本實用新型涉及一種用于連接排氣系統(tǒng)與進氣系統(tǒng)的組合安裝支架。

背景技術：

目前，客車的排氣系統(tǒng)與進氣系統(tǒng)均為單獨安裝，需要用兩個不同的支架進行固定，這樣不僅增加了勞動強度，降低了安裝效率，而且還增加了整車的重量和制造成本。

技術實現(xiàn)要素：

本實用新型的目的在于提供一種用于連接排氣系統(tǒng)與進氣系統(tǒng)的組合安裝支架，該組合安裝支架可以同時滿足排氣系統(tǒng)和進氣系統(tǒng)的安裝，提高了裝配效率，簡化了結構。

為實現(xiàn)上述目的，本實用新型采用了以下技術方案：包括平行設置的兩根矩形管，所述矩形管一端的兩外側面分別對稱焊有安裝板，所述的安裝板與骨架大梁相固定，兩根矩形管相靠近的側面上分別對稱焊接有進排氣安裝板，所述的進排氣安裝板上設有與進氣系統(tǒng)及排氣系統(tǒng)相連的第一安裝孔及第二安裝孔。

所述的兩根矩形管之間設有垂直連接兩者的U型梁，U型梁的兩個端部分別與兩根矩形管相連，所述U型梁的高度與矩形管的寬度相吻合。

所述的安裝板整體呈L型，包括與骨架大梁相固定的第一板及與矩形管相焊接的第二板，所述的第一板上設有與骨架大梁相固定的第三安裝孔，所述的第二板為梯形結構，且第二板的上邊寬度與矩形管的寬度相吻合。

所述的進排氣安裝板整體呈L型，包括與矩形管相焊接的第三板以及與進氣系統(tǒng)或排氣系統(tǒng)相連的第四板，所述第三板的寬度與矩形管的寬度相吻合，所述進排氣安裝板的一端垂直焊接在U型梁的側面上。

所述的矩形管、U型梁、安裝板及第四板的上平面互相平齊。

所述的第一安裝孔及第二安裝孔均為腰形孔，且第一安裝孔與第二安裝孔分別設置兩個，兩個第二安裝孔位于兩個第一安裝孔之間。

由上述技術方案可知，本實用新型將進氣系統(tǒng)與排氣系統(tǒng)安裝在同一支架上，排氣系統(tǒng)安裝在支架的下方，進氣系統(tǒng)安裝在支架的上方，提高了裝配效率，減輕了整車的重量，節(jié)約了制造成本。

附圖說明

圖1是本實用新型的主視圖；

圖2是圖1的左視圖；

圖3是圖1的俯視圖；

圖4是本實用新型的使用狀態(tài)圖。

具體實施方式

下面結合附圖對本實用新型做進一步說明：

如圖1、圖2、圖3所示的一種用于連接排氣系統(tǒng)與進氣系統(tǒng)的組合安裝支架，包括平行設置的兩根矩形管1，矩形管1一端的兩外側面分別對稱焊有安裝板2，安裝板2與骨架大梁相固定，兩根矩形管1相靠近的側面上分別對稱焊接有進排氣安裝板3，進排氣安裝板3上設有與進氣系統(tǒng)10及排氣系統(tǒng)20相連的第一安裝孔4及第二安裝孔5，進排氣安裝板3的設置方向與矩形管1的設置方向相吻合。

進一步的，兩根矩形管1之間設有垂直連接兩者的U型梁6，U型梁6的兩個端部分別與兩根矩形管1相連，U型梁6的高度與矩形管1的寬度相吻合。

進一步的，安裝板2整體呈L型，包括與骨架大梁相固定的第一板21及與矩形管1相焊接的第二板22，第一板21上設有與骨架大梁相固定的第三安裝孔7，第二板22為梯形結構，且第二板22的上邊寬度與矩形管1的寬度相吻合。

進一步的，進排氣安裝板3整體呈L型，包括與矩形管1相焊接的第三板31以及與進氣系統(tǒng)10和排氣系統(tǒng)20相連的第四板32，第三板31的寬度與矩形管1的寬度相吻合，進排氣安裝板3的一端垂直焊接在U型梁6的側面上。

進一步的，矩形管1、U型梁6、安裝板2及第四板32的上平面互相平齊，這樣可以便于進氣系統(tǒng)與排氣系統(tǒng)的安裝。

進一步的，第一安裝孔4及第二安裝孔5均為腰形孔，且第一安裝孔4與第二安裝孔5分別設置兩個，兩個第二安裝孔5位于兩個第一安裝孔4之間。

如圖4所示，本實用新型在安裝時，將進氣系統(tǒng)通過第一安裝孔安裝在支架的上方，將排氣系統(tǒng)通過第二安裝孔安裝在支架的下方，實現(xiàn)了一個支架同時滿足進氣系統(tǒng)和排氣系統(tǒng)的安裝，提高了裝配效率，減輕了整車的重量，節(jié)約了制造成本。

以上所述的實施例僅僅是對本實用新型的優(yōu)選實施方式進行描述，并非對本實用新型的范圍進行限定，在不脫離本實用新型設計精神的前提下，本領域普通技術人員對本實用新型的技術方案作出的各種變形和改進，均應落入本實用新型權利要求書確定的保護范圍內。