一種綠色環(huán)保輪胎再生膠生產(chǎn)工藝的制作方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001] 本發(fā)明涉及一種廢舊橡膠回收再利用技術(shù)，特別是一種綠色環(huán)保輪胎再生膠生產(chǎn) 工藝。
【背景技術(shù)】
[0002] 目前國內(nèi)環(huán)保再生膠、超精細(xì)再生膠、高強(qiáng)力輪胎再生膠供不應(yīng)求。傳統(tǒng)的化學(xué)再 生方法通過借助水蒸汽、油等介質(zhì)，在再生劑向膠粉內(nèi)部邊反應(yīng)邊滲透的過程中，實現(xiàn)了廢 橡膠的再生。這種化學(xué)再生機(jī)理的再生效果好，成本低，因此在工業(yè)界廣泛采用，并逐步發(fā) 展了油法、水油法和動態(tài)脫硫法等。
[0003]油法又可以稱為盤法。該方法是將與再生劑混合均勻的廢橡膠裝入鐵盤之中，再 將此鐵盤放到裝有滑輪的鐵架上，然后推入臥式脫硫罐中進(jìn)行加熱再生，再生過程中，溫度 一般控制在158-170°(3，壓力控制在0.5-0.7 1〇^，再生時間為10小時左右。油法再生過程 處于靜態(tài)條件下，廢橡膠在脫硫罐中難以均勻地脫硫，而且脫硫罐的溫度和壓力均難以達(dá) 不再生橡膠脫硫的條件，導(dǎo)致脫硫效果欠佳，且生產(chǎn)出來的再生膠質(zhì)量差。
[0004]水油法又可以稱為中性法。水油法脫硫再生過程是在的脫硫反應(yīng)罐中進(jìn)行的，此 脫硫反應(yīng)罐呈立式，自帶攪拌，由通入夾套的蒸汽進(jìn)行加熱。再生過程中，廢膠粉與水的比 例為1:2,溫度一般控制在180-190°C，再生時間約4h，再生結(jié)束后泄壓排料。利用水油法生 產(chǎn)的再生膠的質(zhì)量要優(yōu)于油法，但是，水油法再生廢橡膠的過程中會產(chǎn)生大量的廢水，對環(huán) 境會造成嚴(yán)重的污染。
[0005]動態(tài)再生法可以看作是對油法和水油法兩種再生方法的綜合改良。高溫動態(tài)再生 法的實質(zhì)就是從根本上改良了油法和水油法兩種脫硫方法的工藝，該方法再生過程中的溫 度和壓力高于油法、水油法，且其再生過程是動態(tài)的。再生膠生產(chǎn)過程中所采用的動態(tài)脫硫 技術(shù)一定程度上降低了能耗并使再生膠性能在一定程度上提高，但依然存在著較大的環(huán)境 污染。
[0006]動態(tài)再生法中，軟化劑和活化劑的選取是廢橡膠脫硫再生過程中的核心問題。傳 統(tǒng)工藝采用的煤焦油、松焦油、芳香烴油、古馬隆、D0P、D0S等軟化劑，均是有味、重污染的試 劑，具有較大的毒性和危險性。傳統(tǒng)工藝采用的420、450等再生活化劑，化學(xué)成份中均含有 的多烷基苯酚二硫化物，有特殊的刺鼻難聞的臭味，不環(huán)保。且使用這些軟化劑和活化劑制 得的再生橡膠的多環(huán)芳烴含量等環(huán)保指標(biāo)明顯超標(biāo)，屬于有毒有害污染型再生橡膠。因此， 選取一種合適的環(huán)保型軟化劑和一種合適的環(huán)保型活化劑是本發(fā)明首要解決的技術(shù)問題。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0007]本發(fā)明目的在于提供一種綠色環(huán)保輪胎再生膠生產(chǎn)工藝，以解決現(xiàn)有技術(shù)中存在 的高污染、高耗能、低效率、不能實現(xiàn)工業(yè)化發(fā)展等問題。
[0008]為解決上述問題，本發(fā)明提供以下技術(shù)方案： 一種綠色環(huán)保輪胎再生膠生產(chǎn)工藝，包括以下步驟：1)輪胎破碎;2)膠粉篩選;3)膠粉 脫硫:4)捏煉;5)精煉;6)壓片成型；7)成品入庫;其特征在于:所述的步驟3中，將篩選后的 膠粉導(dǎo)入橡膠再生動態(tài)脫硫罐中，在橡膠再生動態(tài)脫硫罐中添加再生軟化劑、活化劑，其中 軟化劑用量為8.5phr，活化劑用量為0.5phr，在溫度192°C、壓力為1.9MPa的環(huán)境中脫硫 75min;所述的再生軟化劑為植物基環(huán)保油，該植物基環(huán)保油由下述重量百分比成分構(gòu)成： 多不飽和脂肪酸30-35份、甘油15-25份、聚醚多元醇15-20份、乙酸吡啶鹽20-30份、乙醇鈉 15-25份、聚酯多元醇5-11份、純凈水30-55份;所述的活化劑由下述重量百分比成分構(gòu)成： 對苯二甲酸鎂15-25份、葡萄糖酸鋅15-25份、甲硫酚5-8份、月桂酸5-8份。
[0009]如上所述的一種綠色環(huán)保輪胎再生膠生產(chǎn)工藝，其特征在于:所述的步驟4中，再 生膠采用四臺捏煉機(jī)順次捏煉后再導(dǎo)入與步驟5中的精煉機(jī)內(nèi)；在步驟5中，再生膠采用一 臺精煉機(jī)精煉后，再經(jīng)過濾膠機(jī)過濾后再分別導(dǎo)入三臺精煉機(jī)再次精煉。
[0010] 如上所述的一種綠色環(huán)保輪胎再生膠生產(chǎn)工藝，其特征在于:在步驟3中，采用無 壓冷凝回收凈化裝置對橡膠再生動態(tài)脫硫罐排出的廢氣處理，無壓冷凝回收凈化裝置包括 粉汽分離裝置、熱換器和活性炭吸附裝置;所述的粉汽分離裝置對接所述橡膠再生動態(tài)脫 硫罐的排汽口，其采用過濾網(wǎng)對排出的汽體先進(jìn)行膠粉分離;所述的熱換器對接粉汽分離 裝置的排汽口，用于吸收汽體熱量;所述的活性炭吸附裝置對接熱換器的排汽口，其內(nèi)的活 性炭用于吸附少量高沸點有機(jī)物或硫化物。
[0011] 如上所述的一種綠色環(huán)保輪胎再生膠生產(chǎn)工藝，其特征在于:所述的熱換器包括 串聯(lián)的熱交換器和冷凝器;所述的熱交換器與生活用水管道連通，用于加熱生活用水;所述 的冷凝器用于將排出的汽體中攜帶的液態(tài)和/或固態(tài)有機(jī)污染物冷凝下來。
[0012] 如上所述的一種綠色環(huán)保輪胎再生膠生產(chǎn)工藝，其特征在于：在步驟4中、步驟5 中，均采用凈化處理系統(tǒng)對捏煉機(jī)、精煉機(jī)排出的廢氣處理;凈化處理系統(tǒng)包括風(fēng)罩、引風(fēng) 機(jī)、凈化塔、油水分離裝置和活性炭凈化器;排出的廢氣在引風(fēng)機(jī)負(fù)壓作用下通過風(fēng)罩收集 后，引入凈化塔;凈化塔內(nèi)設(shè)置有旋轉(zhuǎn)噴灑頭，洗滌液通過旋轉(zhuǎn)噴灑頭噴出，將引入的廢氣 中液態(tài)或固態(tài)有機(jī)污染物冷凝;洗滌水經(jīng)油水分離裝置分離后循環(huán)使用，洗滌后的氣體用 活性炭凈化器進(jìn)行濃度處理后高空排放。
[0013]如上所述的一種綠色環(huán)保輪胎再生膠生產(chǎn)工藝，其特征在于:排汽過程中采用負(fù) 壓吸引排汽。
[0014] 本發(fā)明的有益效果： (1)采用自主開發(fā)的低碳、環(huán)保、無公害、成本低的新型植物基環(huán)保油作為再生軟化劑， 替代傳統(tǒng)的有毒有害的煤焦油，植物基環(huán)保油生產(chǎn)所需的原料來源廣泛，簡單易得，生產(chǎn)成 本低，其主要成分為高分子量多元醇、有機(jī)酸鹽和聚醚多元醇，利用該再生軟化劑生產(chǎn)輪胎 再生膠，在降低環(huán)境污染的同時，明顯提高了再生膠的加工性能和物化性能，且使得再生膠 的多環(huán)芳烴含量等環(huán)保指標(biāo)能達(dá)到國際領(lǐng)先水平。
[0015] (2)采用自主開發(fā)的JX-780環(huán)保型高強(qiáng)活化劑作為再生活化劑，替代傳統(tǒng)的有毒 有害的420、450活化劑，JX-780環(huán)保型高強(qiáng)活化劑中不含苯酚類、烷基二硫化物等有毒物 質(zhì)，在脫硫時，其主要作用為維護(hù)橡膠分子中C一C鍵的穩(wěn)定，促進(jìn)S-S鍵與C一S鍵的斷 裂，并吸附脫硫過程中產(chǎn)生的游離硫和結(jié)合硫，從而提高再生橡膠的扯斷伸長率，消除再生 膠氣味。使用該活化劑所生產(chǎn)的再生膠，具有門尼粘度低、物性指標(biāo)高、綠色環(huán)保等特點。
[0016] (3)將新型環(huán)保再生軟化劑、活化劑與先進(jìn)的"無壓冷凝回收凈化技術(shù)"、"噴旋洗 滌+活性炭吸附有機(jī)煙氣凈化處理系統(tǒng)"結(jié)合，實現(xiàn)了廢水零排放、廢氣達(dá)標(biāo)排放，高效率、 低能耗、工業(yè)化生產(chǎn)。
【附圖說明】
[0017]圖1為再生膠生產(chǎn)工藝流程框圖。
[0018]圖2為本發(fā)明中植物基環(huán)保油用量與綠色環(huán)保輪胎再生膠門尼粘度、拉伸強(qiáng)度和 扯斷伸長率的關(guān)系圖。
[0019]圖3為本發(fā)明中活化劑用量與綠色環(huán)保輪胎再生膠門尼粘度、拉伸強(qiáng)度和扯斷伸 長率的關(guān)系圖。
[0020] 圖4為本發(fā)明中脫硫溫度與綠色環(huán)保輪胎再生膠門尼粘度、拉伸強(qiáng)度和扯斷伸長 率的關(guān)系圖。
[0021] 圖5為本發(fā)明中保溫壓力與綠色環(huán)保輪胎再生膠門尼粘度、拉伸強(qiáng)度和扯斷伸長 率的關(guān)系圖。