下 進行變溫吸附干燥，露點溫度達到-30°C~-60°C ;
[0046] d.變溫吸附干燥后的氣相產(chǎn)物進入丙締冷卻器，冷卻溫度-20°C~-40°C (-30)， 操作壓力為1. 4~1. 8MPa(l. 5)，其中的液化氣組分在此處冷卻為液相；
[0047] e.冷卻后的氣液混合產(chǎn)物進入液化氣分離器進行氣液分離，操作溫 度-20°C~-40°C (-30)，操作壓力1. 4~1. 8MPa(l. 5)，得到的液相產(chǎn)物為液化氣；部分液 化氣直接外送到液化氣產(chǎn)品罐區(qū)，作為液化氣產(chǎn)品，剩余的液化氣直接進入芳構(gòu)化反應(yīng)器 作為制備芳控的原料。
[0048] 氣液分離得到的氣相產(chǎn)物為含氨氣和乙燒的干氣，進入變壓吸附裝置，經(jīng)變壓吸 附后的產(chǎn)品氣部分經(jīng)甲醇轉(zhuǎn)化裝置轉(zhuǎn)化為水煤氣（主要是一氧化碳與氨氣），用于合成甲 醇，操作壓力為1. 0~1. 5MPa(l. 18)，操作溫度為20~40°C(常溫）；剩余的產(chǎn)品氣與液 化氣分離器的液相產(chǎn)物混合，作為液化氣產(chǎn)品；變壓吸附裝置的吸附尾氣為富含有大量的 氨氣、甲燒、乙燒的干氣，可W進入燃料氣管網(wǎng)提供反應(yīng)原料預(yù)熱爐所需的燃料。
[0049] 實施例2的流程在實際中的應(yīng)用分析結(jié)果見下表2 :
[0050] 表 2
[0051]

[0052]W上所述的實施例僅僅是對本發(fā)明的優(yōu)選實施方式進行描述，并非對本發(fā)明的范 圍進行限定，凡依本發(fā)明申請范圍所作的變形和改進等，均應(yīng)仍歸屬于本發(fā)明的權(quán)利要求 書涵蓋范圍之內(nèi)D
【主權(quán)項】
1. 一種甲醇制芳烴副產(chǎn)液化氣的分離系統(tǒng)，其特征在于，所述分離系統(tǒng)包括液-液-氣 三相分離塔（1)、工藝氣壓縮機（2)、脫碳塔（3)、變溫吸附裝置（4)、丙烯冷卻器（5)、液化 氣分離器（6)、液化氣產(chǎn)品罐區(qū)（7)、芳構(gòu)化反應(yīng)器（8)、變壓吸附裝置（9)、甲醇轉(zhuǎn)化裝置 (10)、燃料氣管網(wǎng)（11)和堿液池（12); 所述液-液-氣三相分離塔（1)、工藝氣壓縮機（2)、脫碳塔（3)、變溫吸附裝置（4)、丙 稀冷卻器（5)和液化氣分離器（6)依次相連；液化氣分離器（6)的出口分別與液化氣產(chǎn)品 罐區(qū)（7)的入口、芳構(gòu)化反應(yīng)器⑶的入口、變壓吸附裝置（9)的入口連接，變壓吸附裝置 (9)的出口分別與甲醇轉(zhuǎn)化裝置（10)的入口、燃料氣管網(wǎng)（11)的入口連接，且變壓吸附裝 置（9)的出口也與液化氣分離器（6)相連。2. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的分離系統(tǒng)，其特征在于，所述脫碳塔（3)與堿液池（12)雙向 連接。3. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的分離系統(tǒng)，其特征在于，所述變溫吸附裝置（4)由一臺預(yù)吸附 塔與兩臺吸附塔組成。4. 利用權(quán)利要求1-3任一項所述的分離系統(tǒng)進行甲醇制芳烴副產(chǎn)液化氣分離的方法， 其特征在于，具體步驟如下： a. 以甲醇制芳烴副產(chǎn)的低碳烴為原料，利用液-液-氣三相分離塔（1)分離得到油相 產(chǎn)品（13)、水相產(chǎn)品（14)和氣相產(chǎn)品，其中氣相產(chǎn)品進入工藝氣壓縮機（2)被壓縮； b. 被壓縮的氣相產(chǎn)品進入脫碳塔（3)，并在堿液池（12)進行堿洗和水洗，脫除二氧化 碳； c. 脫碳后的氣相產(chǎn)物進入變溫吸附裝置（4)，進行變溫吸附干燥； d. 變溫吸附干燥后的氣相產(chǎn)物進入丙烯冷卻器（5)，其中的液化氣組分在此處冷卻為 液相； e. 冷卻后的氣液混合產(chǎn)物進入液化氣分離器（6)進行氣液分離，得到的液相產(chǎn)物為液 化氣；部分液化氣直接外送到液化氣產(chǎn)品罐區(qū)（7)，作為液化氣產(chǎn)品，剩余的液化氣直接進 入芳構(gòu)化反應(yīng)器（8)作為制備芳烴的原料；氣液分離得到的氣相產(chǎn)物為含氫氣和乙烷的干 氣，進入變壓吸附裝置（9)，經(jīng)變壓吸附后的產(chǎn)品氣部分經(jīng)甲醇轉(zhuǎn)化裝置（10)轉(zhuǎn)化為水煤 氣，用于合成甲醇，剩余的產(chǎn)品氣與液化氣分離器(6)的液相產(chǎn)物混合，作為液化氣產(chǎn)品； 變壓吸附裝置（9)的吸附尾氣進入燃料氣管網(wǎng)（11)提供反應(yīng)原料預(yù)熱爐所需的燃料。5. 根據(jù)權(quán)利要求4所述的方法，其特征在于，步驟e得到的液化氣產(chǎn)品為C3~C5烷 烴。6. 根據(jù)權(quán)利要求4所述的方法，其特征在于，步驟b中，脫碳塔的塔頂溫度為10~ 50°C，塔底溫度為30~80°C，在脫碳塔內(nèi)的操作溫度為60~220°C，壓力為0. 1~2.OMPa， 在堿液池（12)進行堿洗和水洗后，二氧化碳的含量由2%減少到0. 002%。7. 根據(jù)權(quán)利要求4所述的方法，其特征在于，步驟c中，變溫吸附干燥的溫度為20~ 180°C，壓力為 1. 0 ~2.OMPa。8. 根據(jù)權(quán)利要求4所述的方法，其特征在于，步驟d中，丙烯冷卻器（5)中的冷卻溫度 為-10 ~-80°C，壓力為 0· 1 ~2.OMPa。9. 根據(jù)權(quán)利要求4所述的方法，其特征在于，步驟e中，液化氣分離器（6)中的溫度 為-10~-80°C，壓力為0· 1~2.0MPa;甲醇轉(zhuǎn)化裝置（10)中的溫度為20~40°C，壓力為
【專利摘要】本發(fā)明屬于能源利用技術(shù)領(lǐng)域，特別涉及一種甲醇制芳烴副產(chǎn)液化氣的分離系統(tǒng)和方法。所述分離系統(tǒng)包括液-液-氣三相分離塔、工藝氣壓縮機、脫碳塔、變溫吸附裝置、丙烯冷卻器、液化氣分離器、液化氣產(chǎn)品罐區(qū)、芳構(gòu)化反應(yīng)器、變壓吸附裝置、甲醇轉(zhuǎn)化裝置、燃料氣管網(wǎng)和堿液池。本發(fā)明工藝流程短，操作簡單，物料沒有循環(huán)，對系統(tǒng)的負荷影響較小，運行成本低。該工藝每小時可回收液化氣1400～2000Kg，原料來源充足，能較好地解決甲醇反應(yīng)后產(chǎn)生過多液化氣的問題，也可以為輕烴反應(yīng)器提供大量的原料。
【IPC分類】C07C1/20, C10L3/12, C07C15/02
【公開號】CN105367375
【申請?zhí)枴緾N201510896700
【發(fā)明人】羅騰發(fā), 梁彥鴻, 杜芳彥, 柴鵬飛, 畢濤, 郭子殿, 折飛, 張衛(wèi)中, 孫衛(wèi)國
【申請人】陜西華電榆橫煤化工有限公司
【公開日】2016年3月2日
【申請日】2015年12月8日