本發(fā)明屬于鐵路運(yùn)輸車輛技術(shù)領(lǐng)域，特別涉及一種鐵路非標(biāo)集裝箱運(yùn)輸平車。

背景技術(shù)：

集裝箱運(yùn)輸是當(dāng)今世界公認(rèn)的最先進(jìn)和快捷的一種貨物運(yùn)輸方式，已成為各國(guó)內(nèi)陸和外貿(mào)的主要運(yùn)輸工具。由于目前集裝箱車、承載能力不足、結(jié)構(gòu)單一，在相當(dāng)一段時(shí)間內(nèi)，20ft和40ft集裝箱車仍是鐵路集裝箱運(yùn)輸發(fā)展的主流車型，特別是大型集裝箱空缺和標(biāo)準(zhǔn)化水平低，制約了我國(guó)鐵路和其他方式開展多式聯(lián)運(yùn)。集裝箱專用平車保有量不足已成為制約集裝箱運(yùn)量快速增長(zhǎng)的重要障礙。另外，集裝箱鎖閉裝置是集裝箱平車固定貨物的重要安全部件，隨著運(yùn)行速度的提高，集裝箱運(yùn)輸?shù)陌踩匀找媸艿疥P(guān)注，箱鎖的選取及在車體上的設(shè)計(jì)方式尤為重要。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的在于：針對(duì)上述存在的問(wèn)題，提供一種能夠在不降低剛度的前提下，降低車體鋼結(jié)構(gòu)的自重，使車輛具有更大的承載能力，同時(shí)提高鐵路集裝箱貨車運(yùn)能的鐵路非標(biāo)集裝箱運(yùn)輸平車。

本發(fā)明技術(shù)的技術(shù)方案是這樣實(shí)現(xiàn)的：一種鐵路非標(biāo)集裝箱運(yùn)輸平車，包括底架以及集裝箱鎖閉裝置，所述底架包括端梁、枕梁、中梁以及大橫梁組成，其特征在于：所述底架為整體呈魚刺形且相對(duì)于中梁斜對(duì)稱承載結(jié)構(gòu)，設(shè)置在端梁上的集裝箱鎖閉裝置為非伸縮旋轉(zhuǎn)式結(jié)構(gòu)，所述非伸縮旋轉(zhuǎn)式結(jié)構(gòu)的集裝箱鎖閉裝置固定連接在端梁的旋鎖座組成上，具有裝箱和鎖箱兩種工作狀態(tài)，設(shè)置在大橫梁組成上的集裝箱鎖閉裝置為伸縮旋轉(zhuǎn)式結(jié)構(gòu)，所述伸縮旋轉(zhuǎn)式結(jié)構(gòu)的集裝箱鎖閉裝置組裝于大橫梁組成的旋鎖座組成中，具有裝箱、存放和鎖箱三種工作狀態(tài)。

本本發(fā)明所述的鐵路非標(biāo)集裝箱運(yùn)輸平車，其所述中梁位于底架縱向方向的中央部位，所述端梁位于底架兩端部并與中梁連接，所述枕梁位于底架橫向方向且與中梁連接，所述端梁與枕梁之間設(shè)置有縱向梁，所述大橫梁組成位于底架中央橫向方向，所述大橫梁組成與中梁連接，在所述大橫梁組成兩側(cè)分別設(shè)置有小橫梁組成，所述小橫梁組成位于中梁不同側(cè)且與中梁連接，所述大橫梁組成與小橫梁組成之間設(shè)置有輔助縱向梁，所述小橫梁組成以及分別與大橫梁組成連接的輔助縱向梁整體相對(duì)于中梁斜對(duì)稱布置。

本發(fā)明所述的鐵路非標(biāo)集裝箱運(yùn)輸平車，其所述端梁由端梁旋鎖座組成、端梁上蓋板、端梁下蓋板以及端梁腹板組焊為變截面雙腹板箱形梁，所述端梁的兩端分別與中梁和縱向梁焊接。

本發(fā)明所述的鐵路非標(biāo)集裝箱運(yùn)輸平車，其所述枕梁由吊耳、枕梁上蓋板、枕梁腹板以及枕梁下蓋板組焊為變截面雙腹板箱形梁，所述枕梁的兩端分別與中梁和縱向梁焊接，在所述枕梁下蓋板處安裝有上旁承組成。

本發(fā)明所述的鐵路非標(biāo)集裝箱運(yùn)輸平車，其所述中梁由中梁上蓋板、中梁腹板以及中梁下蓋板組焊成箱形結(jié)構(gòu)，并沿長(zhǎng)度方向形成魚腹形變截面結(jié)構(gòu)，所述中梁與枕梁交叉處安裝有鍛鋼上心盤，所述中梁兩端與端梁交叉處鉚接敞口式鑄鋼沖擊座，在所述中梁的兩端設(shè)置有豎向布置的固定式門擋。

本發(fā)明所述的鐵路非標(biāo)集裝箱運(yùn)輸平車，其所述大橫梁組成由大橫梁旋鎖座組成、大橫梁上蓋板、大橫梁腹板、連接管以及大橫梁下蓋板組焊為變截面雙腹板箱形梁，所述大橫梁組成與中梁焊接。

本發(fā)明所述的鐵路非標(biāo)集裝箱運(yùn)輸平車，其所述小橫梁組成由小橫梁上蓋板、小橫梁下蓋板以及小橫梁腹板組焊為變截面雙腹板箱形梁，所述小橫梁組成與中梁焊接。

本發(fā)明所述的鐵路非標(biāo)集裝箱運(yùn)輸平車，其所述集裝箱鎖閉裝置包括鎖桿、鎖體、擋圈以及手柄，所述鎖桿由鎖頭部和鎖桿部組成，所述鎖體沿其軸向設(shè)置有中心貫通孔，所述鎖桿的鎖桿部穿過(guò)鎖體的中心貫通孔，所述鎖桿的鎖頭部坐落在鎖體的上端面，所述擋圈設(shè)置在鎖體下方且固定套接在鎖桿部上，所述手柄與鎖桿部下端部連接，通過(guò)轉(zhuǎn)動(dòng)手柄帶動(dòng)鎖桿的旋轉(zhuǎn)。

本發(fā)明所述的鐵路非標(biāo)集裝箱運(yùn)輸平車，其所述鎖體上部由兩級(jí)長(zhǎng)圓柱形定位凸臺(tái)構(gòu)成臺(tái)階結(jié)構(gòu)，所述定位凸臺(tái)與裝載的集裝箱角件長(zhǎng)圓形底孔相匹配，所述鎖頭部頂部為蘑菇頭狀，其底部尺寸與鎖體上部最上一級(jí)定位凸臺(tái)的尺寸相匹配，所述鎖桿部的下端部設(shè)置有與手柄連接的通孔。

本發(fā)明所述的鐵路非標(biāo)集裝箱運(yùn)輸平車，其所述非伸縮旋轉(zhuǎn)式結(jié)構(gòu)的集裝箱鎖閉裝置的鎖體與端梁的旋鎖座組成固定連接，所述擋圈的上端面抵靠在鎖體的下端面，通過(guò)鎖頭部與擋圈的配合，以限制所述鎖桿在軸向上的位移；所述伸縮旋轉(zhuǎn)式結(jié)構(gòu)的集裝箱鎖閉裝置組裝于大橫梁組成的旋鎖座組成內(nèi)，所述擋圈的上端面與鎖體的下端面之間留有一定伸縮距離，通過(guò)擋圈與鎖體的配合，以實(shí)現(xiàn)集裝箱鎖閉裝置在伸縮過(guò)程中鎖體也能轉(zhuǎn)動(dòng)。

本發(fā)明通過(guò)采用底架為魚刺形中梁承載的全鋼焊接斜對(duì)稱承載結(jié)構(gòu)，在不降低底架整體剛度的前提下，降低了車體鋼結(jié)構(gòu)的自重，使車輛具有更大的承載能力，提高車輛的運(yùn)輸效益，同時(shí)采用非伸縮旋轉(zhuǎn)式和伸縮旋轉(zhuǎn)式結(jié)構(gòu)的集裝箱鎖閉裝置進(jìn)行配合，可大大提高集裝箱裝載后整車的可靠性和安全性，而且裝卸操作簡(jiǎn)單，能大幅提高裝卸效率。

與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明的有益效果是：

1、本發(fā)明各梁采用箱形和封閉型斷面結(jié)構(gòu)，形成合理的魚刺形中梁承載的斜對(duì)稱承載結(jié)構(gòu)，充分利用各部位的承載能力，并具有相同或相近的剛度和最小的應(yīng)力梯度，達(dá)到最理想的運(yùn)載效果，延長(zhǎng)車輛使用年限。在不降低剛度的前提下，盡量降低車體鋼結(jié)構(gòu)的自重，使車輛具有更大的承載能力。

2、本發(fā)明采用伸縮和非伸縮旋轉(zhuǎn)式集裝箱鎖閉裝置，可靠性高、操作簡(jiǎn)單，大幅提高裝卸效率。

3、本發(fā)明采用空氣制動(dòng)系統(tǒng)為杠桿式制動(dòng)系統(tǒng)，制動(dòng)系統(tǒng)布置符合AAR標(biāo)準(zhǔn)的要求。同時(shí)，根據(jù)車組長(zhǎng)度的不同，選擇適量的制動(dòng)系統(tǒng)以及滿足長(zhǎng)大列車的AAR標(biāo)準(zhǔn)控制閥,滿足列車制動(dòng)功能。

4、本發(fā)明采用具有調(diào)力和快速緩解功能的鏈傳動(dòng)輪式手制動(dòng)機(jī)，滿足列車駐車制動(dòng)功能。操作人員位于車輛的外側(cè)進(jìn)行制動(dòng)緩解操作，進(jìn)一步保證了人身安全。

5、本發(fā)明采用符合AAR標(biāo)準(zhǔn)下作用式自動(dòng)車鉤以及配套的緩沖器和鉤尾框，滿足重型貨車的運(yùn)用要求。

6、本發(fā)明采用寬軌鑄鋼三大件控制型轉(zhuǎn)向架，采用雙作用常接觸彈性旁承、寬斜楔常摩擦減振器、兩級(jí)剛度彈簧等成熟技術(shù)，保證車輛動(dòng)力學(xué)性能，滿足運(yùn)行速度要求。

7、本發(fā)明車體為全鋼焊接結(jié)構(gòu)，主要梁件和板件采用高強(qiáng)度耐大氣腐蝕鋼，以增強(qiáng)防腐性能，提高車輛使用壽命，延長(zhǎng)車輛檢修周期，減輕維護(hù)工作量和運(yùn)輸成本。

附圖說(shuō)明

圖1是本發(fā)明的結(jié)構(gòu)示意圖。

圖2是本發(fā)明中底架的結(jié)構(gòu)示意圖。

圖3是本發(fā)明中端梁的結(jié)構(gòu)示意圖。

圖4是本發(fā)明中枕梁的結(jié)構(gòu)示意圖。

圖5是本發(fā)明中大橫梁組成的結(jié)構(gòu)示意圖。

圖6是本發(fā)明中小橫梁組成的結(jié)構(gòu)示意圖。

圖7是本發(fā)明中集裝箱鎖閉裝置的結(jié)構(gòu)示意圖。

圖8-10是本發(fā)明中伸縮旋轉(zhuǎn)式集裝箱鎖閉裝置分別在落箱位、鎖箱位及存放位的狀態(tài)示意圖。

附圖標(biāo)記：

1為底架，11為端梁，12為枕梁，13為中梁，14為大橫梁組成，15為小橫梁組成，16為輔助縱向梁，17為縱向梁，18為敞口式鑄鋼沖擊座，19為上旁承組成，111為端梁旋鎖座組成，112為端梁上蓋板，113為端梁下蓋板，114為端梁腹板，121為吊耳，122為枕梁上蓋板，123為枕梁腹板，124為枕梁下蓋板，131為固定式門擋，141為大橫梁旋鎖座組成，142為大橫梁上蓋板，143為大橫梁腹板，144為連接管，145為大橫梁下蓋板，151為小橫梁上蓋板，152為小橫梁下蓋板，153為小橫梁腹板；

2為集裝箱鎖閉裝置， 21為鎖桿，22為鎖體， 23為擋圈，24為手柄，211為鎖頭部，212為鎖桿部；

3為轉(zhuǎn)向架，4為空氣制動(dòng)裝置，5為底架附屬件，6為車鉤緩沖裝置，7為手制動(dòng)裝置。

具體實(shí)施方式

下面結(jié)合附圖，對(duì)本發(fā)明作詳細(xì)的說(shuō)明。

為了使本發(fā)明的目的、技術(shù)方案及優(yōu)點(diǎn)更加清楚明白，以下結(jié)合附圖及實(shí)施例，對(duì)本發(fā)明進(jìn)行進(jìn)一步詳細(xì)說(shuō)明。應(yīng)當(dāng)理解，此處所描述的具體實(shí)施例僅僅用以解釋本發(fā)明，并不用于限定本發(fā)明。

如圖1所示，一種鐵路非標(biāo)集裝箱運(yùn)輸平車，包括底架1、集裝箱鎖閉裝置2、轉(zhuǎn)向架3、空氣制動(dòng)裝置4、底架附屬件5、車鉤緩沖裝置6以及手制動(dòng)裝置7，所述底架1包括端梁11、枕梁12、中梁13以及大橫梁組成14，所述底架1為整體呈魚刺形且相對(duì)于中梁13斜對(duì)稱承載結(jié)構(gòu)，設(shè)置在端梁11上的集裝箱鎖閉裝置2為非伸縮旋轉(zhuǎn)式結(jié)構(gòu)，所述非伸縮旋轉(zhuǎn)式結(jié)構(gòu)的集裝箱鎖閉裝置2固定連接在端梁11的旋鎖座組成上，具有裝箱和鎖箱兩種工作狀態(tài)，設(shè)置在大橫梁組成14上的集裝箱鎖閉裝置2為伸縮旋轉(zhuǎn)式結(jié)構(gòu)，所述伸縮旋轉(zhuǎn)式結(jié)構(gòu)的集裝箱鎖閉裝置2組裝于大橫梁組成14的旋鎖座組成中，具有裝箱、存放和鎖箱三種工作狀態(tài)。

其中，所述空氣制動(dòng)裝置4采用符合AAR標(biāo)準(zhǔn)的杠桿式制動(dòng)系統(tǒng)，所述手制動(dòng)裝置7采用具有調(diào)力和快速緩解功能的鏈傳動(dòng)輪式手制動(dòng)機(jī)，車輛兩端采用E級(jí)鋼下作用式車鉤緩沖裝置6以及配套的鍛造鉤尾框和摩擦式緩沖器等，所述轉(zhuǎn)向架3采用鑄鋼三大件控制型轉(zhuǎn)向架，主要由輪對(duì)組成、側(cè)架組成、搖枕組成、中央懸掛裝置、基礎(chǔ)制動(dòng)裝置和常接觸彈性旁承等部件組成。本發(fā)明的車輛軌距1676mm、軸重25t、自重16.5t、載重80t；可裝運(yùn)2個(gè)20ft、1個(gè)40f集裝箱，1個(gè)40ft集裝箱總重為35t，1個(gè)20ft集裝箱總重為40t、2個(gè)20ft集裝箱最大總重為80t，本發(fā)明在裝載各型集裝箱時(shí)，具有充分利用車輛軸重和裝箱空間、配箱方式靈活等優(yōu)點(diǎn)，因此可滿足客戶不同的裝載需求。

如圖2所示，所述中梁13位于底架1縱向方向的中央部位，所述端梁11位于底架1兩端部并與中梁13連接，所述車鉤緩沖裝置6安裝在端梁上，所述枕梁12位于底架1橫向方向且與中梁13連接，所述端梁11與枕梁12之間設(shè)置有縱向梁17，所述大橫梁組成14位于底架1中央橫向方向，所述大橫梁組成14與中梁13連接，在所述大橫梁組成14兩側(cè)分別設(shè)置有小橫梁組成15，所述小橫梁組成15位于中梁13不同側(cè)且與中梁13連接，所述大橫梁組成14與小橫梁組成15之間設(shè)置有輔助縱向梁16，所述小橫梁組成15以及分別與大橫梁組成14連接的輔助縱向梁16整體相對(duì)于中梁13斜對(duì)稱布置。

如圖3-6所示，所述端梁11由端梁旋鎖座組成111、端梁上蓋板112、端梁下蓋板113以及端梁腹板114組焊為變截面雙腹板箱形梁，所述端梁11的兩端分別與中梁13和縱向梁17焊接呈懸臂型結(jié)構(gòu)；所述枕梁12由吊耳121、枕梁上蓋板122、枕梁腹板123以及枕梁下蓋板124組焊為變截面雙腹板箱形梁，所述枕梁12的兩端分別與中梁13和縱向梁17焊接呈懸臂型結(jié)構(gòu)，所述枕梁從中梁到縱向梁處的截面由大變小，在所述枕梁下蓋板124處安裝有上旁承組成19與轉(zhuǎn)向架下旁承對(duì)應(yīng)；所述中梁13由中梁上蓋板、中梁腹板以及中梁下蓋板組焊成箱形結(jié)構(gòu)，并沿長(zhǎng)度方向形成魚腹形變截面結(jié)構(gòu)，所述中梁13與枕梁12交叉處安裝有鍛鋼上心盤，所述中梁13兩端與端梁11交叉處鉚接敞口式鑄鋼沖擊座18，在所述中梁13的兩端設(shè)置有豎向布置的固定式門擋131，其中，中梁上蓋板與枕梁、大橫梁組成銜接部分采用雙曲線結(jié)構(gòu)，能有效降低該區(qū)域的應(yīng)力集中和疲勞強(qiáng)度；縱向梁17平行于中梁13且位于端梁11和枕梁12之間，由型鋼制成；所述大橫梁組成14由大橫梁旋鎖座組成141、大橫梁上蓋板142、大橫梁腹板143、連接管144以及大橫梁下蓋板145組焊為變截面雙腹板箱形梁，所述大橫梁組成14與中梁13焊接呈懸臂型結(jié)構(gòu)；所述小橫梁組成15由小橫梁上蓋板151、小橫梁下蓋板152以及小橫梁腹板153組焊為變截面雙腹板箱形梁，所述小橫梁組成15與中梁13焊接呈懸臂型結(jié)構(gòu)。

如圖7-10所示，所述集裝箱鎖閉裝置2作為集裝箱的定位和鎖固裝置，包括鎖桿21、鎖體22、擋圈23以及手柄24，所述鎖桿21由鎖頭部211和鎖桿部212組成，所述鎖體22沿其軸向設(shè)置有中心貫通孔，所述鎖體22上部由兩級(jí)長(zhǎng)圓柱形定位凸臺(tái)構(gòu)成臺(tái)階結(jié)構(gòu)，所述定位凸臺(tái)與裝載的集裝箱角件長(zhǎng)圓形底孔相匹配，所述鎖頭部211頂部為蘑菇頭狀，其底部尺寸與鎖體22上部最上一級(jí)定位凸臺(tái)的尺寸相匹配，所述鎖桿21的鎖桿部212穿過(guò)鎖體22的中心貫通孔，所述鎖桿21的鎖頭部211坐落在鎖體22的上端面，所述擋圈23設(shè)置在鎖體22下方且固定套接在鎖桿部212上，所述手柄24與鎖桿部212下端部連接，通過(guò)轉(zhuǎn)動(dòng)手柄24帶動(dòng)鎖桿21的旋轉(zhuǎn)；在本實(shí)施例中，所述鎖桿部212由兩段桿件組焊而成，其中一段桿件與鎖頭部211成形為一體結(jié)構(gòu)，另一段桿件下端部設(shè)置有與手柄24連接的通孔。

其中，所述非伸縮旋轉(zhuǎn)式結(jié)構(gòu)的集裝箱鎖閉裝置的鎖體22與端梁11的旋鎖座組成固定連接，所述擋圈23的上端面抵靠在鎖體22的下端面，通過(guò)鎖頭部211與擋圈23的配合，以限制所述鎖桿21在軸向上的位移，在使用時(shí)，通過(guò)轉(zhuǎn)動(dòng)手柄帶動(dòng)鎖頭部旋轉(zhuǎn)90°，使鎖頭部的長(zhǎng)邊橫向布置形成鎖箱位；所述伸縮旋轉(zhuǎn)式結(jié)構(gòu)的集裝箱鎖閉裝置2組裝于大橫梁組成14的旋鎖座組成內(nèi)，所述擋圈23的上端面與鎖體22的下端面之間留有一定伸縮距離，通過(guò)擋圈23與鎖體22的配合，以實(shí)現(xiàn)集裝箱鎖閉裝置2在伸縮過(guò)程中鎖體22也能轉(zhuǎn)動(dòng)，在未使用時(shí)，所述集裝箱鎖閉裝置置于大橫梁旋鎖座內(nèi)，在使用時(shí)，使集裝箱鎖閉裝置旋轉(zhuǎn)90°后由大橫梁旋鎖座板的通孔處伸出，當(dāng)鎖體上部伸出大橫梁旋鎖座板的通孔后，再旋轉(zhuǎn)90°使鎖體上部坐落在通孔下方對(duì)應(yīng)的支撐座上，完成集裝箱鎖閉裝置的伸出動(dòng)作，然后，通過(guò)轉(zhuǎn)動(dòng)手柄帶動(dòng)鎖頭部旋轉(zhuǎn)90°，使鎖頭部的長(zhǎng)邊橫向布置形成鎖箱位。

以上所述僅為本發(fā)明的較佳實(shí)施例而已，并不用以限制本發(fā)明，凡在本發(fā)明的精神和原則之內(nèi)所作的任何修改、等同替換和改進(jìn)等，均應(yīng)包含在本發(fā)明的保護(hù)范圍之內(nèi)。