本發(fā)明涉及熱處理技術(shù)，特別涉及一種用于高頻熱處理彎管的傳送裝置及方法。

背景技術(shù)：

現(xiàn)階段商用大型客車大部分骨架均采用方矩形彎管焊接組裝后制成，大中型客車單車方矩形管用量在2噸，而其中60-70％需要的是方矩形彎管。為提高車身強度，方矩形管彎曲后需進(jìn)行淬火熱處理。目前常用的淬火方法有：

采用爐內(nèi)加熱保溫后，在淬火介質(zhì)中快速冷卻，實現(xiàn)淬火。這種傳統(tǒng)熱處理方法，能耗高、不環(huán)保。

采用感應(yīng)加熱，感應(yīng)器一般是輸入中頻或高頻交流電的空心銅管。工件通過感應(yīng)器，利用高頻感應(yīng)電流使工件加熱并噴水冷卻，以完成淬火熱處理。此種方法效率高、能耗低、節(jié)能環(huán)保，生產(chǎn)的自動化程度高，且對生產(chǎn)批量的適應(yīng)性強，適合于細(xì)長形狀零件的淬火處理。但對于彎管類零件，工件的傳輸問題難以解決。

中國專利200720077726.0提出了一種輥輪式的金屬管熱處理生產(chǎn)線的傳送裝置，但只能用于傳送直管。中國專利201010592769.9公開了“長U彎管機的送料裝置”，用于加工長U彎管的送料裝置，但也只涉及到彎曲前的直管傳送，只能用于傳送直管。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的在于提供一種用于高頻熱處理彎管的傳送裝置及方法，可以傳送彎管從加熱的感應(yīng)線圈中心穿過，實現(xiàn)彎管的感應(yīng)熱處理過程的傳送。

為達(dá)到上述目的，本發(fā)明的技術(shù)方案是：

一種用于高頻熱處理彎管的傳送裝置，其包括，底座，長方形結(jié)構(gòu)， 其上端面沿長度方向兩側(cè)設(shè)導(dǎo)軌；滑板，其下端面兩側(cè)設(shè)導(dǎo)槽，并以此滑設(shè)于所述底座的導(dǎo)軌上；滑板對應(yīng)運動方向的前端一側(cè)向外延伸形成支持部，使滑板呈L形；凸輪，為半圓板，其圓心處設(shè)一中心孔，該中心孔內(nèi)設(shè)與之連接的轉(zhuǎn)盤軸軸承座，其內(nèi)設(shè)軸承及轉(zhuǎn)盤軸，轉(zhuǎn)盤軸下端固定于所述滑板中央；凸輪一端連接一彈簧，彈簧另一端連接于所述滑板支持部；定位滾子軸及定位滾子，設(shè)置于所述底座上端面近滑板運行方向的中心一側(cè)，定位滾子與所述凸輪相對，并限位所述凸輪；轉(zhuǎn)盤，長方形，其中央設(shè)一中心通孔，并以此套設(shè)于所述凸輪中心孔內(nèi)的轉(zhuǎn)盤軸軸承座上，并與之連接；連桿機構(gòu)，設(shè)置于所述轉(zhuǎn)盤下端面相對所述滑板支持部的另一側(cè)，包括連接于轉(zhuǎn)盤下端面的連桿軸軸承座、連桿軸、與連桿軸連接的連桿；氣缸支板，呈L形，通過若干支架設(shè)置于轉(zhuǎn)盤上端面，其中，其直角端位于所述轉(zhuǎn)盤靠近連桿機構(gòu)的一側(cè)；若干氣缸，設(shè)置于氣缸支板下，沿氣缸支板L形布置，氣缸活塞桿端部伸出氣缸支板；若干彎管托架，對應(yīng)設(shè)置于伸出氣缸支板的氣缸活塞桿；一感應(yīng)線圈，設(shè)置于彎管托架傳送軌跡上的外側(cè)。

進(jìn)一步，所述的氣缸設(shè)4～5個及相應(yīng)的彎管托架。

本發(fā)明用于高頻熱處理彎管傳送裝置的傳送方法，將一彎管置于安裝在轉(zhuǎn)盤上的一組氣缸頂端的彎管托架中定位，當(dāng)某個彎管托架接近感應(yīng)線圈時，氣缸帶動彎管托架下移，避免與感應(yīng)線圈碰撞，越過線圈后彎管托架再回復(fù)原來位置；第一段傳送軌跡，由導(dǎo)軌導(dǎo)向，滑板與轉(zhuǎn)盤整體相對于底座直線移動，此段運行使彎管的第一段直段通過感應(yīng)線圈；第二段傳送軌跡，運行到彎管的圓弧段時，與轉(zhuǎn)盤同步移動的凸輪將與定位滾子接觸，定位滾子使滑板的直線運動停止，凸輪圓弧段邊緣將沿著定位滾子轉(zhuǎn)動，使轉(zhuǎn)盤和凸輪整體繞轉(zhuǎn)盤軸轉(zhuǎn)動，直至彎管的彎曲圓弧部分穿過感應(yīng)線圈；第三段傳送軌跡，凸輪從圓弧段過度到直線段，該直線段沿定位滾子直線移動，使轉(zhuǎn)盤與滑塊又整體相對于底座直線移動，直至彎管的第二段直邊段全部穿過感應(yīng)線圈；一件彎管淬火完成后，取下彎管，傳送裝置按原軌跡返回，由定位銷定位保證每次回復(fù)到原來位置。

為解決彎管難以從感應(yīng)線圈中穿過的問題，本發(fā)明所提出的傳送裝置，將彎管的傳送軌跡分為三段，傳送時彎管的運行軌跡與彎管的幾何軸 線一致，使彎管可以從感應(yīng)線圈的中心穿過。

底座用于安裝裝置的其他部件以及與機床或地板的連接；滑板可以沿直線相對于底座運動；轉(zhuǎn)盤可以與滑板部分同步相對于底座直線運動，并可以繞一固定軸相對于滑塊轉(zhuǎn)動。運行時，通過連桿將偏心的推力作用于轉(zhuǎn)盤上，利用作用于轉(zhuǎn)盤上的彈簧調(diào)整，使得整個裝置一線移動所需的驅(qū)動力小于旋轉(zhuǎn)所需的驅(qū)動力。

本發(fā)明的有益效果：

1.本發(fā)明只需要一個動力源推動彎管輸送裝置，結(jié)構(gòu)簡單；

2.通過調(diào)整工件的安裝位置可適應(yīng)各種彎管彎曲半徑(75～120mm)；

3.通過凸輪與轉(zhuǎn)盤初始偏轉(zhuǎn)角度的調(diào)整，可適應(yīng)不同彎管的彎曲角度；

4.本發(fā)明實現(xiàn)了已有一定角度和曲率的彎管感應(yīng)淬火的工件傳輸，解決了彎管感應(yīng)淬火工件難以從感應(yīng)線圈中穿過的難題。并可以適應(yīng)不同彎曲半徑，不同彎曲角度的彎管。

附圖說明

圖1為本發(fā)明實施例的結(jié)構(gòu)示意圖。

圖2為圖1的俯視圖。

圖3為本發(fā)明實施例中凸輪的結(jié)構(gòu)示意圖。

具體實施方式

參見圖1～圖3，本發(fā)明的一種用于高頻熱處理彎管的傳送裝置，其包括，底座1，長方形結(jié)構(gòu)，其上端面沿長度方向兩側(cè)設(shè)導(dǎo)軌11；滑板2，其下端面兩側(cè)設(shè)導(dǎo)槽21，并以此滑設(shè)于所述底座1的導(dǎo)軌11上；滑板2對應(yīng)運動方向的前端一側(cè)向外延伸形成支持部21，使滑板2呈L形；凸輪3，為半圓板，其圓心處設(shè)一中心孔，該中心孔內(nèi)設(shè)與之連接的轉(zhuǎn)盤軸軸承座4，其內(nèi)設(shè)軸承41及轉(zhuǎn)盤軸42，轉(zhuǎn)盤軸42下端固定于所述滑板2中央；凸輪3一端連接一彈簧5，彈簧5另一端連接于所述滑板2支持部21；定位滾子軸6及定位滾子7，設(shè)置于所述底座1上端面近滑板2運行方向的中心一側(cè)，定位滾子7與所述凸輪3相對，并限位所述凸輪3；轉(zhuǎn) 盤8，長方形，其中央設(shè)一中心通孔81，并以此套設(shè)于所述凸輪3中心孔內(nèi)的轉(zhuǎn)盤軸軸承座4上，并與之連接；連桿機構(gòu)9，設(shè)置于所述轉(zhuǎn)盤8下端面相對所述滑板2支持部21的另一側(cè)，包括連接于轉(zhuǎn)盤8下端面的連桿軸軸承座91、連桿軸92、與連桿軸92連接的連桿93；氣缸支板10，呈L形，通過若干支架11設(shè)置于轉(zhuǎn)盤8上端面，其中，其直角端位于所述轉(zhuǎn)盤8靠近連桿機構(gòu)9的一側(cè)；若干氣缸12，設(shè)置于氣缸支板10下，沿氣缸支板L形布置，氣缸活塞桿端部伸出氣缸支板10；若干彎管托架13，對應(yīng)設(shè)置于伸出氣缸支板10的氣缸活塞桿；一感應(yīng)線圈14，設(shè)置于彎管托架13傳送軌跡上的外側(cè)。

進(jìn)一步，所述的氣缸設(shè)4～5個及相應(yīng)的彎管托架。

本發(fā)明彎管傳送過程如下：

將一彎管置于安裝在轉(zhuǎn)盤上的一組氣缸頂端的彎管托架中定位，當(dāng)某個彎管托架接近感應(yīng)線圈時，氣缸帶動彎管托架下移，避免與感應(yīng)線圈碰撞，越過線圈后彎管托架再回復(fù)原來位置；第一段傳送軌跡由導(dǎo)軌導(dǎo)向，滑板與轉(zhuǎn)盤整體相對于底座直線移動，此段運行使彎管的第一段直段通過感應(yīng)線圈；第二段傳送軌跡，運行到彎管的圓弧段時，與轉(zhuǎn)盤同步移動的凸輪將與定位滾子接觸，定位滾子使滑板的直線運動停止，凸輪圓弧段邊緣將沿著定位滾子轉(zhuǎn)動，使轉(zhuǎn)盤和凸輪整體繞轉(zhuǎn)盤軸轉(zhuǎn)動，直至彎管的彎曲圓弧部分穿過感應(yīng)線圈；第三段傳送軌跡，凸輪從圓弧段過度到直線段，該直線段沿定位滾子直線移動，使轉(zhuǎn)盤與滑塊又整體相對于底座直線移動，直至彎管的第二段直邊段全部穿過感應(yīng)線圈；一件彎管淬火完成后，取下彎管，傳送裝置按原軌跡返回，由定位銷定位保證每次回復(fù)到原來位置。

隨著對汽車安全性要求的提高，安全性對于大型商用客車極為重要，采用高強鋼矩形截面彎管作為客車結(jié)構(gòu)件，是客車制造業(yè)的發(fā)展趨勢。大型商用客車主機廠有高強鋼矩形截面彎管的強烈需求，對方矩形彎管的淬火處理需求必將增加。本發(fā)明所提供的感應(yīng)熱處理彎管傳送裝置及方法可以適應(yīng)不同彎曲半徑，不同彎曲角度的彎管的感應(yīng)熱處理，對降低淬火的能耗，適應(yīng)不同批量的生產(chǎn)提供了可能。