本發(fā)明屬于汽車領域，具體涉及一種用于商用車驅(qū)動橋的多連桿獨立懸架。

背景技術：

現(xiàn)國內(nèi)商用車驅(qū)動橋多采用整體式橋和鋼板彈簧獨立懸架結(jié)構(gòu)，其結(jié)構(gòu)圖如圖1所示，其安全性、穩(wěn)定性、舒適性差，重量大，燃油經(jīng)濟性差。如今商用車行駛路況越來越好，路面較為平坦，且承載重量較大，所以懸架運動范圍不大，但對舒適性和承載性有較高要求，伴隨行業(yè)發(fā)展的需求和商用車電動化的趨勢，越來越多的商用車驅(qū)動橋?qū)⑥D(zhuǎn)變?yōu)楠毩壹堋?/p>

在cn203666306u公開的商用車驅(qū)動橋懸架中，副車架通過鋼板彈簧鉸接車架縱梁相連，減振器作用于副車架上，懸架簧下質(zhì)量大，操縱性、舒適性差。

在cn204184156u所述的優(yōu)化方案中，副車架布置在鋼板彈簧上方，降低簧下質(zhì)量，左右兩端輪轂直接與副車架相連，未安裝橫向穩(wěn)定拉桿，兩側(cè)車輪運動干涉大，行駛極不穩(wěn)定。

在cn203005011u公開的驅(qū)動橋獨立懸架中，懸架系統(tǒng)中有上下不等長雙臂與主減速器相連，并在擺臂前后兩端安置減振元件，極其限定了車輛的橫向和縱向空間，對于商用車電動化和電動機布局造成極大的困難。

在cn104582982a公開的獨立懸架中，轉(zhuǎn)向節(jié)外形與主銷外形結(jié)構(gòu)配合，轉(zhuǎn)向節(jié)通過球頭銷與分體式轉(zhuǎn)向節(jié)支架連接，轉(zhuǎn)向節(jié)支架通過鉸接與上下擺臂。

在cn203854440u和cn201685676u公開的使用卡車的獨立懸架中，為雙橫臂獨立懸架結(jié)構(gòu)，懸架平順性、安全性和舒適性好，但承載能力較差，并且由于其減振器和彈簧元件共同組成滑柱結(jié)構(gòu)，在較大受力下極易變形，在這兩個文獻中不能確保懸架的承載能力，其運用僅適用于商用車前部轉(zhuǎn)向橋。

在多連桿獨立懸架的基礎上，結(jié)合雙橫臂獨立懸架的優(yōu)點，舍棄其軸承座支架的應用，增加縱向拉桿和橫向穩(wěn)定桿，增加懸架抵抗側(cè)傾的能力，安裝兩個下橫拉桿，可承載力變大，并且把減振和彈簧元件分別安裝在兩根拉桿上，減小應力集中，減小懸架在受力下的變形，提升懸架承載能力。

懸架由五根連桿完成承載力并且約束懸架運動方向，四根連桿構(gòu)建兩面一軸，保證軸承座的運動不產(chǎn)生側(cè)傾、偏移和轉(zhuǎn)動，增加橫向穩(wěn)定拉桿，抵抗單側(cè)車輪側(cè)傾或單側(cè)懸架過度變形，提高懸架的操縱穩(wěn)定性和安全性。

副車架懸置于主車架之上，上拉桿起到導向作用，與副車架縱梁連接，下拉桿起承載作用，與副車架橫梁連接，減小車架的應力集中，并且拉桿均連接在軸承座上，靠近輪轂布置面，使得兩側(cè)拉桿之間的距離明顯加大，副車架的垂直空間明顯變大，前橫梁呈現(xiàn)變截面結(jié)構(gòu)，降低其他部件水平布置難度，懸架整體具有明顯的空間布局優(yōu)勢，易于布置減速器或分置電動機。

技術實現(xiàn)要素：

本發(fā)明要解決的技術問題是，針對現(xiàn)有多連桿獨立懸架存在的上述不足，提供一種用于商用車驅(qū)動橋的多連桿獨立懸架，結(jié)合雙橫臂獨立懸架的優(yōu)點，懸架能夠有足夠的承載能力，提高車輛的舒適性、穩(wěn)定性，同時大大降低驅(qū)動橋重量，提高燃油經(jīng)濟性，在空間上的布局滿足商用車電動化的需求，在極端負荷下懸架不會發(fā)生幾何形變。

本發(fā)明為解決上述技術問題所采用的技術方案是：

一種用于商用車驅(qū)動橋的多連桿獨立懸架，包括用于與車架縱梁連接的副車架總成、上縱向拉桿總成、上橫拉桿總成、下橫拉桿總成、穩(wěn)定拉桿總成、減振器彈簧總成以及與輪轂連接的軸承座總成；

副車架總成主要包括雙縱梁雙橫梁結(jié)構(gòu)的副車架，副車架包括副車架前橫梁、副車架后橫梁和副車架縱梁，副車架縱梁兩側(cè)中段設置有副車架中部支架、副車架后端支架，副車架縱梁側(cè)面設置有副車架前端連接孔，副車架縱梁兩端設置有副車架安裝孔、用于副車架總成與車架縱梁連接；上縱向拉桿總成主要包括上縱向拉桿，上橫拉桿總成主要包括上橫拉桿，下橫拉桿總成主要包括下前橫拉桿和下后橫拉桿，穩(wěn)定拉桿總成主要包括穩(wěn)定拉桿和穩(wěn)定拉桿連接凸臺，減振器彈簧總成主要包括減振器和彈簧，軸承座總成主要包括軸承座、軸承座前端上部球頭襯套、軸承座后端上部連接架、軸承座前端下部連接架和軸承座后端下部連接凸臺；

上縱向拉桿對稱設置兩組，上縱向拉桿一端與副車架前端連接孔鉸接、另一端與軸承座前端上部球頭襯套連接；上橫拉桿對稱設置兩組，上橫拉桿一端與副車架后端支架鉸接、另一端與軸承座后端上部連接架鉸接；下前橫拉桿對稱設置兩組，下前橫拉桿一端與副車架前橫梁鉸接、另一端與軸承座前端下部連接架鉸接；下后橫拉桿對稱設置兩組，下后橫拉桿一端與副車架后橫梁鉸接、另一端與軸承座后端下部連接凸臺鉸接；穩(wěn)定拉桿的兩端分別用螺栓與設置在兩側(cè)軸承座上的穩(wěn)定拉桿連接凸臺相連接；

減振器和彈簧均對稱設置兩組，兩組減振器分別布置在兩組下前橫拉桿與副車架中部支架之間，兩組彈簧分別布置在兩組下后橫拉桿與副車架后端支架之間；

軸承座內(nèi)端面垂直地面，平行于副車架縱梁，且通過上橫拉桿外端點、下前橫拉桿外端點和下后橫拉桿外端點確定，軸承座布置定位在軸承座內(nèi)端面上，軸承座預留輪邊萬向節(jié)和半軸安裝位置；下前橫拉桿和下后橫拉桿繞第一旋轉(zhuǎn)軸轉(zhuǎn)動，保證軸承座繞第一旋轉(zhuǎn)軸運動，上橫拉桿布置于下后橫拉桿正上方，上橫拉桿圍繞第二旋轉(zhuǎn)軸運動，上橫拉桿和下后橫拉桿運動狀態(tài)一致，保證軸承座在軸承座內(nèi)端面內(nèi)運動，不會產(chǎn)生側(cè)傾、偏移和轉(zhuǎn)動，下前橫拉桿的軸向延伸線和下后橫拉桿的軸向延伸線構(gòu)成下拉桿中心面，下拉桿中心面與軸承座內(nèi)端面、下前橫拉桿縱端面垂直；下前橫拉桿縱端面為下前橫拉桿單頭端垂直地面且平行于副車架橫梁的端面，上縱向拉桿圍繞第三旋轉(zhuǎn)軸運動，上縱向拉桿和下前橫拉桿保證軸承座不發(fā)生平面轉(zhuǎn)動以及在下前橫拉桿縱端面內(nèi)的跳動，穩(wěn)定拉桿連接兩側(cè)軸承座，保證兩側(cè)輪轂運動差在適當范圍內(nèi)，副車架進行輕量化處理，并預留電機或減速器安裝孔；第一旋轉(zhuǎn)軸為下前橫拉桿和下后橫拉桿分別在副車架前橫梁、副車架后橫梁上鉸接同軸線轉(zhuǎn)動的轉(zhuǎn)動軸，第二旋轉(zhuǎn)軸為上橫拉桿在副車架后端支架上鉸接的旋轉(zhuǎn)軸，第三旋轉(zhuǎn)軸為上縱向拉桿圍繞副車架縱梁前端鉸接的轉(zhuǎn)動軸，且第一旋轉(zhuǎn)軸與第二旋轉(zhuǎn)軸在空間上水平，第三旋轉(zhuǎn)軸與第一旋轉(zhuǎn)軸、第二旋轉(zhuǎn)軸在空間上垂直；軸承座內(nèi)端面與第一旋轉(zhuǎn)軸、第二旋轉(zhuǎn)軸空間上水平，軸承座內(nèi)端面與第三旋轉(zhuǎn)軸垂直相交，下前橫拉桿縱端面與軸承座內(nèi)端面垂直。

按上述方案，所述減振器的減振器縱軸線和彈簧的彈簧縱軸線統(tǒng)一位于車身側(cè)面，且減振器縱軸線和彈簧縱軸線構(gòu)成的側(cè)面分別與下前橫拉桿與下后橫拉桿相交，并與第一旋轉(zhuǎn)軸空間上垂直，彈簧縱軸線在下拉桿中心面內(nèi)；減振器上端通過螺栓與副車架中部支架固定、下端通過球頭銷與下前橫拉桿鉸接，減振器外部有防護罩，防護罩底部設有橡膠圈。

按上述方案，所述副車架后端支架底面設有彈簧上端定位孔，下后橫拉桿上表面設有彈簧下端定位孔，彈簧一端嵌入副車架后端支架的彈簧上端定位孔中、另一端嵌入下后橫拉桿的彈簧下端定位孔中；副車架后端支架與下后橫拉桿的間距在極限位置的最大伸長量小于彈簧的自由長度(此時彈簧有一定預緊力，保證彈簧固定于彈簧上端定位孔、彈簧下端定位孔之間)；彈簧上下端分別焊有彈簧固定盤，彈簧固定盤外側(cè)端面設有橡膠緩沖層。

按上述方案，所述副車架縱梁中段安裝有下沉的定位梯度面，定位梯度面上設有梯度面定位孔，定位梯度面與車輛縱梁上凸起的階梯面對應；副車架后端支架底面用于固定彈簧、側(cè)面與上橫拉桿鉸接；副車架前橫梁、副車架后橫梁之間具有電動機或減速器安裝空間，副車架前橫梁中段設有副車架前部細截面橫梁，副車架后橫梁中段設有副車架后部細截面橫梁，并預留有電機或減速器安裝孔，副車架縱梁和副車架前橫梁、副車架后橫梁上均設有副車架梁上輕量化鏤空孔。

按上述方案，所述下前橫拉桿、下后橫拉桿為承載構(gòu)件，下前橫拉桿、下后橫拉桿尺寸遠大于上橫拉桿、上縱向拉桿尺寸；下前橫拉桿與副車架前橫梁鉸接的連接孔以及下后橫拉桿與副車架后橫梁鉸接的連接孔均在一條軸線上，下前橫拉桿與軸承座前端下部連接架鉸接的連接孔以及下后橫拉桿與軸承座后端下部連接凸臺鉸接的連接孔也在一條軸線上。

按上述方案，所述下前橫拉桿兩頭端鉸接于副車架前橫梁兩側(cè)，兩處橡膠襯套和螺栓進行連接，另一單頭端軸向長度與軸承座前端下部連接架寬度契合，通過橡膠襯套和螺栓鉸接于軸承座前端下部連接孔；下后橫拉桿為h型桿件，下后橫拉桿一端鉸接于副車架后橫梁兩側(cè)，由兩處橡膠襯套和螺栓進行連接，另一端鉸接于軸承座后端下部連接凸臺，下后橫拉桿兩頭之間的距離均與相應連接端的寬度契合；下前橫拉桿、下后橫拉桿的直桿長度部分大于其對應副車架前橫梁、副車架后橫梁固定孔至橫梁彎曲段背面?zhèn)戎悬c的水平長度；下前橫拉桿、下后橫拉桿中段無連接處均設有下拉桿輕量化通孔。

按上述方案，所述上橫拉桿為導向桿，結(jié)構(gòu)為y字型，上橫拉桿的分叉端與副車架后端支架兩側(cè)連接孔鉸接，單頭端與軸承座后端上部連接架鉸接，單頭端軸向長度與軸承座后端連接支架寬度契合，且上橫拉桿分叉端長度長于副車架后端支架上連接孔至副車架后端支架外邊界的長度。

按上述方案，所述上縱向拉桿采用抗扭型桿，上縱向拉桿在導向上補充上橫拉桿，承受運動中車輪在車身軸向的力，上縱向拉桿采用30crmo材料，分為兩部分，兩部分通過內(nèi)外花鍵配合，花鍵外端有限位設計，保證軸承座在運動時，上縱向拉桿長度在小范圍內(nèi)變化。

按上述方案，所述穩(wěn)定拉桿采用抗扭型桿，穩(wěn)定拉桿采用30crmo材料，由左右對稱的兩個彎曲結(jié)構(gòu)拉桿構(gòu)成，穩(wěn)定拉桿進行熱處理和鏤空處理；穩(wěn)定拉桿通過螺栓和穩(wěn)定拉桿連接凸臺內(nèi)螺紋連接，穩(wěn)定拉桿布置于副車架后橫梁后端，穩(wěn)定拉桿軸向彎曲且轉(zhuǎn)向背離副車架方向(不占用副車架內(nèi)部空間，為安裝減速器和電動機提供空間保障)。

按上述方案，所述軸承座分為三部分，前端連接上縱向拉桿和下前橫拉桿，連接處同處于第一縱向平面內(nèi)，第一縱向平面平行于下前橫拉桿縱端面，垂直于下拉桿中心面和軸承座內(nèi)端面；后端連接上橫拉桿和下后橫拉桿，連接處同處于第二縱向平面內(nèi)，第二縱向平面平行于第一縱向平面，且垂直于下拉桿中心面和軸承座內(nèi)端面；下前橫拉桿和下后橫拉桿連接處位于同一水平平面內(nèi)，這一水平平面垂直于軸承座內(nèi)端面和下前橫拉桿縱端面，與下拉桿中心面重合；軸承座后端同時還與穩(wěn)定拉桿固定連接；中部設置有一通孔并在背離輪轂端面(面向車架面)有軸頸，通孔及軸頸平面大小保證能通過半軸及其軸承，輪速傳感器監(jiān)測孔位于軸承座內(nèi)端面上，空間大小保證能安置輪邊萬向節(jié)，整體與輪轂結(jié)構(gòu)配合；各拉桿分布在軸承座四周(不過于集中且接近于中部)。

本發(fā)明的工作原理：懸架通過五連桿完成承載力并且約束懸架運動方向，分別為下前橫拉桿、下后橫拉桿、上橫拉桿、上縱向拉桿和穩(wěn)定拉桿，其中下前橫拉桿和下后橫拉桿為承載構(gòu)件，下前橫拉桿、下后橫拉桿與前橫梁、后橫梁的連接孔均在一條軸線上，下前橫拉桿、下后橫拉桿與軸承座鉸接的連接孔也在一條軸線上，使下前橫拉桿和下后橫拉桿運動時處于同一平面，保證下前橫拉桿和下后橫拉桿不會有運動干涉且不產(chǎn)生集中應力，兩桿承載力分配較平均，提高承載能力。上橫拉桿為導向桿，“y型”上橫拉桿對稱軸線處于“h型”下后橫拉桿軸線正上方，兩者運動狀態(tài)一致，保證軸承座的運動在軸承座內(nèi)端面內(nèi)正常運動。上縱向拉桿在導向上補充上橫拉桿，承受運動中車輪在車身軸向的力，上縱向拉桿中段有較短的花鍵段，使得桿件長度能在較小的范圍內(nèi)變化，保證懸架緩沖變化的線性。增加橫向穩(wěn)定拉桿，連接兩端軸承座，提高整車側(cè)傾剛度，抵抗單側(cè)車輪側(cè)傾或單側(cè)懸架過度變形。

本發(fā)明具有以下有益效果：

1、下前橫拉桿、下后橫拉桿運動時處于同一平面，保證下前橫拉桿、下后橫拉桿在運動中與副車架前橫梁、副車架后橫梁彎曲段不產(chǎn)生運動干涉，且不產(chǎn)生集中應力，下前橫拉桿、下后橫拉桿承載力分配較平均，提高承載能力；

2、“y型”上橫拉桿對稱軸線處于“h型”下后橫拉桿軸線正上方，兩者運動狀態(tài)一致，保證軸承座的運動在軸承座內(nèi)端面內(nèi)正常運動，不會產(chǎn)生側(cè)傾、偏移和轉(zhuǎn)動；

3、上縱向拉桿中段有較短的花鍵段，花鍵外端有限位設計，保證軸承座在運動時，上縱向拉桿長度在小范圍內(nèi)變化，保證在較大載重情況下上縱向拉桿不會斷裂，且通過端口限位保證懸架運動在合適范圍之內(nèi)，保證懸架緩沖變化的線性，保證車輛舒適性，到達限位位置后，支撐軸承座不產(chǎn)生過度偏移；

4、增加橫向穩(wěn)定拉桿，連接兩端軸承座，提高整車側(cè)傾剛度，抵抗單側(cè)車輪側(cè)傾或單側(cè)懸架過度變形，提高懸架的操縱穩(wěn)定性和安全性；

5、減振器和彈簧運動狀態(tài)相同，充分發(fā)揮各自減振效果，當懸架處于制極限負荷時，避免懸架各部件運動干涉，減小應力集中，提升承載性；減振器彈簧總成由原有滑柱式變化為分離式，減小簧下質(zhì)量，同時不占用副車架中心空間；彈簧上下端的彈簧固定盤外側(cè)面具有橡膠緩沖層，減振器外部防護罩為橡膠圈，保證輸出軸和懸架系統(tǒng)不發(fā)生幾何形變；

6、下前橫拉桿、下后橫拉桿中段無連接處均設有下拉桿輕量化通孔，降低懸架整體重量，增強下前橫拉桿、下后橫拉桿抗扭強度；穩(wěn)定拉桿進行熱處理和鏤空處理，以此降低穩(wěn)定拉桿重量，提高穩(wěn)定拉桿強度和抗扭性能；整體副車架進行輕量化處理，減輕懸架的總重量，提高燃油經(jīng)濟性。

附圖說明

圖1為現(xiàn)有技術中常規(guī)的整體式車橋和鋼板彈簧懸架結(jié)構(gòu)圖；

圖2為本發(fā)明用于商用車驅(qū)動橋的多連桿獨立懸架的立體圖；

圖3為圖2所示的多連桿獨立懸架的俯視圖；

圖4為圖2所示的多連桿獨立懸架的側(cè)視圖；

圖5為圖2所示的多連桿獨立懸架一側(cè)的懸架結(jié)構(gòu)示意圖；

圖6為圖2中副車架總成的立體圖；

圖中，1-副車架總成，2-上縱向拉桿總成，3-上橫拉桿總成，4-下橫拉桿總成，5-穩(wěn)定拉桿總成，6-減振器彈簧總成，7-軸承座總成，8-軸承座內(nèi)端面，9-軸承座，10-輪轂，11-減振器，12-彈簧，13-副車架中部支架，14-球頭銷，15-下前橫拉桿，16-副車架后端支架，17-彈簧上端定位孔，18-下后橫拉桿，19-彈簧下端定位孔，20-上縱向拉桿，21-副車架前端連接孔，22-軸承座前端上部球頭襯套，23-上橫拉桿，24-軸承座后端上部連接架，25-副車架前橫梁，26-軸承座前端下部連接架，27-副車架后橫梁，28-軸承座后端下部連接凸臺，29-穩(wěn)定拉桿，30-穩(wěn)定拉桿連接凸臺，31-第一旋轉(zhuǎn)軸，32-第二旋轉(zhuǎn)軸，33-第三旋轉(zhuǎn)軸，34-下前橫拉桿縱端面，35-副車架，36-電機或減速器安裝孔，37-半軸，38-減振器縱軸線，39-彈簧縱軸線，40-下拉桿中心面，41-彈簧固定盤，42-緩沖層，43-防護罩，44-橡膠圈，45-副車架安裝孔，46-定位梯度面，47-副車架梁上輕量化鏤空孔，48-輪速傳感器監(jiān)測孔，49-梯度面定位孔，50-副車架前部細截面橫梁，51-副車架后部細截面橫梁，52-軸頸，53-下拉桿輕量化通孔，54-彎曲結(jié)構(gòu)拉桿。

具體實施方式

下面對照附圖對本發(fā)明用于商用車驅(qū)動橋的多連桿獨立懸架的具體實施方式作進一步詳細說明描述，幫助本領域內(nèi)的技術人員了解本發(fā)明的構(gòu)思和理解技術原理，有助于其實施。

如圖2～圖5所示，本發(fā)明實施例所述的用于商用車驅(qū)動橋的多連桿獨立懸架，包括用于與車架縱梁連接的副車架總成1、上縱向拉桿總成2、上橫拉桿總成3、下橫拉桿總成4、穩(wěn)定拉桿總成5、減振器彈簧總成6以及與輪轂10連接的軸承座總成7。

副車架總成1主要包括雙縱梁雙橫梁結(jié)構(gòu)的副車架35，類似于“口”字型，副車架35包括副車架前橫梁25、副車架后橫梁27和副車架縱梁，副車架縱梁兩側(cè)中段設置有副車架中部支架13、副車架后端支架16，副車架縱梁側(cè)面設置有副車架前端連接孔21，副車架縱梁兩端設置有副車架安裝孔45、用于副車架總成1與車架縱梁連接(用螺栓連接時同時使用橡膠襯套，使副車架35懸置于車架上，緩沖副車架35與車架之間的沖擊)；上縱向拉桿總成2主要包括上縱向拉桿20，上橫拉桿總成3主要包括上橫拉桿23，下橫拉桿總成4主要包括下前橫拉桿15和下后橫拉桿18，穩(wěn)定拉桿總成5主要包括穩(wěn)定拉桿29和穩(wěn)定拉桿連接凸臺30，減振器彈簧總成6主要包括減振器11和彈簧12，軸承座總成7主要包括軸承座9、軸承座前端上部球頭襯套22、軸承座后端上部連接架24、軸承座前端下部連接架26和軸承座后端下部連接凸臺28。

上縱向拉桿20對稱設置兩組，上縱向拉桿20一端與副車架前端連接孔21鉸接(并由兩處橡膠襯套和螺栓進行連接)、另一端與軸承座前端上部球頭襯套22連接(朝向車架面連接，再由輪轂面進行固定)；上橫拉桿23對稱設置兩組，上橫拉桿23一端與副車架后端支架16鉸接、另一端與軸承座后端上部連接架24鉸接；下前橫拉桿15對稱設置兩組，下前橫拉桿15一端與副車架前橫梁25鉸接、另一端與軸承座前端下部連接架26鉸接；下后橫拉桿18對稱設置兩組，下后橫拉桿18一端與副車架后橫梁27鉸接、另一端與軸承座后端下部連接凸臺28鉸接；穩(wěn)定拉桿29的兩端分別用螺栓與設置在兩側(cè)軸承座9上的穩(wěn)定拉桿連接凸臺30相連接；

減振器11和彈簧12均對稱設置兩組，兩組減振器11分別布置在兩組下前橫拉桿15與副車架中部支架13之間，兩組彈簧12分別布置在兩組下后橫拉桿18與副車架后端支架16之間；軸承座內(nèi)端面8垂直地面，平行于副車架縱梁，且通過上橫拉桿23外端點、下前橫拉桿15外端點和下后橫拉桿18外端點確定，軸承座9布置定位在軸承座內(nèi)端面8上，軸承座9預留輪邊萬向節(jié)和半軸37安裝位置，下前橫拉桿15、下后橫拉桿18、上橫拉桿23、上縱向拉桿20和穩(wěn)定拉桿29均與軸承座鉸接；下前橫拉桿15和下后橫拉桿18繞第一旋轉(zhuǎn)軸31轉(zhuǎn)動，保證軸承座9繞第一旋轉(zhuǎn)軸31運動，上橫拉桿23布置于下后橫拉桿18正上方，保證兩拉桿運動狀態(tài)盡可能相同，減小懸架系統(tǒng)在工作中的磨損，上橫拉桿23圍繞第二旋轉(zhuǎn)軸32運動，上橫拉桿23和下后橫拉桿18運動狀態(tài)一致，保證軸承座9在軸承座內(nèi)端面8內(nèi)運動，不會產(chǎn)生側(cè)傾、偏移和轉(zhuǎn)動，下前橫拉桿23的軸向延伸線和下后橫拉桿18的軸向延伸線構(gòu)成下拉桿中心面40，下拉桿中心面40與軸承座內(nèi)端面8、下前橫拉桿縱端面34垂直；下前橫拉桿縱端面34為下前橫拉桿15單頭端垂直地面且平行于副車架橫梁的端面，上縱向拉桿20圍繞第三旋轉(zhuǎn)軸33運動，上縱向拉桿20和下前橫拉桿15保證軸承座9不發(fā)生平面轉(zhuǎn)動以及在下前橫拉桿縱端面34內(nèi)的跳動，穩(wěn)定拉桿29連接兩側(cè)軸承座9，保證兩側(cè)輪轂10運動差在適當范圍內(nèi)，副車架35進行輕量化處理，并預留電機或減速器安裝孔36；第一旋轉(zhuǎn)軸31分別為下前橫拉桿15和下后橫拉桿18在副車架前橫梁25、副車架后橫梁27上鉸接同軸線轉(zhuǎn)動的轉(zhuǎn)動軸，第二旋轉(zhuǎn)軸32為上橫拉桿23在副車架后端支架16上鉸接的旋轉(zhuǎn)軸，第三旋轉(zhuǎn)軸33為上縱向拉桿20圍繞副車架縱梁前端鉸接的轉(zhuǎn)動軸，且第一旋轉(zhuǎn)軸31與第二旋轉(zhuǎn)軸32在空間上水平，第三旋轉(zhuǎn)軸33與第一旋轉(zhuǎn)軸31、第二旋轉(zhuǎn)軸32在空間上垂直；軸承座內(nèi)端面8與第一旋轉(zhuǎn)軸31、第二旋轉(zhuǎn)軸32空間上水平，軸承座內(nèi)端面8與第三旋轉(zhuǎn)軸33垂直相交，下前橫拉桿縱端面34與軸承座內(nèi)端面8垂直。

減振器11的減振器縱軸線38和彈簧12的彈簧縱軸線39統(tǒng)一位于車身側(cè)面，減振器縱軸線38和彈簧縱軸線39構(gòu)成的側(cè)面分別與下前橫拉桿15與下后橫拉桿18相交，與第一旋轉(zhuǎn)軸31空間上垂直，彈簧縱軸線39在下拉桿中心面40內(nèi)，減振器11和彈簧12運動狀態(tài)相同，充分發(fā)揮各自減振效果，避免運動干涉，減小應力集中，提升承載性。

減振器11一端通過定位螺栓與副車架中部支架13的定位孔完成定位，通過頂端的螺栓與副車架中部支架13連接，另一端先對應下前橫拉桿15定位孔中，通過球頭襯套與下前橫拉桿15鉸接，再從下前橫拉桿15近地面插入螺栓固定，便于減振器11的安裝、維修和更換，并且避免由于減振元件其中之一部件損壞，懸架喪失作用的危險情況發(fā)生；減振器11相對于減振彈簧12更靠近車輛前進方向，其外部有一層防護罩43，保護減振器在工作時不會被惡劣的工況影響，防護罩43底部設有橡膠圈44，避免懸架在極限符合時的運動超過極限位置，造成運動干涉從而產(chǎn)生形變。

副車架后端支架16底面設有彈簧上端定位孔17，下后橫拉桿18上表面設有彈簧下端定位孔19，彈簧12一端嵌入副車架后端支架16的彈簧上端定位孔17中、另一端嵌入下后橫拉桿18的彈簧下端定位孔19中；副車架后端支架16與下后橫拉桿18的間距在極限位置的最大伸長量小于彈簧12的自由長度，此時彈簧12有一定預緊力，保證彈簧12固定于彈簧上端定位孔17、彈簧下端定位孔19之間；彈簧上下端分別焊有彈簧固定盤41，彈簧固定盤41外側(cè)端面設有橡膠緩沖層42。

副車架縱梁中段安裝有下沉的定位梯度面46(定位沉頭座)，定位梯度面46上設有梯度面定位孔49，定位梯度面46與車輛縱梁上凸起的階梯面對應，便于副車架35及懸架系統(tǒng)的定位安裝，梯度面定位孔49確保定位準確；副車架后端支架16底面用于固定彈簧12、側(cè)面與上橫拉桿23鉸接；副車架前橫梁25、副車架后橫梁27之間具有電動機或減速器安裝空間，副車架前橫梁25中段設有副車架前部細截面橫梁50(截面面積變小、變截面處理)，副車架后橫梁27中段設有副車架后部細截面橫梁51(截面面積變小、變截面處理)，并預留有電機或減速器安裝孔36，副車架縱梁和副車架前橫梁25、副車架后橫梁27上均設有副車架梁上輕量化鏤空孔47，整體副車架進行輕量化處理，減輕懸架的總重量，提高燃油經(jīng)濟性。

下前橫拉桿15、下后橫拉桿18為承載構(gòu)件，主要起到承載作用，下前橫拉桿15、下后橫拉桿18尺寸遠大于上橫拉桿23、上縱向拉桿20尺寸；下前橫拉桿15與副車架前橫梁25鉸接的連接孔以及下后橫拉桿18與副車架后橫梁27鉸接的連接孔均在一條軸線上，下前橫拉桿15與軸承座前端下部連接架26鉸接的連接孔以及下后橫拉桿18與軸承座后端下部連接凸臺28鉸接的連接孔也在一條軸線上，使下前橫拉桿15、下后橫拉桿18運動時處于同一平面，保證下前橫拉桿15、下后橫拉桿18不會有運動干涉且不產(chǎn)生集中應力，下前橫拉桿15、下后橫拉桿18承載力分配較平均，提高承載能力。

下前橫拉桿15呈非標準y型，兩頭端鉸接于副車架前橫梁25兩側(cè)，兩處橡膠襯套和螺栓進行連接，另一單頭端軸向長度與軸承座前端下部連接架26寬度契合，通過橡膠襯套和螺栓鉸接于軸承座前端下部連接孔；下后橫拉桿18為h型桿件，其一端鉸接于副車架后橫梁27兩側(cè)，由兩處橡膠襯套和螺栓進行連接，另一端鉸接于軸承座后端下部連接凸臺28，其兩頭之間的距離均與相應連接端的寬度契合。下前橫拉桿15、下后橫拉桿18的直桿長度部分大于其對應副車架前橫梁25、副車架后橫梁27固定孔至橫梁彎曲段背面?zhèn)戎悬c的水平長度，防止下前橫拉桿15、下后橫拉桿18在運動中與副車架前橫梁25、副車架后橫梁27彎曲段產(chǎn)生運動干涉，下前橫拉桿15、下后橫拉桿18中段無連接處均設有下拉桿輕量化通孔53，降低懸架整體重量，增強下前橫拉桿15、下后橫拉桿18抗扭強度。

上橫拉桿23為導向桿，結(jié)構(gòu)為y字型，上橫拉桿23的分叉端與副車架后端支架16兩側(cè)連接孔鉸接，單頭端與軸承座后端上部連接架24鉸接，單頭端軸向長度與軸承座后端連接支架寬度契合，且上橫拉桿23分叉端長度長于副車架后端支架16上連接孔至副車架后端支架16外邊界的長度，避免運動干涉?！皔型”上橫拉桿23對稱軸線處于“h型”下后橫拉桿18軸線正上方，兩者運動狀態(tài)一致，保證軸承座9的運動在軸承座內(nèi)端面內(nèi)正常運動，不會產(chǎn)生側(cè)傾、偏移和轉(zhuǎn)動。

上縱向拉桿20運用抗扭型桿(扭力型桿件)，上縱向拉桿20在導向上補充上橫拉桿23，承受運動中車輪在車身軸向的力，上縱向拉桿20采用30crmo材料，分為兩部分，兩部分通過內(nèi)外花鍵配合(上縱向拉桿20中段較短的花鍵段)，花鍵外端有限位設計，保證軸承座9在運動時，上縱向拉桿20在長度上可以在小范圍內(nèi)變化，保證在較大載重情況下上縱向拉桿20不會斷裂，且通過端口限位保證懸架運動在合適范圍之內(nèi)，保證懸架緩沖變化的線性，保證車輛舒適性，到達限位位置后，支撐軸承座9不產(chǎn)生過度偏移。

穩(wěn)定拉桿29運用抗扭型桿(扭力型桿件)，穩(wěn)定拉桿29同樣采用30crmo材料，由左右對稱的兩個彎曲結(jié)構(gòu)拉桿54構(gòu)成，穩(wěn)定拉桿29進行熱處理和鏤空處理，以此降低穩(wěn)定拉桿29重量，提高穩(wěn)定拉桿29強度和抗扭性能。

穩(wěn)定拉桿29通過螺栓和穩(wěn)定拉桿連接凸臺30內(nèi)螺紋連接，穩(wěn)定拉桿29布置于副車架后橫梁27后端，穩(wěn)定拉桿29軸向彎曲且轉(zhuǎn)向背離副車架35方向，不占用副車架35內(nèi)部空間，為安裝減速器和電動機提供空間保障。

為保證軸承座9的運動正確性并降低使用損耗，軸承座9結(jié)構(gòu)滿足：在軸承座上構(gòu)件連接處之間的位置關系與桿件組成運動約束一致，使軸承座9在工作時不會受多方向力作用而損壞。軸承座9分為三部分，前端連接上縱向拉桿20和下前橫拉桿15，連接處同處于第一縱向平面內(nèi)，第一縱向平面平行于下前橫拉桿縱端面34，垂直于下拉桿中心面40和軸承座內(nèi)端面8；后端連接上橫拉桿23和下后橫拉桿18，連接處同處于第二縱向平面內(nèi)，第二縱向平面平行于第一縱向平面，且垂直于下拉桿中心面40和軸承座內(nèi)端面8，下前橫拉桿15和下后橫拉桿18連接處位于同一水平平面內(nèi)，這一水平平面垂直于軸承座內(nèi)端面8和下前橫拉桿縱端面34，與下拉桿中心面40重合，保證軸承座9工作時內(nèi)部不產(chǎn)生較大的應力應變，防止軸承座9在工作時受多方向力的作用而損壞，軸承座9后端同時還與穩(wěn)定拉桿29固定連接；中部設置有一通孔并在背離輪轂10端面(面向車架面)有軸頸52，通孔及軸頸52平面大小保證能通過半軸37及其軸承，輪速傳感器監(jiān)測孔48位于軸承座內(nèi)端面8上，空間大小保證能安置輪邊萬向節(jié)，整體與輪轂10結(jié)構(gòu)配合；各拉桿分布在軸承座9四周，不應過于集中且接近于中部。

本發(fā)明多連桿獨立懸架在需要承載較大載重時，提出一種改進方案，通過進行較小的結(jié)構(gòu)調(diào)整，增加懸架的承載能力，使懸架滿足使用要求，由于懸架在縱向空間上的優(yōu)勢，可以在不占據(jù)橫向空間的基礎上，在原彈簧處變換為滑柱總成，原減振器11變換為空氣彈簧減振器，增強懸架的減振性能和承載能力，滿足重載使用條件。

本發(fā)明多連桿獨立懸架在工作時，把車輛傳動系統(tǒng)各部件布置在副車架35中央的空間中，減速器可以在共用副車架定位梯度面46另一梯度端面進行定位之后，由副車架后橫梁27上的電機或減速器安裝孔36進行固定，橫向空間滿足至少一個減速器，經(jīng)過半軸37傳遞由軸承座9支撐，再連接于輪轂10，達到動力驅(qū)動目的；當商用車為電機獨立驅(qū)動時，軸承座9中部豎直方向空間較大，可以布置輪邊減速器，兩側(cè)驅(qū)動電機可并排分別由兩側(cè)副車架定位梯度面46定位，再由副車架后橫梁27上預留的電機或減速器安裝孔36分別進行固定，電機輸出軸代替半軸37，通過萬向節(jié)與輪邊減速器連接，輪邊減速器輸出軸經(jīng)過軸承座9的支承后與輪轂10連接，達到動力驅(qū)動目的。

以上內(nèi)容結(jié)合附圖對本發(fā)明進行了示例性說明，在結(jié)構(gòu)和布局方面還有多種變化和變型，因此等同的技術方案也屬于本發(fā)明的范疇，采用本發(fā)明的構(gòu)思和方案的非實質(zhì)性改進，均在本發(fā)明的保護范圍之內(nèi)。