本實(shí)用新型涉及車廂制造領(lǐng)域，尤其涉及一種車廂結(jié)構(gòu)。

背景技術(shù)：

隨著運(yùn)輸業(yè)的高速發(fā)展，作為運(yùn)輸業(yè)的一個(gè)重要角色—運(yùn)輸車廂，起到基礎(chǔ)性的作用。目前，大部分運(yùn)輸車廂都是采用瓦楞鋼(用薄鋼板沖壓制成的表面呈波浪形的鋼板)和鋁合金制成的車廂。傳統(tǒng)的瓦楞鋼車廂體積龐大，比較笨重，同時(shí)容易生銹，車廂頂部一般會(huì)銹穿導(dǎo)致漏水，其他局部也銹跡斑斑，嚴(yán)重影響了車廂的美觀；鋁合金車廂雖然相比瓦楞鋼車廂重量有所減輕，但是車廂的連接工序較復(fù)雜，且車廂頂部連接處還是存在漏水隱患。

鑒于此，實(shí)有必要提供一種新的車廂結(jié)構(gòu)以克服上述缺陷。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本實(shí)用新型的目的是提供一種重量較輕的車廂結(jié)構(gòu)，且所述車廂結(jié)構(gòu)還具有較好的力學(xué)性能，同時(shí)所述車廂結(jié)構(gòu)的整體連接工序較簡(jiǎn)單。

為了實(shí)現(xiàn)上述目的，本實(shí)用新型提供一種車廂結(jié)構(gòu)，包括兩個(gè)金屬骨架、頂板及兩個(gè)側(cè)板；兩個(gè)所述金屬骨架間隔相對(duì)放置，且每個(gè)金屬骨架包括第一骨架及與所述第一骨架連接的第二骨架；所述第一骨架與所述第二骨架結(jié)構(gòu)相同且都包括與所述頂板連接的第一連接部及與所述側(cè)板連接的第二連接部；所述第一連接部及所述第二連接部上都設(shè)置有安裝部；所述安裝部包括第一凸起、第二凸起以及位于所述第一凸起與所述第二凸起之間的第一安裝槽；所述頂板及兩個(gè)所述側(cè)板結(jié)構(gòu)相同且都包括第一表層、第二表層以及位于所述第一表層與所述第二表層之間的中間層；所述中間層為通孔結(jié)構(gòu)；所述頂板的兩端分別收容于對(duì)應(yīng)一個(gè)所述第一骨架及所述第二骨架的第一連接部的第一安裝槽內(nèi)，并且所述頂板的第一表層與對(duì)應(yīng)的所述第一凸起抵接，所述第二表層與對(duì)應(yīng)的所述第二凸起抵接；其中一個(gè)側(cè)板的兩端分別收容于對(duì)應(yīng)一個(gè)所述第一骨架的第二連接部的第一安裝槽內(nèi)，另一個(gè)側(cè)板的兩端分別收容于對(duì)應(yīng)一個(gè)所述第二骨架的第二連接部的第一安裝槽內(nèi)，并且所述側(cè)板的第一表層與對(duì)應(yīng)的所述第一凸起抵接，所述第二表層與對(duì)應(yīng)的所述第二凸起抵接。

在一個(gè)優(yōu)選實(shí)施方式中，所述第一連接部與所述第二連接部為一體結(jié)構(gòu)。

在一個(gè)優(yōu)選實(shí)施方式中，所述安裝部還包括第三凸起及位于所述第二凸起與所述第三凸起之間的第二安裝槽；所述第二凸起位于所述第一凸起與所述第三凸起之間，且所述第一凸起、所述第二凸起及所述第三凸起相互平行。

在一個(gè)優(yōu)選實(shí)施方式中，所述第二凸起上開設(shè)有連通所述第一安裝槽與所述第二安裝槽的缺口；所述車廂結(jié)構(gòu)還包括兩個(gè)縱梁；一個(gè)所述縱梁的兩端分別位于對(duì)應(yīng)一個(gè)所述第一骨架的所述第二安裝槽內(nèi)且與所述缺口對(duì)應(yīng)；另一個(gè)所述縱梁的兩端分別位于對(duì)應(yīng)一個(gè)所述第二骨架的所述第二安裝槽內(nèi)且與所述缺口對(duì)應(yīng)。

在一個(gè)優(yōu)選實(shí)施方式中，所述第一骨架及所述第二骨架都為鋁合金骨架；所述第一骨架及所述第二骨架的第一連接部的端部都設(shè)置有焊接部；通過(guò)所述第一骨架及所述第二骨架的焊接部將所述第一骨架與所述第二骨架焊接連接在一起。

在一個(gè)優(yōu)選實(shí)施方式中，所述第一表層與所述中間層之間以及所述第二表層與所述中間層之間都設(shè)置有用于粘接的膠層。

在一個(gè)優(yōu)選實(shí)施方式中，所述頂板為平面的板狀結(jié)構(gòu)，所述側(cè)板為彎折的板狀結(jié)構(gòu)。

本實(shí)用新型提供的車廂結(jié)構(gòu)重量較輕，且具有較好的力學(xué)性能、較好的耐候性及耐腐蝕性。同時(shí)所述安裝部的設(shè)置，簡(jiǎn)化了所述車廂結(jié)構(gòu)的連接工序，縮短了生產(chǎn)周期，減小了車廂頂部的漏水隱患。

【附圖說(shuō)明】

圖1為本實(shí)用新型提供的車廂結(jié)構(gòu)的整體圖。

圖2為圖1中第一骨架及第二骨架的結(jié)構(gòu)圖。

圖3為圖1中車廂結(jié)構(gòu)的截面圖。

圖4為圖1中頂板與側(cè)板的連接示意圖。

圖5為圖1中頂板及側(cè)板的剖視圖。

【具體實(shí)施方式】

為了使本實(shí)用新型的目的、技術(shù)方案和有益技術(shù)效果更加清晰明白，以下結(jié)合附圖和具體實(shí)施方式，對(duì)本實(shí)用新型進(jìn)行進(jìn)一步詳細(xì)說(shuō)明。應(yīng)當(dāng)理解的是，本說(shuō)明書中描述的具體實(shí)施方式僅僅是為了解釋本實(shí)用新型，并不是為了限定本實(shí)用新型。

如圖1所示，本實(shí)用新型提供的一種車廂結(jié)構(gòu)100，所述車廂結(jié)構(gòu)100為箱體結(jié)構(gòu)且包括兩個(gè)金屬骨架10、頂板20及兩個(gè)側(cè)板30。

請(qǐng)一并參閱圖2及圖3，兩個(gè)所述金屬骨架10間隔相對(duì)放置，且每個(gè)金屬骨架10包括大致為L(zhǎng)型的第一骨架11及與所述第一骨架11連接的第二骨架12。所述第一骨架11與所述第二骨架12結(jié)構(gòu)相同且都包括與所述頂板20連接的第一連接部13及與所述側(cè)板30連接的第二連接部14。在本實(shí)施方式中，所述第一連接部13與所述第二連接部14為一體結(jié)構(gòu)。所述第一連接部13及所述第二連接部14上都設(shè)置有安裝部15。具體的，所述安裝部15包括第一凸起151、第二凸起153第三凸起154以及位于所述第一凸起151與所述第二凸起153之間的第一安裝槽152、位于所述第二凸起153與所述第三凸起154之間的第二安裝槽155。其中，所述第二凸起153位于所述第一凸起151與所述第三凸起154之間，且所述第一凸起151、所述第二凸起153及所述第三凸起154相互平行。另外，所述第二凸起153上開設(shè)有連通所述第一安裝槽152與所述第二安裝槽155的缺口156。所述第一骨架11及所述第二骨架12的第一連接部13的端部都設(shè)置有焊接部16，通過(guò)所述第一骨架11及所述第二骨架12的焊接部16將所述第一骨架11與所述第二骨架12焊接連接在一起。在本實(shí)施方式，所述第一骨架11及所述第二骨架12都為鋁合金骨架，使用性能優(yōu)越且價(jià)格相對(duì)適中。

進(jìn)一步，所述車廂結(jié)構(gòu)100還包括兩個(gè)縱梁17。其中一個(gè)所述縱梁17的兩端分別位于對(duì)應(yīng)一個(gè)所述第一骨架11的所述第二安裝槽155內(nèi)且與所述缺口156對(duì)應(yīng)，另一個(gè)所述縱梁17的兩端分別位于對(duì)應(yīng)一個(gè)所述第二骨架12的所述第二安裝槽155內(nèi)且與所述缺口156對(duì)應(yīng)。在本實(shí)施方式，所述縱梁17是由鋁合金材料制作成型。

請(qǐng)一并參閱圖4及圖5，所述頂板20及兩個(gè)所述側(cè)板30結(jié)構(gòu)相同且都包括第一表層21、第二表層22以及位于所述第一表層21與所述第二表層22之間的中間層23。具體的，所述第一表層21與所述第二表層22的結(jié)構(gòu)相同且都為纖維增強(qiáng)復(fù)合材料制成的板材，因而具有較好的力學(xué)性能、較好的耐候性及耐腐蝕性。所述第一表層21與所述中間層23之間以及所述第二表層22與所述中間層23之間都設(shè)置有用于粘接的膠層24。另外，所述中間層23為通孔結(jié)構(gòu)。由于所述頂板20及所述側(cè)板30的密度比鋼板、鋁板的密度低，并且所述頂板20及所述側(cè)板30的力學(xué)性能較好，因此所述車廂結(jié)構(gòu)100不僅具有較好的力學(xué)性能，還能達(dá)到輕量化的目的。在本實(shí)施方式中，所述頂板20為平面的板狀結(jié)構(gòu)，所述側(cè)板30為彎折的板狀結(jié)構(gòu)。

在本實(shí)施方式中，所述頂板20的兩端分別收容于對(duì)應(yīng)一個(gè)所述第一骨架11及所述第二骨架12的第一連接部13的第一安裝槽152內(nèi)，并且所述頂板20的第一表層21與對(duì)應(yīng)的所述第一凸起151抵接，所述第二表層22與對(duì)應(yīng)的所述第二凸起153抵接；其中一個(gè)側(cè)板30的兩端分別收容于對(duì)應(yīng)一個(gè)所述第一骨架11的第二連接部14的第一安裝槽152內(nèi)，另一個(gè)側(cè)板30的兩端分別收容于對(duì)應(yīng)一個(gè)所述第二骨架12的第二連接部14的第一安裝槽152內(nèi)，并且所述側(cè)板30的第一表層21與對(duì)應(yīng)的所述第一凸起151抵接，所述第二表層22與對(duì)應(yīng)的所述第二凸起153抵接。進(jìn)一步，通過(guò)熱熔技術(shù)將收容于所述第一連接部13的第一安裝槽152內(nèi)的頂板20與每個(gè)收容于對(duì)應(yīng)一個(gè)第二連接部14的第一安裝槽152內(nèi)的側(cè)板30拼接在一起形成一個(gè)整體。另外，通過(guò)粘接方式將位于所述第二安裝槽155內(nèi)每個(gè)縱梁17與位于所述第一安裝槽152內(nèi)的頂板20及側(cè)板30固定在一起；所述縱梁17主要用于對(duì)所述頂板20起支撐作用。

安裝時(shí)，首先使兩個(gè)所述金屬骨架10間隔相對(duì)放置，使所述頂板20的兩端分別收容于對(duì)應(yīng)一個(gè)所述第一骨架11及所述第二骨架12的第一連接部13的第一安裝槽152內(nèi)，并且所述頂板20的第一表層21與對(duì)應(yīng)的所述第一凸起151抵接，所述第二表層22與對(duì)應(yīng)的所述第二凸起153抵接；使其中一個(gè)側(cè)板30的兩端分別收容于對(duì)應(yīng)一個(gè)所述第一骨架11的第二連接部14的第一安裝槽152內(nèi)，使另一個(gè)側(cè)板30的兩端分別收容于對(duì)應(yīng)一個(gè)所述第二骨架12的第二連接部14的第一安裝槽152內(nèi)，并且所述側(cè)板30的第一表層21與對(duì)應(yīng)的所述第一凸起151抵接，所述第二表層22與對(duì)應(yīng)的所述第二凸起153抵接。然后，通過(guò)熱熔技術(shù)將收容于所述第一連接部13的第一安裝槽152內(nèi)的頂板20與每個(gè)收容于對(duì)應(yīng)一個(gè)第二連接部14的第一安裝槽152內(nèi)的側(cè)板30拼接在一起形成一個(gè)整體。最后，將一個(gè)所述縱梁17的兩端分別位于對(duì)應(yīng)一個(gè)所述第一骨架11的所述第二安裝槽155內(nèi)且與所述缺口156對(duì)應(yīng)；另一個(gè)所述縱梁17的兩端分別位于對(duì)應(yīng)一個(gè)所述第二骨架12的所述第二安裝槽155內(nèi)且與所述缺口156對(duì)應(yīng)；通過(guò)粘接方式將位于所述第二安裝槽155內(nèi)每個(gè)縱梁17與位于所述第一安裝槽152內(nèi)的頂板20及側(cè)板30固定在一起。

本實(shí)用新型提供的車廂結(jié)構(gòu)重量較輕，且具有較好的力學(xué)性能、較好的耐候性及耐腐蝕性。同時(shí)所述安裝部的設(shè)置，簡(jiǎn)化了所述車廂結(jié)構(gòu)的連接工序，縮短了生產(chǎn)周期，減小了車廂頂部的漏水隱患。

本實(shí)用新型并不僅僅限于說(shuō)明書和實(shí)施方式中所描述，因此對(duì)于熟悉領(lǐng)域的人員而言可容易地實(shí)現(xiàn)另外的優(yōu)點(diǎn)和修改，故在不背離權(quán)利要求及等同范圍所限定的一般概念的精神和范圍的情況下，本實(shí)用新型并不限于特定的細(xì)節(jié)、代表性的設(shè)備和這里示出與描述的圖示示例。