本發(fā)明涉及汽車工業(yè)領(lǐng)域，特別涉及一種轉(zhuǎn)向管柱通用安裝機構(gòu)。

背景技術(shù)：

一般的轉(zhuǎn)向管柱的安裝通常分為上端和下端兩部分，上端安裝點分為左右兩個，螺栓垂直管柱或近似垂直管柱前后方向固定，不同管柱安裝間距不同。下端安裝點安裝方式有多種：兩個安裝點左右分布間距不同，螺栓垂直管柱或近似垂直管柱前后方向固定；一個安裝點固定，螺栓垂直管柱或近似垂直管柱前后方向固定；一個安裝點左右固定。另外，即使轉(zhuǎn)向管柱上端和下端的安裝方式近似相同，都是螺栓近似垂直管柱前后方向固定，螺栓的安裝平面還可能存在著角度。因此，在當前的轉(zhuǎn)向管柱動態(tài)沖擊試驗中，安裝轉(zhuǎn)向管柱通常有兩種方式：1、通過安裝機構(gòu)來安裝轉(zhuǎn)向管柱，此種情況下所使用的轉(zhuǎn)向管柱安裝機構(gòu)都是針對指定車型單獨加工；2、試驗中，在安裝轉(zhuǎn)向管柱時直接采用原車型的儀表臺來進行安裝，再將儀表臺通過工裝夾具固定到鐵地板上。

上述兩種轉(zhuǎn)向管柱的安裝方式面臨著共同的問題：沒有通用性，因此，每款轉(zhuǎn)向管柱進行試驗時，都需要單獨設(shè)計制作，試驗成本高，試驗周期長。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

為解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明提供一種解決了轉(zhuǎn)向管柱安裝機構(gòu)通用性差的問題、能夠安裝各種車型、試驗成本低、試驗周期短的轉(zhuǎn)向管柱通用安裝機構(gòu)。

本發(fā)明實施例提供一種轉(zhuǎn)向管柱通用安裝機構(gòu)，用于安裝轉(zhuǎn)向管柱，轉(zhuǎn)向管柱具有上安裝點及下安裝點，所述轉(zhuǎn)向管柱通用安裝機構(gòu)包括安裝支架、安裝橫梁、轉(zhuǎn)動法蘭結(jié)構(gòu)及安裝板總成，所述安裝支架包括兩相對設(shè)置的支架板，所述安裝橫梁的兩端通過所述轉(zhuǎn)動法蘭結(jié)構(gòu)設(shè)置在兩所述支架板上，所述安裝板總成包括安裝板、安裝副板、上安裝塊及下安裝塊，所述安裝板安裝在所述安裝梁上，所述上安裝塊沿著第一方向位置可調(diào)整地安裝在所述安裝板上，所述安裝副板沿著與所述第一方向垂直地第二方向位置可調(diào)整地安裝在所述安裝板上，所述下安裝塊沿著所述第一方向位置可調(diào)整地安裝在所述安裝副板上，在第二方向上，所述上安裝塊位于所述下安裝塊的上方。

進一步地，所述安裝板沿著所述第二方向間隔設(shè)有兩個沿著所述第一方向延伸的兩個第一長條孔，所述上安裝塊朝向所述安裝板的面上設(shè)上有固定孔，螺栓穿過安裝板的第一長條孔鎖入安裝塊的固定孔，使所述上安裝塊沿著所述第一方向位置可調(diào)整地安裝在所述安裝板上。

進一步地，所述安裝板沿著所述第一方向間隔地設(shè)有兩個沿著所述第二方向延伸的第二長條孔，所述安裝副板的兩側(cè)分別設(shè)有固定孔，螺栓穿過安裝板的第二長條孔鎖入安裝副板的固定孔，使所述安裝副板沿著所述第二方向位置可調(diào)整地安裝在所述安裝板上。

進一步地，所述安裝副板上還沿著所述第二方向間隔地設(shè)有兩個沿著所述第一方向延伸的第三長條孔，所述下安裝塊朝向所述安裝副板的面上設(shè)有固定孔，螺栓穿過所述安裝副板的第三長條孔鎖入所述下安裝塊的固定孔，使所述下安裝塊沿著所述第一方向位置可調(diào)整地安裝在所述安裝副板上。

進一步地，所述每一支架板包括位于上部的安裝部及位于下部的支撐部，支撐部的寬度由從靠近安裝部的位置向遠離安裝部的位置逐漸增大。

進一步地，所述上安裝塊遠離所述安裝板的一端具有三個相互存在一定角度的安裝面，每個安裝面上設(shè)有螺紋孔。

進一步地，所述下安裝塊遠離所述安裝副板的一端具有三個相互存在一定角度的安裝面，每個安裝面上設(shè)有螺紋孔。

進一步地，所述上安裝塊遠離所述安裝板的一端具有三個相互存在一定角度的安裝面，所述下安裝塊遠離所述安裝副板的一端具有三個相互存在一定角度的安裝面，所述下安裝塊的安裝面與上安裝塊的對應(yīng)的安裝面的相對角度不同或所有安裝面均不相同。

本發(fā)明的有益效果是：

本發(fā)明轉(zhuǎn)向管柱通用安裝機構(gòu)通過安裝板安裝在安裝梁上，上安裝塊沿著第一方向位置可調(diào)整地安裝在安裝板上，安裝副板沿著與第一方向垂直地第二方向位置可調(diào)整地安裝在安裝板上，下安裝塊沿著第一方向位置可調(diào)整地安裝在安裝副板上，在第二方向上，上安裝塊位于下安裝塊的上方。如此實現(xiàn)與各種車型的轉(zhuǎn)向管柱的安裝，提高了轉(zhuǎn)向管柱通用安裝機構(gòu)的通用性、降低了試驗成本、縮短了試驗周期。

附圖說明

圖1是本發(fā)明實施例的轉(zhuǎn)向管柱通用安裝機構(gòu)的側(cè)面示意圖。

圖2是本發(fā)明實施例的轉(zhuǎn)向管柱通用安裝機構(gòu)的正面示意圖。

圖3是圖2中的安裝板及安裝副板的示意圖。

圖4是圖2中的安裝板總成的側(cè)面示意圖。

具體實施方式

為使本發(fā)明的目的、技術(shù)方案和優(yōu)點更加清楚，下面將結(jié)合附圖對本發(fā)明實施方式作進一步地描述。

本發(fā)明提供一種通用性好、試驗成本低、試驗周期短的轉(zhuǎn)向管柱通用安裝機構(gòu)。

請參考圖1及圖2，本發(fā)明的轉(zhuǎn)向管柱通用安裝機構(gòu)包括安裝支架1、安裝橫梁4、轉(zhuǎn)動法蘭結(jié)構(gòu)15及安裝板總成5。

安裝支架1包括兩塊相對設(shè)置的支架板，每一支架板包括位于上部的矩形的安裝部101及位于下部的支撐部102，支撐部102的寬度由從靠近安裝部101的位置向遠離安裝部101的位置逐漸增大，如此增加了安裝支架1的支撐強度。

安裝橫梁4的兩端通過轉(zhuǎn)動法蘭結(jié)構(gòu)15設(shè)置在兩個支架板上，具體地，安裝橫梁4的每一端均通過轉(zhuǎn)動法蘭結(jié)構(gòu)15與對應(yīng)的支架板連接，通過轉(zhuǎn)動法蘭結(jié)構(gòu)15實現(xiàn)安裝橫梁4相對安裝支架1的可轉(zhuǎn)動調(diào)節(jié)。

請參考圖3及圖4，安裝板總成5包括安裝板9、安裝副板7、上安裝塊12及下安裝塊14。

安裝板9安裝在安裝橫梁4上，在本實施例中，安裝橫梁4的數(shù)量為兩個，以便將安裝板9穩(wěn)固安裝。具體地，安裝板9的邊緣部分還設(shè)有多個通孔93，安裝板9通過螺栓穿過通孔93安裝到安裝橫梁4上。

由于轉(zhuǎn)向管樁的上安裝點的數(shù)量為兩個，為了與轉(zhuǎn)向管柱上的上安裝點數(shù)量相匹配，因此在本實施例中，上安裝塊12的數(shù)量為兩個，兩個上安裝塊12平行且間隔地設(shè)置，并且每個上安裝塊12沿著第一方向位置可調(diào)整地安裝在安裝板9上。上安裝塊12遠離安裝板9的一端具有三個相互存在一定角度的安裝面12a、12b及12c，安裝面12a、12b及12c上分別設(shè)有螺紋孔，安裝轉(zhuǎn)向管柱時可依據(jù)需要選用安裝面，此結(jié)構(gòu)實現(xiàn)了對有安裝角度的轉(zhuǎn)向管柱上安裝點的調(diào)節(jié)。安裝板9沿著第二方向間隔設(shè)有兩個沿著第一方向延伸的兩個第一長條孔91，上安裝塊12朝向安裝板9的面上設(shè)上有固定孔，螺栓穿過安裝板9的第一長條孔91鎖入安裝塊12的固定孔，使上安裝塊12沿著第一方向位置可調(diào)整地安裝在安裝板9上，從而實現(xiàn)了轉(zhuǎn)向管柱兩個上安裝點間的距離可調(diào)設(shè)置。在本實施例中，第一方向為左右水平方向。

安裝副板7沿著與第一方向垂直地第二方向位置可調(diào)整地安裝在安裝板9上。安裝板9沿著第一方向間隔地設(shè)有兩個沿著第二方向延伸的第二長條孔92，安裝副板7的兩側(cè)分別設(shè)有固定孔71，螺栓13穿過安裝板9的第二長條孔92鎖入安裝副板7的固定孔71，使安裝副板7沿著第二方向位置可調(diào)整地安裝在安裝板9上，在本實施例中，在第二方向上，第一長條孔91位于第二長條孔92的上方，第二方向為上下水平方向。

下安裝塊14沿著第一方向位置可調(diào)整地安裝在安裝副板7上。下安裝塊14遠離安裝副板7的一端具有三個相互存在一定角度的安裝面14a、14b及14c，安裝面14a、14b及14c上分別設(shè)有螺紋孔140，安裝轉(zhuǎn)向管柱時可依據(jù)需要選用安裝面，此結(jié)構(gòu)實現(xiàn)了對有安裝角度的轉(zhuǎn)向管柱上安裝點的調(diào)節(jié)。安裝副板7上還沿著第二方向間隔地設(shè)有兩個沿著第一方向延伸的第三長條孔72，下安裝塊14朝向安裝副板7的面上設(shè)有固定孔，螺栓10穿過安裝副板7的第三長條孔72鎖入下安裝塊14的固定孔，使下安裝塊14沿著第一方向位置可調(diào)整地安裝在安裝副板7上。該結(jié)構(gòu)適應(yīng)了轉(zhuǎn)向管柱單一下安裝點和兩個下安裝點的安裝情況，并實現(xiàn)了對兩個安裝點間距離的調(diào)節(jié)，另外，下安裝塊14可以通過安裝副板7沿著第二方向在安裝板9位置調(diào)整，使得轉(zhuǎn)向管柱下安裝點相對上安裝點之間高度上的調(diào)節(jié)，使轉(zhuǎn)向管柱下安裝點單獨安裝及兩點安裝可選，且兩點安裝時安裝點間的距離可調(diào)，安裝點的高度也可調(diào)。

在本實施例中，安裝板9上還設(shè)通口94，兩個第二長條孔92位于通孔94的兩相對側(cè)，以便螺栓10穿過安裝副板7的第三長條孔72鎖入下安裝塊14的固定孔。

本實施方式中，下安裝塊14的三個安裝面14a、14b及14c之間的角度與上安裝塊12的三個安裝面12a、12b及12c之間的角度不同，這樣在安裝時，可結(jié)合上安裝面的安裝情況并依據(jù)安裝角度需要來選用下安裝面固定下安裝點，此結(jié)構(gòu)實現(xiàn)了對轉(zhuǎn)向管柱上、下安裝點所處平面間的角度的調(diào)節(jié)。

下安裝塊14的側(cè)面還設(shè)計了1個如有需要可用來側(cè)面固定轉(zhuǎn)向管柱的下安裝點的通孔14d。

轉(zhuǎn)向管柱通過安裝板總成5安裝在安裝橫梁4上后，則實現(xiàn)了轉(zhuǎn)向管柱與水平面間的角度調(diào)節(jié)。

利用本發(fā)明的轉(zhuǎn)向管柱通用安裝機構(gòu)安裝轉(zhuǎn)向管柱的過程如下：

第1步，根據(jù)轉(zhuǎn)向管柱上安裝點所在平面與管柱所成的角度，以確保安裝后上安裝塊12的底面與轉(zhuǎn)向管柱盡可能平行為目標，來選擇上安裝塊12上的安裝面，將兩個上安裝塊12安裝到轉(zhuǎn)向管柱上安裝點上；

第2步，根據(jù)轉(zhuǎn)向管柱下安裝點的個數(shù)及安裝方式，將一個或兩個下安裝塊14安裝到轉(zhuǎn)向管柱下安裝點上，安裝面的選擇參考上一步；

第3步，將安裝副板7與下安裝塊14相連，并通過調(diào)節(jié)螺栓10和螺母13，使安裝副板7的下平面與上安裝塊12的底面處于同一平面，如果存在微小角度偏差，可通過重新選用上安裝點和下安裝點所處平面進行調(diào)節(jié)，直至基本處于同一平面內(nèi)；

第4步，將安裝副板7和上安裝塊12安裝到安裝板9上，緊固。如因安裝副板7和上安裝塊12的安裝面因角度問題無法緊固，可通過坡形墊片進行調(diào)節(jié)后緊固；

第5步，將安裝板總成5固定到安裝橫梁4上，緊固；

第6步，將安裝橫梁4安裝到支架1上，轉(zhuǎn)動安裝橫梁4，調(diào)整轉(zhuǎn)向管柱角度，當轉(zhuǎn)向管柱角度符合試驗要求時，緊固法蘭中心螺栓，安裝其余螺栓、螺母，并緊固；

第7步，安裝方向盤等其它試驗所需要零部件。

與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明轉(zhuǎn)向管柱通用安裝機構(gòu)通過安裝板安裝在安裝梁上，上安裝塊沿著第一方向位置可調(diào)整地安裝在安裝板上，安裝副板沿著與第一方向垂直地第二方向位置可調(diào)整地安裝在安裝板上，下安裝塊沿著第一方向位置可調(diào)整地安裝在安裝副板上，在第二方向上，上安裝塊位于下安裝塊的上方。如此實現(xiàn)與各種車型的轉(zhuǎn)向管柱的安裝，提高了轉(zhuǎn)向管柱通用安裝機構(gòu)的通用性、降低了試驗成本、縮短了試驗周期。

該機構(gòu)能夠代替各種車型的儀表臺來安裝各種轉(zhuǎn)向管柱機構(gòu)，并具有抗沖擊的強度，可以在轉(zhuǎn)向管柱動態(tài)沖擊試驗中使用，同時，也可以在駕駛員側(cè)安全氣囊的靜態(tài)展開試驗中使用，因此，作為通用安裝機構(gòu)，該機構(gòu)具有可廣泛推廣的價值。

以上所述僅為本發(fā)明的較佳實施例，并不用以限制本發(fā)明，凡在本發(fā)明的精神和原則之內(nèi)，所作的任何修改、等同替換、改進等，均應(yīng)包含在本發(fā)明的保護范圍之內(nèi)。