本發(fā)明涉及汽車部件的安裝結構，更具體地說涉及汽車側圍加油口盒的安裝結構。

背景技術：

參見圖16、圖17和圖18所示，現(xiàn)有車型加油口盒2與現(xiàn)有車型側圍外板1通過焊接、涂裝工藝搭接在一起。加油口盒上側壁焊接點22、下側壁焊接點21、右側壁搭接部位23，分別與現(xiàn)有車型側圍外板1的第一焊接凸塊12、第二焊接凸塊11、環(huán)形翻邊13焊接。為保證現(xiàn)有現(xiàn)有車型加油口盒與現(xiàn)有車型側圍外板，兩部件的牢固粘結和密封性，對現(xiàn)有加油口盒的翻邊凸緣面28內的擠膠槽27，進行焊接密封膠地涂覆，來填充現(xiàn)有現(xiàn)有車型加油口盒與側圍外板兩部件之間的搭接間隙29，用以密封、防腐。由于制造精度、制造誤差等原因，將會導致現(xiàn)有加油口盒與側圍外板之間的搭接間隙29增大，從而只有通過增加涂膠量來彌補，但這樣大大提高了生產制造成本。涂膠量的增大，還增加了焊接密封膠流掛和溢出的風險，造成生產浪費，反而密封性不好。

目前采用的人工涂裝工藝和焊接工藝，均為“間隙式”焊接涂膠密封設計，精度上都存在很大程度的不穩(wěn)定性，致使現(xiàn)有加油口盒與側圍外板搭接處的涂膠位置、均勻性都難以得到保證和控制，一致性差，常常在加油口盒與側圍外板之間的搭接間隙處，出現(xiàn)斷膠、裂膠現(xiàn)象，從而導致該處因密封不嚴產生的滲水和漏水，進一步引起車身內部結構積水，出現(xiàn)銹蝕或銹蝕穿孔。

技術實現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的是提供一種汽車側圍加油口盒的安裝結構，其能夠極大的改善安裝結構的密封性能，避免了因為密封不良導致的銹蝕問題。

本發(fā)明所述汽車側圍加油口盒的安裝結構，包括加油口盒和側圍外板，所述加油口盒和側圍外板一體成型。

進一步，在加油口盒的中部開設有加油管裝配孔，在加油口盒的左部開設有兩個呈上下布置的第一圓錐形凸臺，第一圓錐形凸臺用于安裝加油蓋板開閉托架，在加油口盒的右部開設有兩個呈上下布置的第二圓錐形凸臺，在第二圓錐形凸臺上裝配有緩沖塊，緩沖塊用于緩沖加油蓋板的關閉力。

進一步，在加油口盒的下端部設置有導排水凸筋，導排水凸筋呈階梯狀，在其彎折處通過第二倒圓角過度連接，導排水凸筋上側與位于下方的第一圓錐形凸臺通過第一倒圓角過度連接，導排水凸筋下側與加油口盒下側壁通過第三倒圓角過度連接；

進一步，所述導排水凸筋上側與第一圓錐形凸臺之間、導排水凸筋的彎折處及導排水凸筋下側與加油口盒下側壁之間的夾角均為鈍角；逐步沿垂直方向往下傾斜，便于導排水。

進一步，所述導排水凸筋呈左高右低布置，導排水凸筋與水平面形成9-11°夾角，導排水凸筋最低位置處與加油口盒右側壁通過第四倒圓角過度；該結構不僅有利于排水，而且能夠一次性沖壓成型，節(jié)約了制造成本。

進一步，在加油管裝配孔孔壁處設置有外翻的環(huán)形凸緣，環(huán)形凸緣與加油口盒底板成43-47°傾角，在環(huán)形凸緣外側的加油口盒底板上設置有多個圓弧形的擠膠槽，多個擠膠槽均勻分布在與加油管裝配孔同圓心的圓環(huán)上，在各個擠膠槽之間均設置有傀儡焊點；在加油管裝配孔內安裝有加油管導向機構，加油管導向機構與環(huán)形凸緣搭接，并通過傀儡焊點和擠膠槽與加油口盒底板固定連接。

本發(fā)明所述汽車側圍加油口盒的安裝結構，由于具有上述結構，在同一鈑金材料上，同時通過沖壓一道工序即可完成結構的成型，兩者之間無需搭接的焊接涂裝工藝；加油口盒與側圍外板兩部件的合二為一，在一次沖壓拉深中，即可完成成型，減少了生產制造工序，且部件型面簡單，設計成本低廉，具有非常突出的創(chuàng)新性。真正意義上實現(xiàn)加油口盒與側圍外板之間的無縫搭接。如果有水流入口盒里，甚至人為的將水兜在加油口盒里，也不會有水滲入加油管裝配孔和輪轂包內腔。積水在重力的作用下，被導排水凸筋，第一、第二圓錐體凸臺及緩沖塊，輕松導出加油口盒，排水性能良好，左高右低的導排水凸筋斜面，加油口盒底板上外翻的環(huán)形凸緣等結構特征，都大大規(guī)避了因密封不良所導致的汽車側圍內腔銹蝕、銹穿的質量風險，大大提高防腐質量，且生產制造成本低廉。

附圖說明

圖1本發(fā)明的結構示意圖；

圖2為圖1中左半部分的結構示意圖；

圖3為圖2中沿aa線的剖面圖；

圖4本發(fā)明中緩沖塊的結構示意圖；

圖5為圖1中右半部分的結構示意圖；

圖6為圖5中沿的cc線的剖面圖；

圖7為圖6中d處的局部放大圖；

圖8為圖1中下半部分的結構示意圖；

圖9為圖8中沿ee線的剖面圖；

圖10為圖1中中央部位的結構示意圖；

圖11為圖10中沿ff線的剖面圖；

圖12為圖1與加油管導向機構的裝配示意圖；

圖13為加油管導向機構的軸測圖；

圖14為圖12中沿g-g線的剖視圖；

圖15為圖14局部h的放大示意圖；

圖16為現(xiàn)有汽車側圍加油口盒的安裝結構示意圖；

圖17為現(xiàn)有側圍外板與加油口盒裝配后視圖；

圖18為是圖17中沿a0-a0線的剖面圖。

具體實施方式

為了進一步解釋本發(fā)明的技術方案，下面結合附圖來對本發(fā)明進行詳細闡述。

參見圖1至圖15所示，該汽車側圍加油口盒的安裝結構，包括加油口盒3和側圍外板31，所述加油口盒3和側圍外板31一體成型，兩個部件在沖壓工序時即可成型完畢。在同一板材上，側圍外板31沖壓成型的同時，加油口盒3，也將一并沖壓成型，兩者之間無需搭接工序環(huán)節(jié)，取消搭接時采用的焊接涂裝工藝。

加油口盒3上開設有加油蓋板鎖開閉機構安裝孔40，在加油口盒2的中部開設有加油管裝配孔38，在加油口盒2的左部開設有兩個呈上下布置的第一圓錐形凸臺34，第一圓錐形凸臺34用于安裝加油蓋板開閉托架，在加油口盒2的右部開設有兩個呈上下布置的第二圓錐形凸臺35，在第二圓錐形凸臺3上裝配有緩沖塊36，緩沖塊36包括頂部圓凸臺361，凸臺中央開圓孔362，底部裝配圓凸臺363，緩沖塊36用于緩沖加油蓋板的關閉力，并順利的將加油蓋板的關閉時與緩沖塊36的觸點所引來的水液，導排干凈。

在加油口盒2的下端部設置有導排水凸筋37，導排水凸筋37呈階梯狀，在其彎折處通過第二倒圓角372過度連接，導排水凸筋37上側與位于下方的第一圓錐形凸臺34通過第一倒圓角371過度連接，導排水凸筋37下側與加油口盒下側壁33通過第三倒圓角373過度連接。導排水凸筋37上側與第一圓錐形凸臺34之間、導排水凸筋37的彎折處及導排水凸筋37下側與加油口盒下側壁33之間的夾角均為鈍角，上述各型面呈分別階梯狀，逐步沿垂直方向往下傾斜，便于導排水。所述導排水凸筋37呈左高右低布置，導排水凸筋37與水平面形成10度左右，導排水凸筋37最低位置處與加油口盒右側壁33通過第四倒圓角374過度；該結構不僅有利于排水，而且能夠一次性沖壓成型，節(jié)約了制造成本。

在加油管裝配孔38孔壁處設置有外翻的環(huán)形凸緣39，環(huán)形凸緣39與加油口盒底板32成45度左右的傾角，在環(huán)形凸緣39外側的加油口盒底板32上設置有四個圓弧形的擠膠槽41，四個擠膠槽41均勻分布在與加油管裝配孔38同圓心的圓環(huán)上，在各個擠膠槽41之間均設置有傀儡焊點42；在加油管裝配孔38內安裝有加油管導向機構5，加油管導向機構5與環(huán)形凸緣39搭接，通過傀儡焊焊接組合擠膠工藝完成與加油口盒底板32連接。外翻邊環(huán)形凸緣39周圍，中心對稱布置的四個傀儡焊點42，采用加墊一塊銅片，夾焊時可保護，a級面外表面無任何焊傷、焊跡且精確定位容易。四條圓環(huán)形的焊接擠膠槽41斷面為半圓，只需圍繞中心裝配孔邊緣一周擠四條膠，擠膠軌跡成中心對稱的布置設計，每條擠膠槽擠膠距離較短，且擠膠量容易控制，減少擠膠成本，最終保證密封性能的良好，牢固地從徑向、切向和軸向約束住加油管導向機構5。