本發(fā)明涉及陶瓷色料技術(shù)領(lǐng)域，特別涉及一種釩鋯藍(lán)色料的生產(chǎn)方法。

背景技術(shù)：

鋯系陶瓷色料具有發(fā)色鮮艷、混溶性好的優(yōu)良性能，從而在陶瓷常用釉用和坯用色料中占有重要地位，其中最常見、用量最大的為鋯系三原色：釩鋯藍(lán)、鋯鐠黃、鋯鐵紅，其主晶相為硅酸鋯，由氧化鋯和石英在高溫下生成。目前日用陶瓷和工藝陶瓷行業(yè)使用的釩鋯藍(lán)色料都偏向青蘭色色調(diào)，而普通電熔氧化鋯制作的釩鋯藍(lán)色料呈暗蘭色調(diào)，制作青蘭色調(diào)的發(fā)色效果不理想，不能滿足日用陶瓷和工藝陶瓷行業(yè)對青蘭色調(diào)的釩鋯藍(lán)色料的應(yīng)用要求。因此，有必要提供一種能使色調(diào)呈青蘭色的釩鋯藍(lán)色料的生產(chǎn)方法。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的在于克服了上述缺陷，提供一種使釩鋯藍(lán)的色調(diào)呈青蘭色的釩鋯藍(lán)色料的生產(chǎn)方法。

為了解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明采用的技術(shù)方案為：

一種釩鋯藍(lán)色料的生產(chǎn)方法，包括以下步驟：

步驟1、按如下重量份將助熔劑、粘結(jié)劑和調(diào)色劑混合：助熔劑20-25份，粘結(jié)劑5-10份，調(diào)色劑65-75份，混合后造粒處理，得到調(diào)色劑；

步驟2、將鋯英砂與步驟1所得的調(diào)色劑在2500-3000℃下熔煉后冷卻處理，并在100-200℃下烘干，得到電熔氧化鋯；

步驟3、將步驟2所得的電熔氧化鋯進(jìn)行研磨，控制電熔氧化鋯的粒度在13-18μm之間；

步驟4、釩鋯的著色劑和輔助材料與步驟3所得的電熔氧化鋯混合并研磨，研磨后勻速升溫8-10小時至750-850℃，之后保溫2個小時，降溫冷卻后取出，得到釩鋯藍(lán)色料。

進(jìn)一步的，所述步驟1中，用造粒機(jī)進(jìn)行造粒處理，造粒粒度控制1-2mm。

進(jìn)一步的，所述步驟2中，對得到的電熔氧化鋯進(jìn)行光譜測量，當(dāng)電熔氧化鋯中調(diào)色劑的質(zhì)量分?jǐn)?shù)小于0.3％時，繼續(xù)進(jìn)行步驟2的操作，直至電熔氧化鋯中調(diào)色劑的質(zhì)量分?jǐn)?shù)為0.3％-0.8％。

進(jìn)一步的，所述步驟2得到的電熔氧化鋯中調(diào)色劑的質(zhì)量分?jǐn)?shù)為0.3％-0.5％。

進(jìn)一步的，所述步驟3中，粒度控制通過球磨設(shè)備研磨，并由激光粒度儀進(jìn)行觀察控制。

進(jìn)一步的，所述步驟4中，得到釩鋯藍(lán)色料中電熔氧化鋯的質(zhì)量分?jǐn)?shù)為50％-60％。

進(jìn)一步的，所述步驟4中的保溫溫度為800℃。

本發(fā)明的有益效果在于：將鋯英砂和調(diào)色劑高溫熔煉，得到電熔氧化鋯，控制電熔氧化鋯中調(diào)色劑的含量，并控制電熔氧化鋯的粒度，以滿足色調(diào)的發(fā)色需求，最后加釩鋯藍(lán)的著色劑和其他輔助原料制得釩鋯藍(lán)色料；生產(chǎn)出的釩鋯藍(lán)色料呈青蘭色調(diào)，改變了原有電熔氧化鋯制作釩鋯藍(lán)色料的暗蘭色色調(diào)，滿足了日用陶瓷和工藝陶瓷行業(yè)對青蘭色調(diào)的需求，豐富了陶瓷制品的色彩。

附圖說明

圖1是本發(fā)明實施例釩鋯藍(lán)色料的生產(chǎn)方法的工藝流程圖。

具體實施方式

為詳細(xì)說明本發(fā)明的技術(shù)內(nèi)容、構(gòu)造特征、所實現(xiàn)目的及效果，以下結(jié)合實施方式并配合附圖詳予說明。

本發(fā)明最關(guān)鍵的構(gòu)思在于：調(diào)色劑與鋯英砂高溫熔煉得到電熔氧化鋯，控制電熔氧化鋯的粒度和電熔氧化鋯中調(diào)色劑的含量，使得電熔氧化鋯的發(fā)色效果好，生產(chǎn)出的釩鋯藍(lán)色料呈青蘭色調(diào)。

請參閱圖1，本實施例的釩鋯藍(lán)色料的生產(chǎn)方法，包括以下步驟：

步驟1、按如下重量份將助熔劑、粘結(jié)劑和調(diào)色劑混合：助熔劑20-25份，粘結(jié)劑5-10份，調(diào)色劑65-75份，混合完全后在造粒機(jī)內(nèi)進(jìn)行造粒處理，得到調(diào)色劑，完成調(diào)色劑的制作；

步驟2、將鋯英砂與步驟1所得的調(diào)色劑在2500-3000℃下熔煉后用工業(yè)水進(jìn)行冷卻處理，并在100-200℃下烘干，得到電熔氧化鋯，即經(jīng)高溫熔煉處理和烘干處理后得到電熔氧化鋯；

步驟3、將步驟2所得的電熔氧化鋯進(jìn)行研磨，控制電熔氧化鋯的粒度在13-18μm之間，并對粒度進(jìn)行檢測，若符合粒度要求即進(jìn)行后續(xù)操作，未達(dá)到粒度要求則需繼續(xù)研磨處理；

步驟4、釩鋯的著色劑(五氧化二釩)和輔助材料(工業(yè)鹽、石英粉等)與步驟3所得的電熔氧化鋯混合并研磨，研磨后勻速升溫8-10小時至750-850℃，之后保溫2個小時，降溫冷卻后取出，得到釩鋯藍(lán)色料，完成試樣的制備。

從上述描述可知，本發(fā)明的有益效果在于：將鋯英砂和調(diào)色劑高溫熔煉后，得到電熔氧化鋯，控制電熔氧化鋯中調(diào)色劑的含量和電熔氧化鋯的粒度，以滿足色調(diào)的發(fā)色需求，最后加釩鋯藍(lán)的其他原料如五氧化二釩、工業(yè)鹽等制得釩鋯藍(lán)色料；生產(chǎn)出的釩鋯藍(lán)色料呈青蘭色調(diào)，改變了原有電熔氧化鋯制作釩鋯藍(lán)色料的暗蘭色色調(diào)，滿足了日用陶瓷和工藝陶瓷行業(yè)對青蘭色調(diào)的需求，豐富了陶瓷制品的色彩；

進(jìn)一步的，所述步驟1中，用造粒機(jī)進(jìn)行造粒處理，造粒粒度控制1-2mm。

由上述描述可知，調(diào)色劑的粒度控制為1-2mm，可使調(diào)色劑與鋯英砂充分熔合。

進(jìn)一步的，所述步驟2中，對得到的電熔氧化鋯進(jìn)行光譜測量，當(dāng)電熔氧化鋯中調(diào)色劑的質(zhì)量分?jǐn)?shù)小于0.3％時，繼續(xù)進(jìn)行步驟2的操作，直至電熔氧化鋯中調(diào)色劑的質(zhì)量分?jǐn)?shù)為0.3％-0.8％。

進(jìn)一步的，所述步驟2得到的電熔氧化鋯中調(diào)色劑的質(zhì)量分?jǐn)?shù)為0.3％-0.5％。

由上述描述可知，光譜測量主要是檢測電熔氧化鋯中氧化鋯、二氧化硅、氧化鋁、氧化鈦的含量，從而確定電熔氧化鋯的化學(xué)成分含量，繼而得到電熔氧化鋯中調(diào)色劑的；調(diào)色劑含量的控制主要對青蘭色調(diào)的調(diào)整，電熔氧化鋯中調(diào)色劑的質(zhì)量分?jǐn)?shù)為0.3％-0.5％時，處于較佳的發(fā)色效果。

進(jìn)一步的，所述步驟3中，粒度控制通過球磨設(shè)備研磨，并由激光粒度儀進(jìn)行觀察控制。

由上述描述可知，激光粒度儀可以準(zhǔn)確控制電熔氧化鋯的研磨粒度。

進(jìn)一步的，所述步驟4中，得到釩鋯藍(lán)色料中電熔氧化鋯的質(zhì)量分?jǐn)?shù)為50％-60％。

由上述描述可知，釩鋯藍(lán)色料中電熔氧化鋯的含量為50％-60％，使得電熔氧化鋯與釩鋯藍(lán)的其他原料之間的配比最佳，制得的釩鋯藍(lán)符合發(fā)色要求。

進(jìn)一步的，所述步驟4中的保溫溫度為800℃。

由上述描述可知，800℃為釩鋯藍(lán)色料較佳的反應(yīng)溫度，可使得制備過程物料反應(yīng)完全。

請參照圖1所示，本發(fā)明的實施例一為：

一種釩鋯藍(lán)色料的生產(chǎn)方法，包括以下步驟：

步驟1、按如下重量份將助熔劑、粘結(jié)劑和調(diào)色劑混合：助熔劑(氟化鈉)25份，粘結(jié)劑(硅酸鈉)5份，調(diào)色劑(碳酸鋰)70份，通過攪拌機(jī)混合均勻后在造粒機(jī)內(nèi)進(jìn)行造粒處理，造粒粒徑控制在1mm，得到調(diào)色劑；

步驟2、將鋯英砂與步驟1所得的調(diào)色劑在2750℃下熔煉后，用工業(yè)水進(jìn)行冷卻處理，并在150下烘干℃溫度的條件下烘干備用，高溫熔煉處理后的電熔氧化鋯進(jìn)行光譜測量，當(dāng)電熔氧化鋯中調(diào)色劑的含量小于0.3％時，則繼續(xù)對電熔氧化鋯高溫熔煉處理，直至加入的電熔氧化鋯中調(diào)色劑的含量0.4％，得到電熔氧化鋯；

步驟3、將步驟2所得的電熔氧化鋯通過球磨設(shè)備進(jìn)行研磨，并由激光粒度儀進(jìn)行觀察控制，控制電熔氧化鋯的粒度為15μm；

步驟4、釩鋯的著色劑(五氧化二釩)和輔助材料(工業(yè)鹽、石英粉、氟化鈉)與步驟3所得的電熔氧化鋯混合并研磨，輔助材料的作用是在較低溫度下合成釩鋯藍(lán)色料，研磨后在煅燒爐內(nèi)勻速升溫9小時至800℃，之后在800℃溫度下保溫2個小時，降溫冷卻后取出，得到釩鋯藍(lán)色料，釩鋯藍(lán)色料中電熔氧化鋯的質(zhì)量分?jǐn)?shù)為60％。

本發(fā)明的實施例二為：

一種釩鋯藍(lán)色料的生產(chǎn)方法，包括以下步驟：

步驟1、按如下重量份將助熔劑、粘結(jié)劑和調(diào)色劑混合：助熔劑(氯化鉀)20份，粘結(jié)劑(硅酸鈉)5份，調(diào)色劑(碳酸鈉)75份，通過攪拌機(jī)混合均勻后在造粒機(jī)內(nèi)進(jìn)行造粒處理，造粒粒徑控制在2mm，得到調(diào)色劑；

步驟2、將鋯英砂與步驟1所得的調(diào)色劑在2500℃下熔煉后用工業(yè)水進(jìn)行冷卻處理，然后在100℃溫度的條件下烘干備用，高溫熔煉處理后的電熔氧化鋯進(jìn)行光譜測量，當(dāng)電熔氧化鋯中調(diào)色劑的含量小于0.3％時，則繼續(xù)對電熔氧化鋯高溫熔煉處理，直至加入的電熔氧化鋯中調(diào)色劑的含量0.5％，得到電熔氧化鋯；

步驟3、將步驟2所得的電熔氧化鋯通過球磨設(shè)備進(jìn)行研磨，并由激光粒度儀進(jìn)行觀察控制，控制電熔氧化鋯的粒度為13μm；

步驟4、釩鋯的著色劑(五氧化二釩)和輔助材料(工業(yè)鹽、石英粉、氟化鈉)與步驟3所得的電熔氧化鋯混合并研磨，輔助材料的作用是在較低溫度下合成釩鋯藍(lán)色料，研磨后在煅燒爐內(nèi)勻速升溫10小時至850℃，之后在800℃溫度下保溫2個小時，降溫冷卻后取出，得到釩鋯藍(lán)色料，釩鋯藍(lán)色料中電熔氧化鋯的質(zhì)量分?jǐn)?shù)為50％。

發(fā)色檢驗是該發(fā)明效果的好壞的確認(rèn)體現(xiàn)，將制作好的釩鋯藍(lán)色料研磨成350目的粉狀產(chǎn)品，按5％質(zhì)量分?jǐn)?shù)比例添加到陶瓷釉中，然后在1250℃溫度下燒成陶瓷，冷卻后用色差儀檢驗發(fā)色效果。

經(jīng)過處理的釩鋯藍(lán)色料通過發(fā)色實驗，實驗結(jié)果如表1所示，

表1釩鋯藍(lán)色料發(fā)色色差值對比表

從表1的發(fā)色實驗結(jié)果顯示通過添加調(diào)色劑的電熔氧化鋯生產(chǎn)的釩鋯藍(lán)色料的發(fā)色色調(diào)發(fā)生較為明顯改變，發(fā)色質(zhì)量優(yōu)于標(biāo)準(zhǔn)樣品的效果，發(fā)色色調(diào)適合日用陶瓷和工藝陶瓷制品需求效果。

綜上所述，本發(fā)明提供的釩鋯藍(lán)色料的生產(chǎn)方法，制備調(diào)節(jié)劑時控制造粒的粒徑，使制得的調(diào)色劑與鋯英砂在高溫熔煉時能充分熔合；控制熔煉后的氧化鋯中調(diào)色劑的含量并通過光譜測量進(jìn)行調(diào)色劑含量的調(diào)整；通過控制電熔氧化鋯的粒度和電熔氧化鋯中調(diào)色劑的含量，使生產(chǎn)出的釩鋯藍(lán)處于較佳的發(fā)色效果，最后加釩鋯藍(lán)的其他原料并控制相關(guān)的反應(yīng)溫度來生產(chǎn)釩鋯藍(lán)色料，生產(chǎn)出的釩鋯藍(lán)色料呈青蘭色調(diào)，改變了原有電熔氧化鋯制作釩鋯藍(lán)色料的暗蘭色色調(diào)；添加調(diào)色劑的電熔氧化鋯生產(chǎn)的釩鋯藍(lán)色料的發(fā)色色調(diào)發(fā)生較為明顯改變，發(fā)色質(zhì)量優(yōu)于標(biāo)準(zhǔn)樣品的效果，滿足了日用陶瓷和工藝陶瓷行業(yè)對青蘭色調(diào)的需求，豐富了陶瓷制品的色彩。

以上所述僅為本發(fā)明的實施例，并非因此限制本發(fā)明的專利范圍，凡是利用本發(fā)明說明書及附圖內(nèi)容所作的等效結(jié)構(gòu)或等效流程變換，或直接或間接運(yùn)用在其他相關(guān)的技術(shù)領(lǐng)域，均同理包括在本發(fā)明的專利保護(hù)范圍內(nèi)。