本發(fā)明屬于膠黏劑技術(shù)領(lǐng)域，涉及一種可剝離有機硅壓敏膠、壓敏膠制品及其制備方法。
技術(shù)背景
壓敏膠制品應(yīng)用廣泛，在包裝、汽車、電子電器、建筑材料、醫(yī)療衛(wèi)生和家庭生活用品等行業(yè)中發(fā)揮捆扎、保護、密封、絕緣、識別、固定等粘接作用，按照其最終是否需要從被粘接物體表面剝離，分為可剝離型壓敏膠和持久型壓敏膠，可剝離型壓敏膠制品在醫(yī)療、汽車、家用電器、LCD液晶板及高光潔度材料表面臨時保護膜等中的應(yīng)用逐漸增加，包括表面保護用壓敏膠帶、遮蔽壓敏膠帶、記事貼等。但在我國，受技術(shù)水平限制，高性能壓敏膠主要依賴國外進口(如道康寧、3M、KCC等)。
壓敏膠包括橡膠型、丙烯酸酯型和有機硅型壓敏膠，膠的成膜物質(zhì)存在差別，與其它壓敏膠相比，有機硅壓敏膠具有更高的耐化學(xué)腐蝕、耐高低溫、耐濕熱老化性能及介電性能，是所有壓敏膠中耐溫性能最好(短期使用溫度可達300℃)、使用范圍最寬(-75～280℃)的品種，其對多種低表面能材料均具有良好的粘接性能，被廣泛用于輕工業(yè)、汽車制造、船舶制造、發(fā)電機和發(fā)動機的電氣絕緣、印刷電路板的屏蔽和航空航天領(lǐng)域。
現(xiàn)有的有機硅壓敏膠按照固化反應(yīng)類型分為加成型和過氧化物硫化型，加成型在較低溫度下即可固化，生產(chǎn)效率高，通常是以乙烯基聚硅氧烷及MQ硅樹脂為主要原料，配以交聯(lián)劑含氫聚硅氧烷、抑制劑以及催化劑配制得到。高剝離力的壓敏膠在屏幕保護膜粘接中應(yīng)用廣泛，要求其具有好的粘接強度，同時壓敏膠層具有很好的力學(xué)性能和剝離性能，在發(fā)生破損返修時可剝離無殘留。
技術(shù)實現(xiàn)要素：
針對上述現(xiàn)有技術(shù)的不足，本發(fā)明提供一種可剝離有機硅壓敏膠、壓敏膠制品及其制備方法，本發(fā)明的壓敏膠具有高剝離力，同時力學(xué)性能好、在被粘物體表面無“鬼影”現(xiàn)象，綜合性能良好。
本發(fā)明的目的通過以下技術(shù)方案實現(xiàn)：
一種可剝離有機硅壓敏膠，包括有機溶劑以及質(zhì)量比為(10～50)：1的A組分和B組分；
所述A組分包括以下按重量份數(shù)計的材料：
B組分包括以下按重量份數(shù)計的材料：
乙烯基硅油 5～20份
乙烯基硅生膠 10～30份，及催化劑。
優(yōu)選的，所述可剝離有機硅壓敏膠中，含氫硅油中的氫基的摩爾量與乙烯基MQ硅樹脂、乙烯基聚硅氧烷、乙烯基硅生膠中乙烯基的摩爾量之和的比值為：0.8～1.2，所述含氫硅油中的氫基的摩爾量為含氫硅油中與硅連接的氫基的摩爾量。
本發(fā)明的乙烯基MQ硅樹脂的制備方法參照現(xiàn)有技術(shù)進行，是以正硅酸乙酯、二乙烯基四甲基二硅氧烷、六甲基二硅氧烷為原料進行酸催化反應(yīng)制備得到。優(yōu)選的，所述乙烯基MQ硅樹脂的M/Q比為0.8～1.2，乙烯基的質(zhì)量百分含量為0.09％～1.05％，數(shù)均分子量為8000～15000。所述乙烯基MQ硅樹脂的M/Q比為乙烯基MQ硅樹脂中M鏈節(jié)(單官能度硅氧烷鏈節(jié))與Q鏈節(jié)(四官能度硅氧烷縮聚鏈節(jié))的物質(zhì)的量之比。
更優(yōu)選的，乙烯基MQ硅樹脂的制備方法為：將100份正硅酸乙酯、0.223～2.232份二乙烯基四甲基二硅氧烷、30～46.5份六甲基二硅氧烷、100～160份濃鹽酸以及100～200份乙醇混合攪拌10～20min，升溫至50～60℃，在1000～2000r/min的快速攪拌下，逐滴滴入去離子水100～150份，滴加完畢后升溫至65～70℃回流反應(yīng)3～5h，加入甲苯200～300份進行萃取，靜置分層，除去下層鹽酸乙醇溶液，取上層油層，加入碳酸氫銨100～150份，室溫攪拌反應(yīng)1～2h，升溫至100～120℃，攪拌0.5～1h，水洗至中性，干燥、過濾、減壓蒸餾除去甲苯和沒反應(yīng)完的原料，得到乙烯基MQ硅樹脂。
所述羥基乙烯基MQ硅樹脂的制備方法參照現(xiàn)有技術(shù)進行，是以羥基MQ硅樹脂、端羥基硅油、1,3-二乙烯基-1,1,3,3-四甲基二硅氮烷為原料進行堿催化反應(yīng)制備得到。優(yōu)選的，所述羥基乙烯基MQ硅樹脂的M/Q比為0.7～0.8，乙烯基的質(zhì)量百分含量為0.01％～0.12％，羥基的質(zhì)量百分含量為0.1％～0.5％，數(shù)均分子量為2500～7500。所述羥基乙烯基MQ硅樹脂的M/Q比為羥基乙烯基MQ硅樹脂中M鏈節(jié)(單官能度硅氧烷鏈節(jié))與Q鏈節(jié)(四官能度硅氧烷縮聚鏈節(jié))的物質(zhì)的量之比。
優(yōu)選的，所述羥基乙烯基MQ硅樹脂的制備方法為：將100份0.7≤M/Q比≤0.8、羥基的質(zhì)量百分含量為8～25％、數(shù)均分子量為800～3500的羥基MQ硅樹脂、50～300份數(shù)均分子量為500～2000、羥基的質(zhì)量百分含量為1.7～6.8％的端羥基硅油、100～500份有機溶劑(甲苯：環(huán)己烷：乙醇的體積比為3:1:(0.5～1))，攪拌溶解后，加入催化劑NaOH或KOH，40～70℃冷凝回流攪拌反應(yīng)4～10h，并不斷抽真空將生成的水排除，反應(yīng)完后降溫至室溫，加入H3PO4中和，加入5～20份的1,3-二乙烯基-1,1,3,3-四甲基二硅氮烷，在40～70℃回流攪拌反應(yīng)2～5h，在通N2條件下抽真空除去NH3及低沸物，取出至150℃烘烤8h，得到羥基乙烯基MQ樹脂。
所述硅烷添加劑是具有反應(yīng)性取代基的硅烷化合物，所述反應(yīng)性取代基包括醚基、環(huán)氧基、酯基、氨基、酰胺基、羥基和羧基，優(yōu)選的，所述硅烷添加劑為德國瓦克Primer G790、江蘇景宏新材料有限公司H-1706硅膠處理劑、深圳市銘豐膠粘制品有限公司770處理劑、深圳市銘豐膠粘制品有限公司770-1處理劑、惠州市恒英膠粘制品有限公司952和惠州市恒英膠粘制品有限公司954中的一種或幾種。本發(fā)明加入硅烷添加劑與壓敏膠中的聚硅氧烷原料具有很好的相容性，在固化劑及使用中不會發(fā)生表面遷移，同時可以提高壓敏膠與基材表面的粘接強度。本發(fā)明直接在原料中添加該組分，不需要在于基材復(fù)合之前對基材表面進行底涂預(yù)處理，可有效提高壓敏膠與基材之間的粘接強度。
所述丙烯酸酯改性聚硅氧烷與壓敏膠中的有機硅材料具有好的相容性，可以改善壓敏膠與基材之間的潤濕性，提高粘接強度，同時加成型有機硅材料在反應(yīng)中會出現(xiàn)油縮現(xiàn)象，導(dǎo)致固化后的膠層表面出現(xiàn)“波紋”，本發(fā)明通過添加丙烯酸酯改性聚硅氧烷，可以有效改善油縮及表面干爽性，減少“波紋”的產(chǎn)生，提高壓敏膠的應(yīng)用性能。優(yōu)選的，所述丙烯酸酯改性聚硅氧烷為德國BYK-3350、德國BYK-3700、德國BYK的SF-6700、建德市聚合新材料有限公司JHB-170中的一種或幾種。
所述含氫硅油在壓敏膠組合物中作為交聯(lián)劑，優(yōu)選的，所述含氫硅油包括組分ⅰ和組分ⅱ，組分ⅰ為粘度為15～50mPa·s、含氫量為0.1-0.3％的含氫硅油，組分ⅱ為粘度為15～50mPa·s、含氫量為1-1.6％的含氫硅油，所述組分ⅰ和組分ⅱ的質(zhì)量比為(5-10)：1，組分i和組分ii復(fù)配加入可改善膠層表面不平整的“波紋”現(xiàn)象和膠體表面干爽性。本發(fā)明所述粘度為含氫硅油在25℃下的動力粘度值，所述含氫量為含氫硅油中與硅連接的氫基的質(zhì)量百分含量。
所述乙烯基硅油為含有與硅連接的乙烯基的線型有機聚硅氧烷，具體包括乙烯基封端的甲基乙烯基硅油和甲基封端的甲基乙烯基硅油。
優(yōu)選的，所述乙烯基封端的甲基乙烯基硅油的數(shù)均分子量為800～15000，乙烯基的質(zhì)量百分含量為0.4～5.8％；所述甲基封端的甲基乙烯基硅油的數(shù)均分子量為1000～3500，乙烯基的質(zhì)量百分含量為2％～15.5％。
優(yōu)選的，所述乙烯基硅生膠為乙烯基封端的甲基乙烯基硅生膠，數(shù)均分子量為50萬～80萬，乙烯基的質(zhì)量百分含量為0.006～0.012％。
優(yōu)選的，所述乙烯基封端的甲基乙烯基硅油、乙烯基封端的甲基乙烯基硅生膠與甲基封端的甲基乙烯基硅油的質(zhì)量比為1：(1～3)：(0.1～0.5)。
所述抑制劑沒有特殊限制，可以為乙炔基環(huán)己醇、3-甲基-1-丁炔-2醇、3-苯基-1-丁炔-3-醇或苯基-3-丁炔-2-醇中的一種或幾種。
所述催化劑沒有特殊限制，可以為乙烯基雙封頭鉑配合物、氯鉑酸異丙醇溶液或雙(炔基)(環(huán)二烯烴基)鉑配合物中的一種或幾種。
所述有機溶劑用于調(diào)節(jié)可剝離有機硅壓敏膠的固含量，選自甲苯、二甲苯、丁酮、乙酸乙酯以及乙酸丁酯中的一種或幾種，優(yōu)選的，所述可剝離有機硅壓敏膠的固含量為10-80％。
壓敏膠制品，包括基材和壓敏膠層，所述壓敏膠層由以上所述可剝離有機硅壓敏膠制備得到。
優(yōu)選的，所述壓敏膠層的180°剝離力為1000～2000g，所述180°剝離力按GB/2792-1998進行測試。
優(yōu)選的，所述壓敏膠制品的制備方法為：將可剝離有機硅壓敏膠涂布到基材表面，經(jīng)150～180℃固化60～180s，得到壓敏膠制品。本發(fā)明的可剝離有機硅壓敏膠固化速度快，壓敏膠制品生產(chǎn)效率高，利于工業(yè)化生產(chǎn)。
所述基材沒有特殊限制，包括鋁箔、銅箔、PET薄膜、聚酯薄膜等。
本發(fā)明的有益效果：
本發(fā)明的壓敏膠具有高剝離力，同時對被粘物體表面無油漬及殘留污染，移除時無“鬼影”現(xiàn)象，綜合性能良好，且在制備壓敏膠制品的過程中不需要采用底涂劑先固化、再涂布膠水的二次工藝，生產(chǎn)效率高，成本低，利于工業(yè)化生產(chǎn)。
具體實施方式
下面給出本發(fā)明的具體實施例。
實施例1
可剝離有機硅壓敏膠由質(zhì)量比為15：1的A組分和B組分，以及溶劑甲苯與丁酮組成，甲苯與丁酮質(zhì)量比為3:7，可剝離有機硅壓敏膠的固含量為70％；
其中A組分的制備方法是15份乙烯基MQ硅樹脂(M/Q比為0.9，乙烯基含量為0.16％，數(shù)均分子量為13500)、65份羥基乙烯基MQ硅樹脂(M/Q比為0.8，羥基的質(zhì)量百分含量為0.12％，乙烯基含量為0.03％，數(shù)均分子量為7146)、3份硅烷添加劑(惠州市恒英膠粘制品有限公司952)、4份丙烯酸酯改性聚硅氧烷BYK-3350、1.32份粘度為45mPa·s、含氫量為0.1％的含氫硅油、0.24份粘度為15mPa·s、含氫量為1.5％的含氫硅油以及抑制劑乙炔基環(huán)己醇0.02份，攪拌均勻，得到A組分；
B組分的制備方法是將數(shù)均分子量為5000的乙烯基封端的甲基乙烯基硅油14份(乙烯基的質(zhì)量百分含量為1.08％)、數(shù)均分子量為2000、乙烯基含量為6.5％的甲基封端的甲基乙烯基硅油6份，數(shù)均分子量為55萬的乙烯基封端的甲基乙烯基硅生膠25份(乙烯基的質(zhì)量百分含量為0.0098％)以及催化劑乙烯基雙封頭鉑配合物60ppm攪拌均勻，得到B組分。
將A組分、B組分與有機溶劑混合均勻的得到可剝離有機硅壓敏膠，以75μm聚酯PET膜為基材，通過膠帶涂布機對基材表面涂布可剝離有機硅壓敏膠，涂布完成后在160℃固化100s，得到壓敏膠帶。
本實施例的乙烯基MQ硅樹脂的制備方法為：在帶冷凝管的四口瓶中加入100份正硅酸乙酯、0.35份二乙烯基四甲基二硅氧烷、34.50份六甲基二硅氧烷、120份濃鹽酸以及150份的乙醇，攪拌20min后升溫至55℃，在1500r/min的快速攪拌下，逐滴滴入去離子水120份，滴加完畢后，在70℃下冷凝回流反應(yīng)3h后，加入甲苯120份，靜置分層，除去下層溶液，往上層油層加入碳酸氫銨固體130份，室溫攪拌反應(yīng)1h后，升溫至100℃，攪拌1h，水洗至中性，干燥、過濾、減壓蒸餾除去甲苯和沒反應(yīng)完的原料，得到乙烯基的質(zhì)量百分含量為0.16％、M/Q比為0.9的乙烯基MQ硅樹脂。
本實施例的羥基乙烯基MQ硅樹脂的制備方法為：將100份M/Q＝0.8、羥基含量為10％，分子量為2000的MQ硅樹脂、250份分子量為500、羥基的質(zhì)量百分含量為10.8％的端羥基硅油、400份有機溶劑(甲苯：環(huán)己烷：乙醇的體積比為3:1:1)混合攪拌溶解后，加入KOH,50℃下冷凝回流反應(yīng)10h，抽真空將生成的水排除，反應(yīng)完后降溫至室溫，加入H3PO4中和，加入8份1,3-二乙烯基-1,1,3,3-四甲基二硅氮烷，在60℃下回流攪拌反應(yīng)4h；然后在N2條件下真空除去NH3及低沸物，取出至150℃烘烤8h，得到羥基的質(zhì)量百分含量為0.12％、乙烯基的質(zhì)量百分含量為0.03％、M/Q比為0.8的羥基乙烯基MQ硅樹脂。
實施例2
可剝離有機硅壓敏膠由溶劑二甲苯、乙酸乙酯與質(zhì)量比為45:1的A組分和B組分組成，二甲苯與乙酸乙酯的質(zhì)量比為4:1，可剝離有機硅壓敏膠的固含量為20％；
其中A組分的制備方法是30份乙烯基MQ硅樹脂(M/Q比為1，乙烯基的質(zhì)量百分含量為0.85％，數(shù)均分子量為11000)，40份羥基乙烯基MQ硅樹脂(M/Q比為0.7、羥基的質(zhì)量百分含量為0.26％、乙烯基的質(zhì)量百分含量為0.08％，數(shù)均分子量為6500)，1份硅烷添加劑(惠州市恒英膠粘制品有限公司952)、0.8份硅烷添加劑(深圳市銘豐膠粘制品有限公司770處理劑)，2份丙烯酸酯改性聚硅氧烷JHB-170、1.90份粘度為50mPa·s、含氫量為0.3％的含氫硅油、0.27份粘度為25mPa·s、含氫量為1.3％的含氫硅油以及抑制劑3-甲基-1-丁炔-2醇0.08份，攪拌均勻，得到A組分；
B組分的制備方法是將數(shù)均分子量為13000的乙烯基封端的甲基乙烯基硅油5份(乙烯基的質(zhì)量百分含量為0.42％)、數(shù)均分子量為1100、乙烯基含量為3.5％的甲基封端的甲基乙烯基硅油1份、數(shù)均分子量為75萬的乙烯基封端的甲基乙烯基硅生膠10份(乙烯基的質(zhì)量百分含量為0.012％)以及雙(炔基)(環(huán)二烯烴基)鉑配合物85ppm攪拌均勻，得到B組分。
將A組分、B組分與有機溶劑混合均勻的得到可剝離有機硅壓敏膠，以75μm聚酯PET膜為基材，通過膠帶涂布機對基材表面涂布可剝離有機硅壓敏膠，涂布完成后在180℃固化90s，得到壓敏膠帶。
本實施例的乙烯基MQ硅樹脂的制備方法為：帶冷凝管的四口瓶中加入100份正硅酸乙酯、2.0份二乙烯基四甲基二硅氧烷、37.00份六甲基二硅氧烷、150份濃鹽酸以及180份的乙醇，攪拌15min后，升溫至60℃，在1000r/min的快速攪拌下，逐滴滴入去離子水130份，待水滴加完畢后，在65℃下冷凝回流反應(yīng)4h后，加入甲苯150份萃取。靜置分層，除去下層鹽酸乙醇溶液。上層油層加入碳酸氫銨150份，室溫攪拌反應(yīng)1h后，升溫100℃，攪拌1.5h后，水洗至中性，干燥、過濾、減壓蒸餾除去甲苯和沒反應(yīng)完的原料，得到乙烯基含量為0.85％、M/Q比為0.8的乙烯基MQ硅樹脂。
本實施例的羥基乙烯基MQ硅樹脂的制備方法為：將100份M/Q值為0.7、羥基的質(zhì)量百分含量為20％、數(shù)均分子量為3000的MQ硅樹脂，100份數(shù)均分子量為1000、羥基的質(zhì)量百分含量為3.4％的端羥基硅油、300份有機溶劑(甲苯：環(huán)己烷：乙醇的體積比為3:1:0.8)混合攪拌溶解后，按固含量的8ppm加入KOH,升溫至70℃冷凝回流攪拌反應(yīng)8h，并不斷抽真空將生成的水排除，反應(yīng)完后降溫至室溫，加入固含量的20ppm的H3PO4中和后，加入5份1,3-二乙烯基-1,1,3,3-四甲基二硅氮烷，在50℃下回流攪拌反應(yīng)4h；然后在N2條件下真空除去NH3及低沸物，取出至150℃烘烤8h，得到羥基的質(zhì)量百分含量為0.26％、乙烯基的質(zhì)量百分含量為0.08％、M/Q比為0.7的羥基乙烯基MQ硅樹脂。
實施例3
可剝離有機硅壓敏膠由溶劑及質(zhì)量比為30:1的A組分和B組分組成，溶劑為質(zhì)量比為1:1的甲苯與丁酮，可剝離有機硅壓敏膠的固含量為50％；
其中A組分的制備方法是將45份乙烯基MQ硅樹脂(M/Q比為1.1，乙烯基的質(zhì)量百分含量為0.36％，數(shù)均分子量為8500)、50份羥基乙烯基MQ硅樹脂(M/Q比為0.7，羥基的質(zhì)量百分含量為0.46％，乙烯基的質(zhì)量百分含量為0.1％，數(shù)均分子量為2900)、0.8份硅烷添加劑德國瓦克Primer G790、0.9份丙烯酸酯改性聚硅氧烷SF-6700、4份粘度為40mPa·s、含氫量為0.2％的含氫硅油i、0.4份粘度為23mPa·s、含氫量為1％的含氫硅油以及抑制劑乙炔基環(huán)己醇0.05份，攪拌均勻，得到A組分；
B組分的制備方法是將數(shù)均分子量為1000的乙烯基封端的甲基乙烯基硅油11.5份(乙烯基的質(zhì)量百分含量為5％)、數(shù)均分子量為3000、乙烯基含量為13.5％的甲基封端的甲基乙烯基硅油3.5份、數(shù)均分子量為60萬的乙烯基封端的甲基乙烯基硅生膠12份(乙烯基的質(zhì)量百分含量為0.01％)以及氯鉑酸異丙醇溶液100ppm攪拌均勻，得到B組分。
將A組分、B組分與有機溶劑混合均勻的得到可剝離有機硅壓敏膠，以75μm聚酯PET膜為基材，通過膠帶涂布機對基材表面涂布可剝離有機硅壓敏膠，涂布完成后在150℃固化180s，得到壓敏膠帶。
本實施例的乙烯基MQ硅樹脂的制備方法為：帶冷凝管的四口瓶中加入100份正硅酸乙酯、0.89份二乙烯基四甲基二硅氧烷、42.00份六甲基二硅氧烷、130份濃鹽酸以及150份的乙醇，攪拌20min后，升溫至60℃，在1600r/min的快速攪拌下，逐滴滴入去離子水150份，待水滴加完畢后，在65℃下冷凝回流反應(yīng)5h后，加入甲苯150份萃取。靜置分層，除去下層鹽酸乙醇溶液。上層油層加入碳酸氫銨固體130份，室溫攪拌反應(yīng)2h后，升溫110℃，攪拌0.5h后，水洗至中性，干燥、過濾、減壓蒸餾除去甲苯和沒反應(yīng)完的原料，得到乙烯基的質(zhì)量百分含量為0.36％、M/Q比為1.1的乙烯基MQ硅樹脂。
本實施例的羥基乙烯基MQ硅樹脂的制備方法為：將100份M/Q值為0.7、羥基的質(zhì)量百分含量為15％、數(shù)均分子量為1000的MQ硅樹脂，180份數(shù)均分子量為1500、羥基的質(zhì)量百分含量為2.27％的端羥基硅油、150份有機溶劑(甲苯：環(huán)己烷：乙醇的體積比為3:1:0.5)混合攪拌溶解后，按固含量的4ppm加入KOH,升溫至60℃冷凝回流攪拌反應(yīng)10h，并不斷抽真空將生成的水排除，反應(yīng)完后降溫至室溫，加入固含量的27ppm的H3PO4中和后，加入8份的1,3-二乙烯基-1,1,3,3-四甲基二硅氮烷，在50℃下回流攪拌反應(yīng)5h；然后在N2條件下真空除去NH3及低沸物，取出至150℃烘烤8h，得到M/Q比為0.7，羥基的質(zhì)量百分含量為0.46％，乙烯基的質(zhì)量百分含量為0.1％的羥基乙烯基MQ硅樹脂。
對比實施例1
將韓國KCC公司的A組分SG6500與B組分7618按質(zhì)量比30:1混合，并加入質(zhì)量比為1:1的甲苯與丁酮，制備得到固含量為50％的壓敏膠，以75μm聚酯PET膜為基材，通過膠帶涂布機對基材表面進行涂布壓敏膠，涂布完成后在150℃下固化180s，得到對比壓敏膠帶1。
對比實施例2
將國產(chǎn)A組分FST-2860與B組分FST-2800按質(zhì)量比30:1混合，并加入質(zhì)量比為1:1的甲苯與丁酮，制備得到固含量為50％的壓敏膠，以75μm聚酯PET膜為基材，通過膠帶涂布機對基材表面進行涂布壓敏膠，涂布完成后在150℃下固化180s，得到對比壓敏膠帶2。
對比實施例3
將國產(chǎn)A組分PSA6005與B組分PSA6005按質(zhì)量比30:1混合，并加入溶劑為質(zhì)量比為1:1的甲苯與丁酮，制備得到固含量為50％的壓敏膠，以75μm聚酯PET膜為基材，通過膠帶涂布機對基材表面進行涂布壓敏膠，涂布完成后在150℃下固化180s，得到對比壓敏膠帶3。
測試實施例
對實施例1～3及對比實施例1～3制備的壓敏膠帶進行性能測試，具體測試項目及測試方法如下：
1.剝離力：180°剝離力按GB/2792-1998進行測試；
2.初粘力：按GB/4852-2002(方法A斜面滾球法)進行測試；
3.持粘力：按GB/4851-1998進行測試；
4.拉伸強度：按GB/T 7753-2012進行測試；
5.耐水性：將上述實施例1～3和比較例1～3壓敏膠在75μm的聚酯PET膜上涂布成10μm干膠，厚度按GB/T7125-2012測試，測試樣品按標(biāo)準(zhǔn)GB/2792-1998裁剪，水煮4h后，按GB/2792-1998標(biāo)準(zhǔn)測試其剝離力。
6.透光率：將上述實施例1～3和比較例1～3壓敏膠按照GB2410-80標(biāo)準(zhǔn)制樣并測試。
另取實施例1-3及對比實施例1-3中制備的壓敏膠層厚度為10μm的壓敏膠帶進行耐濕熱老化、出油率及鬼影測試，測試方法為：
耐濕熱老化：將壓敏膠帶按標(biāo)準(zhǔn)GB/2792-1998裁剪得到樣品，在高溫高濕試驗箱中，按GB/T5170.5-2008標(biāo)準(zhǔn)，在溫度為85℃和濕度為85％的條件下進行老化處理72h，按GB/2792-1998標(biāo)準(zhǔn)測試其剝離力；
出油率：按標(biāo)準(zhǔn)ASTM G120-2001(2008)進行測試；
鬼影測試：按標(biāo)準(zhǔn)GB/T5170.5-2008，將壓敏膠帶粘貼在標(biāo)準(zhǔn)304鏡面不銹鋼鋼板上，在高溫高濕試驗箱中，在溫度為85℃和濕度為85％的條件下進行老化7d，從鋼板上將PET保護膜緩慢(不超過300mm/min的速度)移除，通過肉眼對被粘鋼板表面進行觀察，并記錄。
測試數(shù)據(jù)見表1。
表1
由表1數(shù)據(jù)可知，本發(fā)明制備的可剝離有機硅壓敏膠具有較高的剝離力，透明度高，初粘、持粘性能優(yōu)越，無出油、殘膠及鬼影現(xiàn)象，表面干爽性好，力學(xué)強度高、耐水及抗?jié)駸崂匣阅芨叩葍?yōu)異性能，上述各性能均已達到甚至超過國外同類成熟產(chǎn)品，可解決我國高剝離力壓敏膠技術(shù)的不足，打破國內(nèi)技術(shù)要求較高的產(chǎn)品主要依賴國外進口的格局，對我國有機硅加成型壓敏膠的發(fā)展及高科技產(chǎn)品的普及具有重要的推動作用。
最后應(yīng)當(dāng)說明的是，以上實施例僅用以說明本發(fā)明的技術(shù)方案而非對本發(fā)明保護范圍的限制。本領(lǐng)域的技術(shù)人員應(yīng)當(dāng)理解，可以對本發(fā)明的技術(shù)方案進行若干推演或者等同替換，而不脫離本發(fā)明技術(shù)方案的實質(zhì)和范圍。