本發(fā)明屬于膠水技術領域，尤其涉及一種超耐高溫熱活化膠及其制備工藝。
背景技術：
《新交法》嚴格規(guī)定車內(nèi)正副駕駛員座必須佩戴保險帶，現(xiàn)在汽車行業(yè)強行規(guī)定遮陽板正反2面都要貼遮陽板警示標簽。
整車廠對遮陽板警示標簽條件：要耐高溫120度4小時。
同類產(chǎn)品缺限：
普通不干膠標簽：其膠水是溶劑型在高溫條件下：車內(nèi)會有溶劑揮發(fā)達不到汽車voc標準，其次溶劑型膠水會融化、溢膠、易脫落，不能滿足汽車內(nèi)高溫的條件。
為了能夠解決上述的技術問題，例如，中國專利文獻公開了一種耐高溫熱熔膠水[申請?zhí)枺?00910195710.3]，由天然橡膠、石油橡膠sbs、環(huán)烷油、石油樹脂、天然萜烯樹脂、橡膠促進劑以及抗氧劑組成；其質量百分比為:天然橡膠23％-27％、石油橡膠sbs8％-12％,軟化點為110度的石油樹脂18％-22％,環(huán)烷油13％-17％、軟化點為110度的天然萜烯樹脂23％-27％,抗氧劑0.5％-1.5％,橡膠促進劑3.5％-4.5％；該方案的有益效果是:粘貼物體表面不易起翹,在高溫60度到120度烘箱環(huán)境下不會滲漏膠水；膠水不易老化；各原材料溶化后融合性好；膠水耐高溫的性能穩(wěn)定；充分利了國有天然資源,有效降低生產(chǎn)成本,提高產(chǎn)品的市場競爭力。
上述的方案雖然具有以上諸多的優(yōu)點，但是，上述的方案其并未解決上述的技術問題，因此，需要急需解決上述技術問題的超耐高溫熱活化膠。
技術實現(xiàn)要素：
本發(fā)明的目的是針對上述問題，提供一種可用于高溫環(huán)境下的超耐高溫熱活化膠。
本發(fā)明的另外一個目的是針對上述問題，提供一種工藝簡單且能夠使膠用于高溫環(huán)境下的超耐高溫熱活化膠的制備工藝。
為達到上述目的，本發(fā)明采用了下列技術方案：本超耐高溫熱活化膠包括下述重量份數(shù)的組份：芳香族聚酯型聚氨酯20-30％，高分子聚酯樹脂6-7％，添加劑1-2％，丁酮15-30％和環(huán)己酮35-50％。
在上述的超耐高溫熱活化膠中，本活化膠包括下述重量份數(shù)的組份：芳香族聚酯型聚氨酯22-28％，高分子聚酯樹脂6-7％，添加劑1.2-1.8％，丁酮18-27％和環(huán)己酮39-46％。
在上述的超耐高溫熱活化膠中，本活化膠包括下述重量份數(shù)的組份：芳香族聚酯型聚氨酯26.6％，高分子聚酯樹脂6.6％，添加劑1.7％，丁酮21.7％和環(huán)己酮43.4％。
在上述的超耐高溫熱活化膠中，所述的添加劑為固化劑。例如：乙酸乙酯。
本超耐高溫熱活化膠的制備工藝包括如下步驟：
a、融化：將環(huán)己酮添加至融化裝置內(nèi)且融化裝置的轉速為1分鐘900-1100轉，然后將芳香族聚酯型聚氨酯、高分子聚酯樹脂和添加劑放入至融化裝置內(nèi)，融化裝置的融化溫度設定到58-62℃且融化裝置的轉速為1分鐘3000-4000轉，融化3小時制得融化混合液體；上述的先后順序設置，其可以避免形成粘結塊或者粘結片或者粘結顆粒。
b、稀釋：將丁酮加入上述融化混合液體中，融化裝置以1分鐘1900-2100轉的轉速稀釋半小時，稀釋時融化裝置停止加溫且融化裝置內(nèi)的溫度不超過40℃，制得稀釋后的熱活化膠；
c、靜置：將b步驟中的熱活化膠靜止放置23-25小時，讓膠水中的氣泡消泡，即，制得超耐高溫熱活化膠成品。
在上述的超耐高溫熱活化膠的制備工藝中，在上述的a步驟中，所述的融化裝置的融化溫度設定到60℃且融化裝置的轉速為1分鐘3000-4000轉。
在上述的超耐高溫熱活化膠的制備工藝中，在上述的b步驟中，融化裝置以1分鐘2000轉的轉速稀釋半小時且稀釋時溫度為10-40℃。
在上述的超耐高溫熱活化膠的制備工藝中，在上述的c步驟中，熱活化膠靜止放置24小時。
在上述的超耐高溫熱活化膠的制備工藝中，所述的融化裝置為反應釜。
在上述的超耐高溫熱活化膠的制備工藝中，所述的超耐高溫熱活化膠通過刮涂或滾涂工藝均勻涂覆在離型紙的一面，在120℃高溫且連續(xù)4小時情況下，本超耐高溫熱活化膠不融化、不溢膠和不脫落且溶劑殘余小于1％。
在上述的超耐高溫熱活化膠的制備工藝中，將超耐高溫熱活化膠涂覆在離型紙上備用。
在上述的超耐高溫熱活化膠的制備工藝中，所述離型紙的厚度為0.02—0.025cm。
與現(xiàn)有的技術相比，本超耐高溫熱活化膠及其制備工藝的優(yōu)點在于：
1、用熱活化膠替代傳統(tǒng)溶劑型膠水，使用過程沒有溶劑揮發(fā)，更環(huán)保。
2、高溫環(huán)境下，膠其不融化、不溢膠且不易脫落，能滿足汽車內(nèi)高溫的條件。
3、工藝簡單且易于操控。
附圖說明
圖1是本發(fā)明提供的工藝框圖。
具體實施方式
以下是發(fā)明的具體實施例并結合附圖，對本發(fā)明的技術方案作進一步的描述，但本發(fā)明并不限于這些實施例。
實施例一
本超耐高溫熱活化膠包括下述重量份數(shù)的組份：芳香族聚酯型聚氨酯20-30％，高分子聚酯樹脂6-7％，添加劑1-2％，丁酮15-30％和環(huán)己酮35-50％。
以250*200mm面積的重量為例：
優(yōu)化方案，本活化膠包括下述重量份數(shù)的組份：芳香族聚酯型聚氨酯22-28％，高分子聚酯樹脂6-7％，添加劑1.2-1.8％，丁酮18-27％和環(huán)己酮39-46％。
作為本實施例的最優(yōu)化方案，本活化膠包括下述重量份數(shù)的組份：芳香族聚酯型聚氨酯26.6％，高分子聚酯樹脂6.6％，添加劑1.7％，丁酮21.7％和環(huán)己酮43.4％。
本實施例的添加劑為固化劑。
通過上述的組份設計，本實施例的超耐高溫熱活化膠其可以滿足120℃且5-7小時不發(fā)生融化、溢膠和脫落等現(xiàn)象，車內(nèi)不會有溶劑揮發(fā)達且能夠達到到汽車voc標準，能滿足汽車內(nèi)高溫的條件。
如圖1所示，
本超耐高溫熱活化膠的制備工藝包括如下步驟：
a、融化：將環(huán)己酮添加至融化裝置內(nèi)且融化裝置的轉速為1分鐘900-1100轉，然后將芳香族聚酯型聚氨酯、高分子聚酯樹脂和添加劑放入至融化裝置內(nèi)，融化裝置的融化溫度設定到58-62℃且融化裝置的轉速為1分鐘3000-4000轉，融化3小時制得融化混合液體；
b、稀釋：將丁酮加入上述融化混合液體中，融化裝置以1分鐘1900-2100轉的轉速稀釋半小時，稀釋時融化裝置停止加溫且融化裝置內(nèi)的溫度不超過40℃，制得稀釋后的熱活化膠；
c、靜置：將b步驟中的熱活化膠靜止放置23-25小時，讓膠水中的氣泡消泡，即，制得超耐高溫熱活化膠成品。
在上述的a步驟中，所述的融化裝置的融化溫度設定到60℃且融化裝置的轉速為1分鐘3000-4000轉。
在上述的b步驟中，融化裝置以1分鐘2000轉的轉速稀釋半小時且稀釋時溫度為10-40℃。
在上述的c步驟中，熱活化膠靜止放置24小時。
本實施例的融化裝置為反應釜。
將環(huán)己酮添加至融化裝置內(nèi)且融化裝置的轉速為1分鐘1000轉。
另外，本實施例的超耐高溫熱活化膠通過刮涂或滾涂工藝均勻涂覆在離型紙的一面，在120℃高溫且連續(xù)4小時情況下，本超耐高溫熱活化膠不融化、不溢膠和不脫落且溶劑殘余小于1％。
其次，涂覆速度為15-18米/分鐘，涂覆后依次經(jīng)過溫度1烘道80度、2烘道120度、3烘道90度和4烘道50度。
實施例二
本實施例同實施例一的結構及原理基本相同，固在此不作贅述，而不一樣的地方在于：
本超耐高溫熱活化膠包括下述重量份數(shù)的組份：芳香族聚酯型聚氨酯24.6％，高分子聚酯樹脂6.4％，添加劑1.6％，丁酮23.2％和環(huán)己酮44.2％。
實施例三
本實施例同實施例一的結構及原理基本相同，固在此不作贅述，而不一樣的地方在于：
本超耐高溫熱活化膠包括下述重量份數(shù)的組份：芳香族聚酯型聚氨酯27.2％，高分子聚酯樹脂6.8％，添加劑1.71％，丁酮25.29％和環(huán)己酮39％。
本文中所描述的具體實施例僅僅是對本發(fā)明精神作舉例說明。本發(fā)明所屬技術領域的技術人員可以對所描述的具體實施例做各種各樣的修改或補充或采用類似的方式替代，但并不會偏離本發(fā)明的精神或者超越所附權利要求書所定義的范圍。