本實(shí)用新型涉及一種鋁型材A柱。

背景技術(shù)：

有關(guān)數(shù)據(jù)顯示，汽車每使用1Kg鋁，可降低自重2.25Kg，減重效果高達(dá)125％，并且汽車每降低1Kg重量，每公里油耗可降低0.01L，汽車輕量化已成為節(jié)約燃料，降低污染切實(shí)有效的方法。

在日臻成熟的白車身結(jié)構(gòu)中，白車身由多塊鋼板經(jīng)沖壓、焊接工藝而成，車身沖壓件模具成本投入大，開發(fā)周期長(zhǎng)，因此鋁型材框架結(jié)構(gòu)逐步應(yīng)用于白車身結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)和制造。其中A柱作為汽車的骨架，是車身承受外力的主體零件，在抵抗駕駛室變形過程中承擔(dān)著能量分散和傳遞的作用。但是現(xiàn)有的A柱由內(nèi)板和外板焊接形成腔體結(jié)構(gòu)，結(jié)構(gòu)復(fù)雜、零件重量大，并且零件止口處三層板結(jié)構(gòu)不利于密封條的安裝。

因此，對(duì)于白車身A柱結(jié)構(gòu)的改進(jìn)，是解決在保證零件結(jié)構(gòu)強(qiáng)度的同時(shí)滿足輕量化要求問題重要的課題研究方向。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本實(shí)用新型針對(duì)現(xiàn)有技術(shù)的不足，提出一種鋁型材A柱。

鋁型材A柱包括框架柱體(A)和翻邊止口(B)；所述框架柱體(A)的上部連接于A柱上部外板(1)、A柱上部?jī)?nèi)板(6)和A柱上部前封板(2)之間；所述框架柱體(A)的下部與門檻橫梁(5)連接；所述翻邊止口(B)與框架柱體(A)一體擠壓成型，所述翻邊止口(B)位于朝向車門一側(cè)。

優(yōu)選地，所述A柱上部外板(1)、A柱上部?jī)?nèi)板(6)和A柱上部前封板(2)均為沖壓成型。

優(yōu)選地，所述框架柱體(A)的下部與門檻橫梁(5)通過A柱下部連接板外板(4)和A柱下部連接板內(nèi)板(7)連接。

優(yōu)選地，所述框架柱體(A)的下部與門檻橫梁(5)焊接連接。

優(yōu)選地，所述門檻橫梁(5)為鋁型材擠壓成型，所述A柱下部連接板外板(4)和A柱下部連接板內(nèi)板(7)為沖壓成型。

優(yōu)選地，在拼接處均使用氬氦保護(hù)焊接工藝。

優(yōu)選地，所述翻邊止口(B)的上部與A柱上部外板(1)、A柱上部?jī)?nèi)板(6)焊接搭邊保持同一厚度，所述翻邊止口(B)的下部與A柱下部連接板外板(4)和A柱下部連接板內(nèi)板(7)焊接搭邊保持同一厚度，以方便用于門洞密封條(8)的安裝。

與現(xiàn)有技術(shù)相比，本實(shí)用新型具有以下有益效果：

1、本實(shí)用新型提供的鋁型材A柱，簡(jiǎn)化了傳統(tǒng)白車身A柱內(nèi)外板結(jié)構(gòu)，重量大幅度減輕，同時(shí)A柱結(jié)構(gòu)強(qiáng)度有所提高。

2、本實(shí)用新型提供的鋁型材A柱，翻邊止口具有增加A柱的強(qiáng)度和安裝車門洞密封條的作用，避免了傳統(tǒng)A柱內(nèi)外板以及加強(qiáng)板焊接時(shí)，焊接搭邊厚度不一致引起門洞密封條安裝不到位的缺陷。

3、本實(shí)用新型提供的鋁型材A柱，上部焊接于A柱上部?jī)?nèi)板、A柱上部外板和A柱上部前封板，下部通過A柱下部連接板外板、A柱下部連接板內(nèi)板與鋁型材門檻橫梁的連接結(jié)構(gòu)，增加了白車身A柱區(qū)域的抗碰撞結(jié)構(gòu)強(qiáng)度和抗扭轉(zhuǎn)剛度。

4、本實(shí)用新型提供的鋁型材A柱，結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單，重量輕，強(qiáng)度好，大大降低模具開發(fā)成本，同時(shí)也承載了車門洞密封條安裝，進(jìn)而解決車門密封結(jié)構(gòu)相配合問題。

附圖說明

圖1為本實(shí)用新型提供的鋁型材A柱的示意圖。

圖2為圖1中的A-A剖面視圖。

圖3為鋁型材A柱實(shí)施例裝配后正側(cè)結(jié)構(gòu)示意圖。

圖4為鋁型材A柱實(shí)施例裝配后背側(cè)結(jié)構(gòu)示意圖。

圖5為圖4所示鋁型材A柱實(shí)施例裝配后沿B方向截面示意圖

具體實(shí)施方式

為使本實(shí)用新型的上述目的、特征和優(yōu)點(diǎn)能夠更加明顯易懂，下面結(jié)合附圖和具體實(shí)施方式對(duì)本實(shí)用新型作進(jìn)一步詳細(xì)的說明。

如圖1-5所示，本實(shí)施例公開了一種白車身鋁型材A柱(3)以及采用該鋁型材A柱(3)與A柱上部沖壓件、該鋁型材A柱(3)與A柱下部鋁型材的連接結(jié)構(gòu)。所述白車身A柱包括：框架柱體(A)，所述框架柱體(A)上部連接于A柱上部外板(1)、A柱上部?jī)?nèi)板(6)和A柱上部前封板(2)之間，所述A柱上部外板(1)、A柱上部?jī)?nèi)板(6)和A柱上部前封板(2)均為沖壓成型。所述框架柱體(A)下部與門檻橫梁(5)通過A柱下部連接板外板(4)和A柱下部連接板內(nèi)板(7)焊接連接，所述門檻橫梁(5)為鋁型材擠壓成型，所述A柱下部連接板外板(4)和A柱下部連接板內(nèi)板(7)為沖壓成型。在拼接處均使用氬氦保護(hù)焊接工藝。翻邊止口(B)，所述翻邊止口(B)與框架柱體(A)一體擠壓成型，所述翻邊止口(B)位于朝向車門一側(cè)，上部與A柱上部外板(1)、A柱上部?jī)?nèi)板(6)焊接搭邊保持同一厚度，下部與A柱下部連接板外板(4)和A柱下部連接板內(nèi)板(7)焊接搭邊保持同一厚度，方便用于門洞密封條(8)的安裝。

與現(xiàn)有技術(shù)相比，本實(shí)施例具有以下有益效果：

1、本實(shí)施例提供的鋁型材A柱，簡(jiǎn)化了傳統(tǒng)白車身A柱內(nèi)外板結(jié)構(gòu)，重量大幅度減輕，同時(shí)A柱結(jié)構(gòu)強(qiáng)度有所提高。

2、本實(shí)施例提供的鋁型材A柱，翻邊止口具有增加A柱的強(qiáng)度和安裝車門洞密封條的作用，避免了傳統(tǒng)A柱內(nèi)外板以及加強(qiáng)板焊接時(shí)，焊接搭邊厚度不一致引起門洞密封條安裝不到位的缺陷。

3、本實(shí)施例提供的鋁型材A柱，上部焊接于A柱上部?jī)?nèi)板、A柱上部外板和A柱上部前封板，下部通過A柱下部連接板外板、A柱下部連接板內(nèi)板與鋁型材門檻橫梁的連接結(jié)構(gòu)，增加了白車身A柱區(qū)域的抗碰撞結(jié)構(gòu)強(qiáng)度和抗扭轉(zhuǎn)剛度。

4、本實(shí)施例提供的鋁型材A柱，結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單，重量輕，強(qiáng)度好，大大降低模具開發(fā)成本，同時(shí)也承載了車門洞密封條安裝，進(jìn)而解決車門密封結(jié)構(gòu)相配合問題。

本說明書中各個(gè)實(shí)施例采用遞進(jìn)的方式描述，每個(gè)實(shí)施例重點(diǎn)說明的都是與其他實(shí)施例的不同之處，各個(gè)實(shí)施例之間相同相似部分互相參見即可。對(duì)于實(shí)施例公開的系統(tǒng)而言，由于與實(shí)施例公開的方法相對(duì)應(yīng)，所以描述的比較簡(jiǎn)單，相關(guān)之處參見方法部分說明即可。

本領(lǐng)域技術(shù)人員可以對(duì)每個(gè)特定的應(yīng)用來使用不同方法來實(shí)現(xiàn)所描述的功能，但是這種實(shí)現(xiàn)不應(yīng)認(rèn)為超出本實(shí)用新型的范圍。

顯然，本領(lǐng)域的技術(shù)人員可以對(duì)實(shí)用新型進(jìn)行各種改動(dòng)和變型而不脫離本實(shí)用新型的精神和范圍。這樣，倘若本實(shí)用新型的這些修改和變型屬于本實(shí)用新型權(quán)利要求及其等同技術(shù)的范圍之內(nèi)，則本實(shí)用新型也意圖包括這些改動(dòng)和變型在內(nèi)。