本發(fā)明涉及物料傳送設(shè)備技術(shù)，尤其涉及一種帶式輸送機轉(zhuǎn)運點的固體物料防碎抑塵輸送系統(tǒng)。

背景技術(shù)：

目前的帶式輸送機轉(zhuǎn)運點都是利用落料管將物料從給料輸送帶機輸送到受料輸送帶機上，再通過受料輸送帶將物料傳送至指定地點。現(xiàn)有的在轉(zhuǎn)運點所使用的傳統(tǒng)落料裝置是在給料輸送帶下方設(shè)頭部漏斗，在頭部漏斗內(nèi)設(shè)導(dǎo)流擋板，在頭部漏斗下方設(shè)置切換料流用的電動三通，在電動三通下方設(shè)置落料用的落料管，在落料管下端和受料輸送帶之間設(shè)置緩沖鎖氣器，最終將物料輸送到受料輸送帶機上經(jīng)過導(dǎo)料裝置傳送至指定地點?，F(xiàn)有帶式輸送機的導(dǎo)料裝置是在輸送帶下方設(shè)多組托輥，在輸送帶上方設(shè)導(dǎo)料槽，在導(dǎo)料槽上方設(shè)落料管，導(dǎo)料槽側(cè)板與輸送帶之間的空隙用長條狀密封壓條密封。

傳統(tǒng)的轉(zhuǎn)運送料裝置存在以下問題：

1）頭部漏斗內(nèi)的導(dǎo)流擋板都是平板，其板面與料流方向是基本垂直的，物料直接撞擊導(dǎo)流擋板容易產(chǎn)生破碎和揚塵；

2）在頭部漏斗下方設(shè)的傳統(tǒng)落料管，物料自由落體沖擊壁板，容易產(chǎn)生粉塵，落料管也容易破損；同時過快的料流速度會產(chǎn)生負(fù)壓，吸附周圍空氣和物料混合，混合空氣的物料落到輸送帶上又?jǐn)D壓出空氣，產(chǎn)生大量粉塵；最后過快速度帶動空氣到導(dǎo)料槽中形成較高正壓，較大風(fēng)速使粉塵四處飛揚；

3）在受料輸送帶落料點處設(shè)的緩沖鎖氣器，容易產(chǎn)生堵料，緩沖鎖氣器在輸送濕的物料時，部分物料會粘附在翻板上，一次次的積累，會越積越多，最終導(dǎo)致鎖氣器失效；而且物料沖擊到翻板上時，產(chǎn)生的沖擊粉塵同樣較大，進(jìn)一步產(chǎn)生誘導(dǎo)風(fēng)，不利于環(huán)保；

4）由于緩沖托輥與輸送帶運行方向垂直，物料中的銳器等異物一旦穿破輸送帶，容易卡在相鄰緩沖托輥間，從而造成輸送帶撕裂；而且緩沖托輥與輸送帶為線接觸，輸送帶局部所受沖擊力較大，影響了輸送帶的使用壽命；

5）由于相鄰?fù)休侀g距較大，載料時會引起輸送帶下陷，導(dǎo)致輸送帶與導(dǎo)料槽間出現(xiàn)縫隙，容易造成溢料和揚塵；

6）由于傳統(tǒng)密封壓條僅提供單層密封，密封壓條磨損后容易造成揚塵；

7）由于傳統(tǒng)導(dǎo)料槽內(nèi)部沒有任何阻尼部件，使粉塵暢通無阻，導(dǎo)料槽兩側(cè)和出口均會冒出大量揚塵；

8）導(dǎo)料槽尾部到落料點的距離較小，尾部進(jìn)入的粉塵氣體無法順利通過輸送帶向前帶走，因為導(dǎo)料槽的寬度與落料管的寬度比較接近，沒有透氣的空間。粉塵在尾部聚集的氣壓作用下，向外噴灑粉塵氣體，產(chǎn)生粉塵污染。

由此，本發(fā)明人憑借多年從事相關(guān)行業(yè)的經(jīng)驗與實踐，提出一種帶式輸送機轉(zhuǎn)運點的固體物料防碎抑塵輸送系統(tǒng)，以克服現(xiàn)有技術(shù)的缺陷。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的在于提供一種帶式輸送機轉(zhuǎn)運點的固體物料防碎抑塵輸送系統(tǒng)，克服現(xiàn)有技術(shù)中存在的物料易破碎、物料輸送過程易產(chǎn)生粉塵等問題，該輸送系統(tǒng)在物料輸送過程中物料破碎少、揚塵少且不易堵料，系統(tǒng)部件使用壽命長，能夠?qū)崿F(xiàn)物料的高效環(huán)保輸送。

本發(fā)明的目的是這樣實現(xiàn)的，一種帶式輸送機轉(zhuǎn)運點的固體物料防碎抑塵輸送系統(tǒng)，所述固體物料防碎抑塵輸送系統(tǒng)包括調(diào)整式控流落料裝置，所述調(diào)整式控流落料裝置的底部下方連通雙密封導(dǎo)料裝置，所述固體物料防碎抑塵輸送系統(tǒng)還包括能平衡所述調(diào)整式控流落料裝置和所述雙密封導(dǎo)料裝置內(nèi)的壓力的負(fù)壓平衡裝置，所述負(fù)壓平衡裝置的上部開口與所述調(diào)整式控流落料裝置密封連通，所述負(fù)壓平衡裝置的底部開口與所述雙密封導(dǎo)料裝置連通。

在本發(fā)明的一較佳實施方式中，所述調(diào)整式控流落料裝置包括頂部設(shè)置的頭部漏斗，所述頭部漏斗的底部連通有向下延伸設(shè)置的控流三叉管，所述控流三叉管的頂部設(shè)置有與所述頭部漏斗的底部連通的三叉管入料口，所述控流三叉管的底部設(shè)置有第一出料口和第二出料口，所述第一出料口和所述第二出料口分別向下密封連通有一能調(diào)整角度且呈弧線形設(shè)置的控流中間管，兩個所述控流中間管的底部分別密封連通有一且呈弧線形設(shè)置的控流給料匙管，兩個所述給料匙管的底部下方分別連通設(shè)置一所述雙密封導(dǎo)料裝置，所述控流給料匙管的底部開口處設(shè)置有用于引導(dǎo)料流方向的導(dǎo)流對中裝置，兩個所述控流中間管的側(cè)壁上分別設(shè)置有與一所述負(fù)壓平衡裝置的上部開口連通的連通口。

在本發(fā)明的一較佳實施方式中，所述頭部漏斗的一側(cè)壁上開設(shè)有漏斗進(jìn)料口，所述頭部漏斗的底部設(shè)置有漏斗出料口，所述頭部漏斗的內(nèi)部設(shè)置有能繞水平軸擺動的控流引擎槽，所述控流引擎槽的槽口與所述漏斗進(jìn)料口相對，所述控流引擎槽為槽底朝向遠(yuǎn)離所述漏斗進(jìn)料口的方向彎曲凸出的弧線形槽結(jié)構(gòu)，所述控流引擎槽上設(shè)置有能推動所述控流引擎槽擺動的調(diào)節(jié)結(jié)構(gòu)。

在本發(fā)明的一較佳實施方式中，所述控流三叉管的內(nèi)部設(shè)置有能擺動的翻板，所述翻板具有使所述三叉管入料口與所述第一出料口封隔的第一工位、使所述三叉管入料口與所述第二出料口封隔的第二工位，所述翻板還具有使所述三叉管入料口與所述第一出料口、所述第二出料口均連通的中間工位，所述翻板上固定設(shè)置有能驅(qū)動所述翻板擺動的水平的翻轉(zhuǎn)軸，所述翻轉(zhuǎn)軸的一端能轉(zhuǎn)動地穿過所述控流三叉管的側(cè)壁與外部的推桿結(jié)構(gòu)固定連接；所述翻板的頂部還連接有限位板。

在本發(fā)明的一較佳實施方式中，所述控流中間管包括頂部與所述第一出料口或所述第二出料口密封連通的、且能調(diào)整角度的中間管弧形公管，所述中間管弧形公管的下方設(shè)置有底部與所述控流給料匙管的頂部密封固定連接的中間管母管，所述中間管弧形公管的底部能擺動地密封插設(shè)于所述中間管母管的頂部開口中；所述中間管母管的側(cè)壁上固定設(shè)置有推桿支座，所述推桿支座上固定設(shè)置公管推桿結(jié)構(gòu)，所述公管推桿結(jié)構(gòu)的自由端鉸接于所述中間管弧形公管的側(cè)壁上。

在本發(fā)明的一較佳實施方式中，所述負(fù)壓平衡裝置包括集流器和回流管，所述集流器的底部開口與所述密封導(dǎo)料裝置連通，所述集流器的頂部開口與所述回流管的一端開口密封連通，所述回流管的另一端開口與所述控流中間管上的連通口密封連通，所述回流管是折彎角度為銳角的折彎管，所述回流管向所述調(diào)整式控流落料裝置的方向傾斜設(shè)置。

在本發(fā)明的一較佳實施方式中，所述雙密封導(dǎo)料裝置至少包括機架、輸送帶、導(dǎo)料槽和多個托輥組；各所述托輥組沿所述機架的縱向平行間隔固定設(shè)置于所述機架上，各所述托輥組上方支撐設(shè)置所述輸送帶，所述導(dǎo)料槽為頂部密封、底部開口的罩體，所述導(dǎo)料槽罩設(shè)于能水平移動傳輸?shù)乃鲚斔蛶У纳戏?，所述?dǎo)料槽的頂部由蓋板密封，所述導(dǎo)料槽的側(cè)壁上設(shè)置有能開閉的檢修窗，所述蓋板上開設(shè)有落料口，所述落料口與所述調(diào)整式控流落料裝置的底部下方連通；所述蓋板上還開設(shè)有返流口，所述返流口與所述負(fù)壓平衡裝置的底部下方連通；所述導(dǎo)料槽的槽壁上開設(shè)減壓口，所述減壓口連通設(shè)置有粉塵阻尼減壓器，所述導(dǎo)料槽的內(nèi)部、所述減壓口位于所述輸送帶輸送方向前方的一側(cè)還設(shè)置有靜電吸塵擋簾。

在本發(fā)明的一較佳實施方式中，所述輸送帶的兩側(cè)邊緣均朝向外上方彎折形成折彎部；所述導(dǎo)料槽位于所述輸送帶的輸送方向前方的一端開口，所述導(dǎo)料槽的另一端封閉，所述導(dǎo)料槽的兩個內(nèi)側(cè)壁下部、且位于所述折彎部的上方設(shè)置有導(dǎo)流板，各所述導(dǎo)流板的上方固定設(shè)置有防溢裙板，各所述防溢裙板包括一彎板，所述彎板的一端的底部向下設(shè)置有壓抵于所述折彎部的頂面的耐磨條；所述導(dǎo)料槽的兩個內(nèi)側(cè)壁下部、且位于所述折彎部的下方設(shè)置有托抵于所述折彎部的底面的耐磨滑板，各所述導(dǎo)流板、所述防溢裙板和所述耐磨滑板沿所述導(dǎo)料槽的縱向延伸設(shè)置。

在本發(fā)明的一較佳實施方式中，所述粉塵阻尼減壓器包括阻尼箱，所述阻尼箱的底部開設(shè)有進(jìn)氣口，所述阻尼箱的側(cè)壁上設(shè)置有出氣口，所述進(jìn)氣口與所述減壓口對接，所述進(jìn)氣口處設(shè)置有迷宮式緩沖擋板，所述出氣口位于所述導(dǎo)料槽的外部，且在所述出氣口處設(shè)置有用于阻擋粉塵的阻尼網(wǎng)；所述靜電吸塵擋簾包括固定架設(shè)于在所述蓋板的上方、且位于所述阻尼箱的所述出氣口處的擋簾箱，所述靜電吸塵擋簾還包括吊掛在所述擋簾箱上的多根靜電吸塵耐磨膠條，所述擋簾箱上設(shè)置有用于調(diào)節(jié)各所述靜電吸塵耐磨膠條高度的升降結(jié)構(gòu)。

在本發(fā)明的一較佳實施方式中，所述輸送帶的下方、且位于所述落料口的下方的位置設(shè)置有緩沖床，所述緩沖床的頂面托抵于所述輸送帶的底面；所述緩沖床包括固定設(shè)置于所述機架上的緩沖床支架，所述緩沖床支架上固定設(shè)置緩沖條，所述緩沖條的頂面托抵于所述輸送帶的底面。

由上所述，本發(fā)明提供的帶式輸送機轉(zhuǎn)運點的固體物料防碎抑塵輸送系統(tǒng)，具有如下有益效果：

（1）本發(fā)明提供的帶式輸送機轉(zhuǎn)運點的固體物料防碎抑塵輸送系統(tǒng)，其調(diào)整式控流落料裝置的控流引擎槽、控流中間管、控流給料匙管均為弧線形設(shè)計，料流對控流引擎槽、控流中間管、控流給料匙管的沖擊角度及沖擊力量都較小，管件使用壽命長，還能有效防止物料沖擊破碎，能有效解決常規(guī)落料管拐彎死角的掛料堵料問題，也能控制物料流動速度和流動形態(tài)，物料在各個部件中運動時是沿其內(nèi)壁滑行的，能最大限度的減少各個部件中的誘導(dǎo)風(fēng)量，減少粉塵的攜帶和運動，能從源頭上減少粉塵的產(chǎn)生；

（2）本發(fā)明提供的帶式輸送機轉(zhuǎn)運點的固體物料防碎抑塵輸送系統(tǒng)，其負(fù)壓平衡裝置通過集流器和回流管將導(dǎo)料槽內(nèi)壓力過大的含塵氣流導(dǎo)回控流中間管內(nèi)，使控流中間管和導(dǎo)料槽的壓力平衡，有效消除料流下落時的誘導(dǎo)風(fēng)量，消除運行中氣流正壓，并在渦流的作用下增加粉塵顆粒的碰撞機會，使粉塵顆粒的動能轉(zhuǎn)變?yōu)閯菽苈涞交亓鞴軆?nèi)壁上，聚集多了會自動滑到輸送帶上，初步實現(xiàn)無動力自降塵；

（3）本發(fā)明提供的帶式輸送機轉(zhuǎn)運點的固體物料防碎抑塵輸送系統(tǒng)，其雙密封導(dǎo)料裝置的輸送帶的兩側(cè)邊緣均朝向外上方彎折，并增加兩個側(cè)托輥托持住輸送帶的兩側(cè)邊緣，且在輸送帶的兩側(cè)邊緣部采用耐磨滑板、導(dǎo)流板及防溢裙板的雙層密封，能減少導(dǎo)料槽內(nèi)粉塵外逸；而且還能利用粉塵阻尼減壓器有效降低導(dǎo)料槽內(nèi)的氣壓，達(dá)到減壓除塵效果，靜電吸塵擋簾吸附粉塵使之滑落在輸送帶上，能進(jìn)一步降低導(dǎo)料槽內(nèi)粉塵的濃度，從而加強了無動力自降塵的作用；糾偏立輥能有效控制輸送帶跑偏，確保雙層密封效果；緩沖床還能減輕輸送帶局部所受沖擊力，還能避免異物卡在托輥間，能有效避免輸送帶撕裂，從而延長輸送帶的使用壽命。

附圖說明

以下附圖僅旨在于對本發(fā)明做示意性說明和解釋，并不限定本發(fā)明的范圍。其中：

圖1：為本發(fā)明的帶式輸送機轉(zhuǎn)運點的固體物料防碎抑塵輸送系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)示意圖。

圖2：為本發(fā)明的帶式輸送機轉(zhuǎn)運點的固體物料防碎抑塵輸送系統(tǒng)的側(cè)視圖。

圖3：為本發(fā)明的控流引擎槽的結(jié)構(gòu)示意圖。

圖4：為本發(fā)明的控流三叉管的結(jié)構(gòu)示意圖。

圖5：為本發(fā)明的控流中間管的結(jié)構(gòu)示意圖。

圖6：為本發(fā)明的控流給料匙管的結(jié)構(gòu)示意圖。

圖7：為本發(fā)明的負(fù)壓平衡裝置的結(jié)構(gòu)示意圖。

圖8：為本發(fā)明的雙密封導(dǎo)料裝置的截面示意圖。

圖9：為本發(fā)明的粉塵阻尼減壓器的結(jié)構(gòu)示意圖。

圖10：為本發(fā)明的靜電吸塵擋簾的結(jié)構(gòu)示意圖。

圖11：為本發(fā)明的防溢裙板的結(jié)構(gòu)示意圖。

圖12：為本發(fā)明的糾偏裝置的結(jié)構(gòu)示意圖。

圖13：為本發(fā)明的緩沖床的結(jié)構(gòu)示意圖。

圖14：為本發(fā)明的封堵板的結(jié)構(gòu)示意圖。

圖中：

100、固體物料防碎抑塵輸送系統(tǒng)；

1、頭部漏斗；

2、控流引擎槽；20、水平軸；21、調(diào)節(jié)結(jié)構(gòu)；

3、控流三叉管；31、翻板；32、推桿結(jié)構(gòu)；33、翻轉(zhuǎn)軸；34、限位板；

4、控流中間管；41、中間管弧形公管；42、中間管母管；43、公管推桿結(jié)構(gòu)；44、推桿支座；

5、控流給料匙管；51、導(dǎo)流對中裝置；

6、檢修門；

7、給料傳送帶輸出端；

8、輸送帶；

9、導(dǎo)料槽；91、蓋板；92、耐磨滑板；93、導(dǎo)流板；94、防溢裙板；941、彎板；942、耐磨條；95、封堵板；96、耐磨橡膠板；

10、負(fù)壓平衡裝置；101、回流管；102、集流器；

11、粉塵阻尼減壓器；111、迷宮式緩沖擋板；112、阻尼網(wǎng)；113、阻尼箱；

12、靜電吸塵擋簾；121、擋簾箱；122、靜電吸塵耐磨膠條；123、升降結(jié)構(gòu)；

13、機架；

14、托輥；

15、緩沖床；151、緩沖條；152、緩沖床支架；

16、糾偏裝置；161、糾偏立輥；162、糾偏調(diào)節(jié)結(jié)構(gòu)。

具體實施方式

為了對本發(fā)明的技術(shù)特征、目的和效果有更加清楚的理解，現(xiàn)對照附圖說明本發(fā)明的具體實施方式。

如圖1所示，本發(fā)明提供的帶式輸送機轉(zhuǎn)運點的固體物料防碎抑塵輸送系統(tǒng)100，包括豎直設(shè)置的調(diào)整式控流落料裝置，調(diào)整式控流落料裝置的上部固定于給料傳送帶輸出端7（現(xiàn)有技術(shù)）上，調(diào)整式控流落料裝置可以調(diào)整角度，有效減小料流的沖擊力量，提升調(diào)整式控流落料裝置的使用壽命，并且有效防止物料破碎和揚塵；調(diào)整式控流落料裝置的底部下方連通雙密封導(dǎo)料裝置，雙密封導(dǎo)料裝置的兩側(cè)采用雙層密封結(jié)構(gòu)，減少粉塵外逸；固體物料防碎抑塵輸送系統(tǒng)100還包括能平衡調(diào)整式控流落料裝置和雙密封導(dǎo)料裝置內(nèi)的壓力的負(fù)壓平衡裝置10，負(fù)壓平衡裝置10的上部開口與調(diào)整式控流落料裝置密封連通，負(fù)壓平衡裝置10的底部開口與雙密封導(dǎo)料裝置連通。負(fù)壓平衡裝置10能將雙密封導(dǎo)料裝置內(nèi)壓力過大的含塵氣流導(dǎo)回調(diào)整式控流落料裝置中，使得調(diào)整式控流落料裝置和雙密封導(dǎo)料裝置的壓力平衡，有效消除料流下落時的誘導(dǎo)風(fēng)量，消除運行中氣流正壓，同時在渦流作用下增加粉塵顆粒的碰撞機會，使料流中的粉塵顆粒的動能轉(zhuǎn)變?yōu)閯菽苈涞截?fù)壓平衡裝置10的內(nèi)壁上，粉塵顆粒聚集較多時會自動滑落到雙密封導(dǎo)料裝置中，初步實現(xiàn)無動力自降塵。

進(jìn)一步，如圖1、圖2、圖4所示，調(diào)整式控流落料裝置包括頂部設(shè)置的頭部漏斗1，頭部漏斗1的底部連通有向下延伸設(shè)置的控流三叉管3，控流三叉管3的頂部設(shè)置有與頭部漏斗1的底部連通的三叉管入料口，控流三叉管3的底部設(shè)置有第一出料口和第二出料口，第一出料口和第二出料口分別向下密封連通有一能調(diào)整角度且呈弧線形設(shè)置的控流中間管4，兩個控流中間管4的底部分別密封連通有一且呈弧線形設(shè)置的控流給料匙管5，兩個控流給料匙管5的底部下方分別連通設(shè)置一雙密封導(dǎo)料裝置，兩個控流中間管5的側(cè)壁上分別設(shè)置有與一負(fù)壓平衡裝置10的上部開口連通的連通口?？亓髦虚g管4和控流給料匙管5都采用了弧線形設(shè)計，為料流提供了彎曲的下降平滑線路，料流對控流中間管4和控流給料匙管5的沖擊力量減小，管件的使用壽命長，同時能減少物料的破碎，能有效地解決常規(guī)管件折彎死角的掛料堵料問題，另外弧線形的控流中間管4和控流給料匙管5能控制料流速度和流動形態(tài)，物料在各部件中運動時是沿其內(nèi)壁滑行的，能最大限度的減少各部件中的誘導(dǎo)風(fēng)量，減少粉塵的攜帶和運動，從源頭上減少粉塵產(chǎn)生。

進(jìn)一步，如圖1、圖3所示，頭部漏斗1的一側(cè)壁上開設(shè)有漏斗進(jìn)料口，頭部漏斗1的底部設(shè)置有漏斗出料口，頭部漏斗的內(nèi)部設(shè)置有能繞水平軸20擺動的控流引擎槽2，控流引擎槽2的槽口與漏斗進(jìn)料口相對，控流引擎槽2為槽底朝向遠(yuǎn)離漏斗進(jìn)料口的方向彎曲凸出的弧線形槽結(jié)構(gòu)，控流引擎槽2采用了弧線形設(shè)計，為料流提供了彎曲的下降平滑線路，料流的沖擊力量減小，減少了物料的破碎，物料沿控流引擎槽2內(nèi)壁滑行，能最大限度的減少誘導(dǎo)風(fēng)量，減少粉塵的攜帶和運動，從源頭上減少粉塵產(chǎn)生。

控流引擎槽2上設(shè)置有能推動控流引擎槽2擺動進(jìn)而改變料流方向的調(diào)節(jié)結(jié)構(gòu)21，在本實施方式中，調(diào)節(jié)結(jié)構(gòu)21為一端固定連接于控流引擎槽2的槽底外側(cè)面的齒條桿，齒條桿的另一端穿過頭部漏斗的側(cè)壁，齒條桿上的齒能卡止于頭部漏斗的側(cè)壁上實現(xiàn)控流引擎槽2的調(diào)整后定位?？亓饕娌?與給料傳送帶之間的傾斜角度、水平間距，可根據(jù)給料傳送帶的輸送量和帶速引起的料流拋物線變化進(jìn)行調(diào)整，從而盡可能的減少粉塵。

進(jìn)一步，如圖4所示，控流三叉管3的內(nèi)部設(shè)置有能由水平的翻轉(zhuǎn)軸33驅(qū)動擺動的翻板31，翻板31具有使三叉管入料口與第一出料口封隔的第一工位，翻板31位于第一工位時，第二出料口與三叉管入料口連通，三叉管入料口與第一出料口封隔斷開；翻板31還具有使三叉管入料口與第二出料口封隔的第二工位，翻板31位于第二工位時，第一出料口與三叉管入料口連通，三叉管入料口與第二出料口封隔斷開。翻板31還具有使三叉管入料口與第一出料口、第二出料口均連通的中間工位，料流需要按比例分流時，翻板31處于中間工位，根據(jù)料流分配比例要求控制第一出料口、第二出料口的開口大小。在本實施方式中，翻板31上固定設(shè)置有前述的水平的翻轉(zhuǎn)軸33，翻轉(zhuǎn)軸33的一端能轉(zhuǎn)動地穿過控流三叉管3的側(cè)壁與外部的推桿結(jié)構(gòu)32固定連接，在本實施方式中，推桿結(jié)構(gòu)32包括電液推桿，電液推桿的自由端鉸接有擺桿，擺桿的另一端固定套設(shè)于翻轉(zhuǎn)軸33的端部；翻板31的頂部還連接有限位板34，限位板34能夠避免翻板31與頭部漏斗1的側(cè)壁碰撞。

進(jìn)一步，如圖5所示，控流中間管4包括頂部與第一出料口或第二出料口密封連通的、且能調(diào)整角度的中間管弧形公管41，中間管弧形公管41的下方設(shè)置有底部與控流給料匙管5的頂部密封固定連接的中間管母管42，中間管弧形公管41的底部能擺動地密封（在本實施方式中，中間管弧形公管41與中間管母管42之間的插接口處設(shè)置有能密封的橡膠密封罩或者帆布密封罩等）插設(shè)于中間管母管42的頂部開口中，以實現(xiàn)中間管弧形公管41與中間管母管42之間的角度調(diào)整，且不會有揚塵飛出。在本實施方式中，中間管母管42的側(cè)壁上固定設(shè)置有推桿支座44，推桿支座44上固定設(shè)置公管推桿結(jié)構(gòu)43，公管推桿結(jié)構(gòu)43的自由端鉸接于中間管弧形公管41的側(cè)壁上。在本實施方式中，公管推桿結(jié)構(gòu)43為電動推桿，公管推桿結(jié)構(gòu)43能改變中間管弧形公管41底部開口的傾斜角度，從而改變控流中間管4中料流方向。

進(jìn)一步，如圖6所示，控流給料匙管5的底部開口處設(shè)置有用于引導(dǎo)料流方向的導(dǎo)流對中裝置51。導(dǎo)流對中裝置51能調(diào)節(jié)不同料種在雙密封導(dǎo)料裝置內(nèi)的落料輸送位置，保證料流落在雙密封導(dǎo)料裝置的橫向中心位置處。

進(jìn)一步，為了提升系統(tǒng)中各管件的使用壽命，控流三叉管3、控流中間管4和控流給料匙管5的內(nèi)壁上均設(shè)置能拆卸的耐磨襯板。為了便于檢修，如圖1、圖2、圖4、圖5、圖6所示，控流三叉管3、控流中間管4和控流給料匙管5的側(cè)壁上均設(shè)置有能開閉的檢修門6。

進(jìn)一步，如圖7所示，負(fù)壓平衡裝置10包括集流器102和回流管101，集流器102的底部開口與密封導(dǎo)料裝置連通，集流器102的頂部開口與回流管101的一端開口密封連通，回流管101的另一端開口與控流中間管4上的連通口密封連通，回流管101為折彎角度為銳角的折彎管，回流管101向調(diào)整式控流落料裝置的方向傾斜設(shè)置，回流管101的折彎角頂點高于回流管101的兩端開口。工作中，集流器102和回流管101連通了調(diào)整式控流落料裝置和雙密封導(dǎo)料裝置，將雙密封導(dǎo)料裝置內(nèi)壓力過大的含塵氣流導(dǎo)回調(diào)整式控流落料裝置中，使得調(diào)整式控流落料裝置和雙密封導(dǎo)料裝置的壓力平衡，有效消除料流下落時的誘導(dǎo)風(fēng)量，消除運行中氣流正壓；含塵氣流中的粉塵顆粒在回流管101中渦流作用下增加碰撞機會，粉塵顆粒的動能轉(zhuǎn)變?yōu)閯菽苈涞交亓鞴?01的內(nèi)壁上，粉塵顆粒聚集較多時會自動滑落到雙密封導(dǎo)料裝置中。

進(jìn)一步，如圖1、圖8所示，雙密封導(dǎo)料裝置至少包括機架13、輸送帶8、導(dǎo)料槽9和多個托輥組；各托輥組沿機架13的縱向平行間隔固定設(shè)置于機架13上，各托輥組上方支撐設(shè)置能水平移動傳輸物料的輸送帶8，導(dǎo)料槽9為頂部密封、底部開口的罩體，導(dǎo)料槽9罩設(shè)于輸送帶8的上方，輸送帶8位于導(dǎo)料槽9的下方且相對于導(dǎo)料槽9水平移動；導(dǎo)料槽9的頂部由蓋板91密封，蓋板91上開設(shè)有落料口，落料口與調(diào)整式控流落料裝置的底部下方連通；蓋板91上還開設(shè)有返流口，返流口與負(fù)壓平衡裝置10的集流器102底部下方連通；導(dǎo)料槽9的槽壁（包括側(cè)壁和蓋板）上開設(shè)減壓口，減壓口連通設(shè)置有粉塵阻尼減壓器11，減壓口和粉塵阻尼減速器11的數(shù)量為多個，導(dǎo)料槽9的內(nèi)部、減壓口位于輸送帶8輸送方向前方的一側(cè)還設(shè)置有靜電吸塵擋簾12。

進(jìn)一步，如圖8所示，輸送帶8的兩側(cè)邊緣均朝向外上方彎折形成折彎部；各托輥組由三個沿輸送帶8的橫向順序延伸設(shè)置（三個托輥14的轉(zhuǎn)動軸線位于同一橫截面上）的托輥14構(gòu)成，各托輥14的轉(zhuǎn)動軸線垂直于輸送帶8的傳輸方向；三個托輥14設(shè)置構(gòu)成倒梯形結(jié)構(gòu)，位于中間的托輥14支撐于輸送帶8的底部，兩側(cè)的兩個托輥14支撐于輸送帶8兩側(cè)的折彎部的底部。

進(jìn)一步，導(dǎo)料槽9位于輸送帶8的輸送方向前方的一端開口，導(dǎo)料槽9的另一端封閉，導(dǎo)料槽9的另一端通過封堵板95進(jìn)行封閉，在本實施方式中，如圖14所示，封堵板95的內(nèi)側(cè)貼附有耐磨橡膠板96，如圖8所示，導(dǎo)料槽9的兩個內(nèi)側(cè)壁下部、且位于折彎部的上方設(shè)置有導(dǎo)流板93，各導(dǎo)流板93的上方固定設(shè)置有防溢裙板94，如圖11所示，各防溢裙板94包括一彎板941，在本實施方式中，彎板941為耐磨橡膠板，彎板941的一端的底部向下設(shè)置有壓抵于折彎部的頂面的耐磨條942，在本實施方式中，耐磨條942為超高分子聚乙烯耐磨條；導(dǎo)料槽9的兩個內(nèi)側(cè)壁下部、且位于折彎部的下方設(shè)置有托抵于折彎部的底面的耐磨滑板92，在本實施方式中，耐磨滑板92為超高分子聚乙烯板。各導(dǎo)流板93、防溢裙板94和耐磨滑板92沿導(dǎo)料槽9的縱向延伸設(shè)置。耐磨條942的頂面固定抵靠于彎板941的底面，耐磨條942的底面壓抵于折彎部的頂面，形成導(dǎo)料槽9與輸送帶8之間的內(nèi)密封；耐磨滑板92的上表面托抵于折彎部的底面，形成導(dǎo)料槽9與輸送帶8之間的外密封，導(dǎo)料槽9與輸送帶8之間進(jìn)行了雙密封，有效避免料流粉塵外逸；多個呈倒梯形布置的托輥組承載著物料的主要重量，大大減輕了耐磨滑板92的負(fù)荷，降低其磨損，能持久保持導(dǎo)料槽9與輸送帶8之間的雙密封效果。

進(jìn)一步，如圖9所示，粉塵阻尼減壓器11包括阻尼箱113，阻尼箱113的底部開設(shè)有進(jìn)氣口，所述阻尼箱的側(cè)壁上設(shè)置有出氣口，所述進(jìn)氣口與所述減壓口對接，所述進(jìn)氣口處設(shè)置有迷宮式緩沖擋板111，所述出氣口位于所述導(dǎo)料槽的外部，且在所述出氣口處設(shè)置有用于阻擋粉塵的阻尼網(wǎng)112。粉塵阻尼減壓器11有效降低導(dǎo)料槽9內(nèi)的氣壓，達(dá)到減壓除塵效果。當(dāng)粉塵阻尼減壓器11經(jīng)過一段時間使用后，粉塵會阻塞的阻尼網(wǎng)112，可以用壓縮空氣反吹阻尼網(wǎng)112清潔后繼續(xù)使用。

進(jìn)一步，如圖10所示，靜電吸塵擋簾12包括固定架設(shè)于導(dǎo)料槽9的蓋板91的上方、且位于阻尼箱113的出氣口處的擋簾箱121，靜電吸塵擋簾12還包括吊掛在擋簾箱121上的多根靜電吸塵耐磨膠條122，擋簾箱121上設(shè)置有用于調(diào)節(jié)各靜電吸塵耐磨膠條122高度的升降結(jié)構(gòu)123。靜電吸塵擋簾12能吸附粉塵使之滑落在輸送帶8上，能進(jìn)一步降低導(dǎo)料槽9內(nèi)粉塵的濃度，從而加強了無動力自降塵的作用。靜電吸塵擋簾12經(jīng)過一段時間使用后，靜電吸塵耐磨膠條122與物料接觸會自然磨損，可以通過升降結(jié)構(gòu)123向輸送帶8前進(jìn)方向降低靜電吸塵耐磨膠條122，使其接觸物料，繼續(xù)達(dá)到良好的密封效果。

進(jìn)一步，為了便于檢修，導(dǎo)料槽9的側(cè)壁上設(shè)置有能開閉的檢修窗。

進(jìn)一步，如圖12所示，導(dǎo)料槽9內(nèi)部設(shè)置有用于夾持輸送帶8兩側(cè)的折彎部的糾偏裝置16，糾偏裝置16包括糾偏立輥161，機架13上設(shè)置有用于調(diào)節(jié)糾偏立輥的糾偏調(diào)節(jié)結(jié)構(gòu)162。糾偏立輥161能有效避免輸送帶8跑偏，避免輸送帶脫出防溢裙板及耐磨滑板，確保雙層密封效果。

進(jìn)一步，如圖13所示，輸送帶8的下方、且位于落料口的下方的位置設(shè)置有緩沖床15，緩沖床15的頂面托抵于輸送帶8的底面；緩沖床15包括固定設(shè)置于機架13上的緩沖床支架152，緩沖床支架152上固定設(shè)置緩沖條151，緩沖條151的頂面托抵于輸送帶8的底面。緩沖床15能減輕輸送帶8局部所受沖擊力，能有效避免輸送帶8撕裂，從而延長輸送帶8的使用壽命；當(dāng)物料中有鐵釬等異物穿破輸送帶8時，緩沖床15能避免異物卡在托輥14間，能有效避免輸送帶8撕裂。

使用本發(fā)明的帶式輸送機轉(zhuǎn)運點的固體物料防碎抑塵輸送系統(tǒng)100進(jìn)行物料傳送時，料流從給料傳送帶的出料端7拋出后以一定的傾斜角度進(jìn)入頭部漏斗1內(nèi)的控流引擎槽2，然后料流再以集中方式流動進(jìn)入控流三叉管3，利用推桿結(jié)構(gòu)控制翻板31樞轉(zhuǎn)，可以控制料流或從第一出料口流出或從第二出料口流出，或按比例分流（即第一出料口、第二出料口同時出料），料流流出控流三叉管3后，沿控流中間管4、控流給料匙管5流動，最終落到輸送帶8上，此時物料的移動方向與輸送帶的傳送方向基本相同，料流速度也接近輸送帶的傳送速度，能確保物料的平穩(wěn)輸送和對輸送帶的最小沖擊；物料從控流給料匙管5的底部開口進(jìn)入導(dǎo)料槽9內(nèi)，因沖擊會產(chǎn)生正壓和揚塵，此時在防溢裙板94及耐磨滑板92的雙重密封以及封堵板95的密封下，導(dǎo)料槽9內(nèi)的粉塵只能沿著輸送帶8向前流動，在正壓作用下，含有粉塵的氣流向前先通過粉塵阻尼減壓器11，由粉塵阻尼減壓器11過濾掉部分粉塵，同時降低了導(dǎo)料槽9內(nèi)的氣壓，剩余的含有粉塵的氣流繼續(xù)向前通過靜電吸塵擋簾12，吊掛在擋簾箱121上的多個靜電吸塵耐磨膠條122與通過的粉塵進(jìn)行碰撞，發(fā)生能量傳遞，降低粉塵的飛行速度，粉塵慢慢吸附在靜電吸塵耐磨膠條122上并滑落在輸送帶8上，進(jìn)一步降低導(dǎo)料槽9內(nèi)的氣壓和粉塵，通過多級粉塵阻尼減壓器11和靜電吸塵擋簾12的降壓除塵聯(lián)合作用，最終排到導(dǎo)料槽9出口的粉塵很少，達(dá)到無動力自降塵的目的；料流落到輸送帶8上后，負(fù)壓平衡裝置10的集流器102和回流管101將雙密封導(dǎo)料裝置內(nèi)壓力過大的含塵氣流導(dǎo)回調(diào)整式控流落料裝置的控流給料匙管5中，使得調(diào)整式控流落料裝置和雙密封導(dǎo)料裝置的壓力平衡，有效消除料流下落時的誘導(dǎo)風(fēng)量，消除運行中氣流正壓；含塵氣流中的粉塵顆粒在回流管101中渦流作用下增加碰撞機會，粉塵顆粒的動能轉(zhuǎn)變?yōu)閯菽苈涞交亓鞴?01的內(nèi)壁上，粉塵顆粒聚集較多時會自動滑落到雙密封導(dǎo)料裝置的輸送帶8上。

由上所述，本發(fā)明提供的帶式輸送機轉(zhuǎn)運點的固體物料防碎抑塵輸送系統(tǒng)，具有如下有益效果：

（1）本發(fā)明提供的帶式輸送機轉(zhuǎn)運點的固體物料防碎抑塵輸送系統(tǒng)，其調(diào)整式控流落料裝置的控流引擎槽、控流中間管、控流給料匙管均為弧線形設(shè)計，料流對控流引擎槽、控流中間管、控流給料匙管的沖擊角度及沖擊力量都較小，管件使用壽命長，還能有效防止物料沖擊破碎，能有效解決常規(guī)落料管拐彎死角的掛料堵料問題，也能控制物料流動速度和流動形態(tài)，物料在各個部件中運動時是沿其內(nèi)壁滑行的，能最大限度的減少各個部件中的誘導(dǎo)風(fēng)量，減少粉塵的攜帶和運動，能從源頭上減少粉塵的產(chǎn)生；

（2）本發(fā)明提供的帶式輸送機轉(zhuǎn)運點的固體物料防碎抑塵輸送系統(tǒng)，其負(fù)壓平衡裝置通過集流器和回流管將導(dǎo)料槽內(nèi)壓力過大的含塵氣流導(dǎo)回控流中間管內(nèi)，使控流中間管和導(dǎo)料槽的壓力平衡，有效消除料流下落時的誘導(dǎo)風(fēng)量，消除運行中氣流正壓，并在渦流的作用下增加粉塵顆粒的碰撞機會，使粉塵顆粒的動能轉(zhuǎn)變?yōu)閯菽苈涞交亓鞴軆?nèi)壁上，聚集多了會自動滑到輸送帶上，初步實現(xiàn)無動力自降塵；

（3）本發(fā)明提供的帶式輸送機轉(zhuǎn)運點的固體物料防碎抑塵輸送系統(tǒng)，其雙密封導(dǎo)料裝置的輸送帶的兩側(cè)邊緣均朝向外上方彎折，并增加兩個側(cè)托輥托持住輸送帶的兩側(cè)邊緣，且在輸送帶的兩側(cè)邊緣部采用耐磨滑板、導(dǎo)流板及防溢裙板的雙層密封，能減少導(dǎo)料槽內(nèi)粉塵外逸；而且還能利用粉塵阻尼減壓器有效降低導(dǎo)料槽內(nèi)的氣壓，達(dá)到減壓除塵效果，靜電吸塵擋簾吸附粉塵使之滑落在輸送帶上，能進(jìn)一步降低導(dǎo)料槽內(nèi)粉塵的濃度，從而加強了無動力自降塵的作用；糾偏立輥能有效控制輸送帶跑偏，確保雙層密封效果；緩沖床還能減輕輸送帶局部所受沖擊力，還能避免異物卡在托輥間，能有效避免輸送帶撕裂，從而延長輸送帶的使用壽命。

以上所述僅為本發(fā)明示意性的具體實施方式，并非用以限定本發(fā)明的范圍。任何本領(lǐng)域的技術(shù)人員，在不脫離本發(fā)明的構(gòu)思和原則的前提下所作出的等同變化與修改，均應(yīng)屬于本發(fā)明保護(hù)的范圍。