本發(fā)明涉及一種鏈條，尤其是一種輸送鏈條。

背景技術(shù)：

目前，在鏈條的使用中，由于鏈條會出現(xiàn)磨損，所以常常需要對鏈條進行潤滑，但是現(xiàn)有技術(shù)中的潤滑都是采用人工潤滑，不僅需要大量的人力物力，而且人工潤滑操作容易造成潤滑油損失，造成浪費。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

發(fā)明目的：提供一種能夠具備潤滑功能的輸送鏈條，以克服人工潤滑帶來的不方便以及浪費問題。

技術(shù)方案：本發(fā)明所述的輸送鏈條，由各個鏈節(jié)依次鏈接構(gòu)成；每個鏈節(jié)包括兩個內(nèi)鏈板、兩個外鏈板、兩個滾子、兩個套筒以及兩個銷軸；

所述的兩個內(nèi)鏈板平行正對設(shè)置；

所述的兩個套筒平行設(shè)置在兩個內(nèi)鏈板之間，并在套筒的外圓周上設(shè)有一圈限位凸圈；

所述的兩個滾子分別套設(shè)在兩個套筒上，并在滾子內(nèi)圓周上設(shè)有一圈限位凹槽；

所述的限位凸圈嵌于限位凹槽內(nèi)，并可相對轉(zhuǎn)動；

所述的兩個銷軸分別插裝在兩個套筒上，并可相對套筒轉(zhuǎn)動，銷軸的兩端伸出套筒外；

所述的兩個外鏈板分別安裝在一個銷軸的兩個伸出端上，且兩個外鏈板位于兩個內(nèi)鏈板的外側(cè)；

所述的另一個銷軸用于安裝另一個相鄰鏈節(jié)的兩個外鏈板；

所述的兩個外鏈板的外側(cè)均安裝有一個輸送安裝板；

所述的輸送安裝板上垂直設(shè)有一個向外翻折的外翻定位板；

所述的內(nèi)鏈板內(nèi)設(shè)有一個密封儲油腔以及兩個緩沖油腔；

所述的內(nèi)鏈板的外側(cè)設(shè)有與密封儲油腔相通的注油嘴；

所述的密封儲油腔內(nèi)的中間處豎向設(shè)有一根滑桿；

所述的滑桿上套設(shè)有兩根壓簧以及一個慣性球，且慣性球夾持在兩根壓簧之間；

所述的密封儲油腔的上下邊緣處設(shè)有橫向滑槽；

所述的滑桿的左右兩側(cè)均設(shè)有一個推壓板；

所述的推壓板的上下兩端分別嵌入密封儲油腔上下邊緣處的橫向滑槽內(nèi)，并可沿橫向滑槽橫向滑動；

所述的推壓板相對于滑桿的一側(cè)設(shè)有凹陷；

所述的凹陷由推壓板側(cè)面的中心處向上下兩端坡面延伸形成；

所述的慣性球位于左右兩側(cè)推壓板的凹陷之間，且慣性球沿滑桿上下滑動后與凹陷的坡面接觸；

所述的密封儲油腔的左右邊緣與左右兩側(cè)的推壓板之間均設(shè)有一個吸油海綿；

所述的吸油海綿通過定位柱固定在密封儲油腔內(nèi)；

所述的緩沖油腔分別位于密封儲油腔的左右兩側(cè)；

所述的密封儲油腔與緩沖油腔之間通過緩沖輸油通道相連通；

所述的緩沖油腔小于密封儲油腔，并在緩沖油腔內(nèi)設(shè)有緩沖海綿；

所述的緩沖油腔設(shè)有一個延伸至對應(yīng)套筒處的潤滑輸油通道；

所述的潤滑輸油通道的末端連通設(shè)有導油槽；

所述的導油槽位于套筒和內(nèi)鏈板的安裝處，且導油槽平行于套筒的軸心線，并貫穿內(nèi)鏈板的內(nèi)外兩側(cè)；

所述的密封儲油腔、緩沖油腔、緩沖輸油通道、潤滑輸油通道以及橫向滑槽均位于兩個套筒之間，且同時位于兩個套筒的兩條外公切線之間。

作為本發(fā)明的進一步限定方案，在輸送安裝板上設(shè)有至少兩個用于調(diào)節(jié)輸送安裝板安裝高度調(diào)節(jié)安裝孔。

本發(fā)明與現(xiàn)有技術(shù)相比，其有益效果是：(1)采用在密封儲油腔內(nèi)存儲潤滑油，并通過兩個緩沖油腔進行緩沖，再由潤滑輸油通道以及橫向滑槽對內(nèi)鏈板和外鏈板的鏈接處進行潤滑，不僅不會造成潤滑油的浪費，而且無需人工經(jīng)常性潤滑，有效延長了鏈條的使用壽命；(2)吸油海綿和緩沖海綿能夠有效控制密封儲油腔的出油量，防止出油過快造成浪費；(3)采用慣性球使得鏈條在鏈輪處回轉(zhuǎn)時，由于離心力的作用而沿滑桿上下滑動，從而對兩側(cè)的推壓板進行擠壓，實現(xiàn)釋放油潤滑的作用，由于只在受到離心力時才對推壓板擠壓，不僅起到了節(jié)油的目的，而且使得鏈輪也能得到潤滑；(4)采用兩根壓簧能夠使慣性球滑動后迅速回彈，也使得慣性球不會對推壓板過分擠壓，達到節(jié)油的目的，延長單次加油使用時長；(5)采用兩個套筒之間設(shè)置各個潤滑結(jié)構(gòu)，不會影響內(nèi)鏈板的橫向結(jié)構(gòu)強度，從而有效確保內(nèi)鏈板正常使用。

附圖說明

圖1為本發(fā)明的鏈節(jié)結(jié)構(gòu)示意圖；

圖2為本發(fā)明的兩個內(nèi)鏈板安裝結(jié)構(gòu)示意圖；

圖3為圖2中A-A處剖視結(jié)構(gòu)示意圖；

圖4為本發(fā)明的密封儲油腔結(jié)構(gòu)示意圖；

圖5為本發(fā)明的外鏈板結(jié)構(gòu)示意圖。

圖中：1、內(nèi)鏈板，2、套筒，3、滾子，4、導油槽，5、密封儲油腔，6、滑桿，7、慣性球，8、壓簧，9、推壓板，10、凹陷，11、橫向滑槽，12、吸油海綿，13、定位柱，14、緩沖油腔，15、緩沖輸油通道，16、緩沖海綿，17、調(diào)節(jié)安裝孔，18、潤滑輸油通道，19、注油嘴，20、外鏈板，21、銷軸，22、輸送安裝板，23、外翻定位板。

具體實施方式

下面結(jié)合附圖對本發(fā)明技術(shù)方案進行詳細說明，但是本發(fā)明的保護范圍不局限于所述實施例。

實施例1：

如圖1-5所示，本發(fā)明提供的輸送鏈條由各個鏈節(jié)依次鏈接構(gòu)成；每個鏈節(jié)包括兩個內(nèi)鏈板1、兩個外鏈板20、兩個滾子3、兩個套筒2以及兩個銷軸21；

所述的兩個內(nèi)鏈板1平行正對設(shè)置；

所述的兩個套筒2平行設(shè)置在兩個內(nèi)鏈板1之間，并在套筒2的外圓周上設(shè)有一圈限位凸圈；

所述的兩個滾子3分別套設(shè)在兩個套筒2上，并在滾子3內(nèi)圓周上設(shè)有一圈限位凹槽；

所述的限位凸圈嵌于限位凹槽內(nèi)，并可相對轉(zhuǎn)動，利用限位凸圈和限位凹槽的配合，使得滾子3的位置相對固定，不會對內(nèi)鏈板1的內(nèi)側(cè)造成磨損，防止內(nèi)鏈板1磨損后出現(xiàn)漏油的問題；

所述的兩個銷軸21分別插裝在兩個套筒2上，并可相對套筒2轉(zhuǎn)動，銷軸21的兩端伸出套筒2外；

所述的兩個外鏈板20分別安裝在一個銷軸21的兩個伸出端上，且兩個外鏈板20位于兩個內(nèi)鏈板1的外側(cè)；

所述的另一個銷軸21用于安裝另一個相鄰鏈節(jié)的兩個外鏈板20；

所述的兩個外鏈板20的外側(cè)均安裝有一個輸送安裝板22；

所述的輸送安裝板22上垂直設(shè)有一個向外翻折的外翻定位板23，利用外翻定位板23能夠方便限位安裝輸送板或料斗，提高安裝進度和安裝效率；

所述的輸送安裝板22上設(shè)有至少兩個用于調(diào)節(jié)輸送安裝板22安裝高度的調(diào)節(jié)安裝孔17，利用調(diào)節(jié)安裝孔17能夠方便調(diào)節(jié)輸送安裝板22的安裝高度，使鏈條具備較強的普適性能；

所述的內(nèi)鏈板1內(nèi)設(shè)有一個密封儲油腔5以及兩個緩沖油腔14，利用密封儲油腔5和兩個緩沖油腔14的配合使用，使得潤滑油的輸出量得到有效控制，確保潤滑油不會出現(xiàn)過量損失；

所述的內(nèi)鏈板1的外側(cè)設(shè)有與密封儲油腔5相通的注油嘴19，注油嘴19本身是自帶止回功能的，所以不會在注油后發(fā)生漏油的問題；

所述的密封儲油腔5內(nèi)的中間處豎向設(shè)有一根滑桿6；

所述的滑桿6上套設(shè)有兩根壓簧8以及一個慣性球7，且慣性球7夾持在兩根壓簧8之間，利用兩根壓簧8能夠使慣性球7滑動后迅速回彈，也使得慣性球7不會對推壓板9過分擠壓，達到節(jié)油的目的，延長單次加油的使用時長；

所述的密封儲油腔5的上下邊緣處設(shè)有橫向滑槽11，利用橫向滑槽11能夠?qū)崿F(xiàn)推壓板9的橫向平穩(wěn)滑移，不會出現(xiàn)歪斜的問題；

所述的滑桿6的左右兩側(cè)均設(shè)有一個推壓板9；

所述的推壓板9的上下兩端分別嵌入密封儲油腔5上下邊緣處的橫向滑槽11內(nèi)，并可沿橫向滑槽11橫向滑動，在壓簧8推動慣性球7回到中間位置后，吸油海綿的彈性作用也使得推壓板9重新回復(fù)到原位，等待下一次擠壓；

所述的推壓板9相對于滑桿6的一側(cè)設(shè)有凹陷10；

所述的凹陷10由推壓板9側(cè)面的中心處向上下兩端坡面延伸形成；

所述的慣性球7位于左右兩側(cè)推壓板9的凹陷10之間，且慣性球7沿滑桿6上下滑動后與凹陷10的坡面接觸，利用坡面設(shè)計使得慣性球7的擠壓作用力由豎向轉(zhuǎn)換為橫向作用力，從而實現(xiàn)推壓板9對吸油海綿的橫向擠壓；

所述的密封儲油腔5的左右邊緣與左右兩側(cè)的推壓板9之間均設(shè)有一個吸油海綿12；

所述的吸油海綿12通過定位柱13固定在密封儲油腔5內(nèi)，利用定位柱13能夠限定吸油海綿12的位置，防止長期使用過程中吸油海綿12收縮擁堵在緩沖輸油通道15處，同時也能夠防止推壓板9的過分擠壓；

所述的緩沖油腔14分別位于密封儲油腔5的左右兩側(cè)；

所述的密封儲油腔5與緩沖油腔14之間通過緩沖輸油通道15相連通；

所述的緩沖油腔14小于密封儲油腔5，并在緩沖油腔14內(nèi)設(shè)有緩沖海綿16，利用緩沖海綿16能夠?qū)櫥瓦M一步緩沖釋放，控制潤滑油的出油量，防止?jié)櫥屠速M，延長鏈條單次注油的使用時長；

所述的緩沖油腔14設(shè)有一個延伸至對應(yīng)套筒2處的潤滑輸油通道18；

所述的潤滑輸油通道18末端連通設(shè)有導油槽4，利用該導油槽4能夠?qū)?nèi)鏈板1的內(nèi)外兩側(cè)進行輸油潤滑，使得滾子3和套筒2之間的轉(zhuǎn)動摩擦得到潤滑，也使得內(nèi)鏈板1外側(cè)和外鏈板20內(nèi)側(cè)之間的旋轉(zhuǎn)摩擦得到潤滑，也使得套筒2和銷軸21之間的轉(zhuǎn)動摩擦得到潤滑；

所述的導油槽4位于套筒2和內(nèi)鏈板1的安裝處，且導油槽4平行于套筒2的軸心線，并貫穿內(nèi)鏈板1的內(nèi)外兩側(cè)；

所述的密封儲油腔5、緩沖油腔14、緩沖輸油通道15、潤滑輸油通道18以及橫向滑槽11均位于兩個套筒2之間，且同時位于兩個套筒2的兩條外公切線之間，該位置的限定是確保內(nèi)鏈板1作為鏈條鏈接作用的結(jié)構(gòu)強度，不會對內(nèi)鏈板1的橫向拉力強度造成影響。

本發(fā)明的輸送鏈條在使用時，需要通過注油嘴19加入潤滑油，單次加油可確保較長時間的持續(xù)潤滑，而無需經(jīng)常性加油，節(jié)省大量的人力物力；在鏈條運行過程中，由于在鏈輪的回轉(zhuǎn)處產(chǎn)生離心力，使得慣性球7沿滑桿6向上或向下滑動(由鏈條的運行方向決定，本發(fā)明的鏈條無論是哪個運行方向都可以實現(xiàn)潤滑)，從而推動推壓板9橫向移動，進一步推動吸油海綿12釋放潤滑油，潤滑油再通過緩沖輸油通道15進入緩沖油腔14，由緩沖油腔14內(nèi)的緩沖海綿16緩慢釋放潤滑油至導油槽4，從而實現(xiàn)對滾子3和套筒2之間、內(nèi)鏈板1外側(cè)和外鏈板2內(nèi)側(cè)之間以及套筒2和銷軸14之間的摩擦進行潤滑，延長鏈條的使用壽命。

本發(fā)明的自潤滑輸送鏈條在密封儲油腔5中注入的潤滑油組成包括：基礎(chǔ)油、高溫抗氧劑、凡士林、抗磨劑、石蠟、樹脂、硅油、聚乙烯醇、硼酸、硫酸銨以及乙酸正丁酯；各個組成的質(zhì)量份分別為：基礎(chǔ)油150～200份、高溫抗氧劑10～15份、凡士林80～118份、抗磨劑18～35份、石蠟85～108份、樹脂85～105份、硅油70～95份、聚乙烯醇55～85份、硼酸40～78份、硫酸銨45～60份以及乙酸正丁酯25～46份；上述的質(zhì)量份是本申請的另一創(chuàng)新點，若不在上述的質(zhì)量份范圍內(nèi)將達不到應(yīng)有的使用效果。

實驗1：基礎(chǔ)油180份、高溫抗氧劑12份、凡士林100份、抗磨劑30份、石蠟90份、樹脂95份、硅油80份、聚乙烯醇75份、硼酸60份、硫酸銨55份以及乙酸正丁酯35份；

實驗2：基礎(chǔ)油200份、高溫抗氧劑13份、凡士林30份、抗磨劑30份、石蠟60份、樹脂95份、硅油80份、聚乙烯醇75份、硼酸60份、硫酸銨55份以及乙酸正丁酯35份；

實驗3：基礎(chǔ)油150份、高溫抗氧劑15份、凡士林110份、抗磨劑35份、石蠟85份、樹脂120份、硅油80份、聚乙烯醇75份、硼酸65份、硫酸銨55份以及乙酸正丁酯35份。

潤滑油使用效果對比實驗表：

從上表可以看出，本發(fā)明的潤滑質(zhì)量份配比在單次注油使用時間上比較合適，使用的壽命也較長，使用時的溫度也不會較高，具有明顯的技術(shù)效果。

如上所述，盡管參照特定的優(yōu)選實施例已經(jīng)表示和表述了本發(fā)明，但其不得解釋為對本發(fā)明自身的限制。在不脫離所附權(quán)利要求定義的本發(fā)明的精神和范圍前提下，可對其在形式上和細節(jié)上作出各種變化。