本發(fā)明涉及液晶顯示器制程領域，尤其涉及一種應用于在運輸所述液晶顯示模組過程中盛放所述液晶顯示模組的托盤。

背景技術：

液晶顯示類的手機顯示模塊通常由液晶面板與背光組件組合而成；其中背光組件的膠框外形尺寸一般會稍大于液晶面板的外圍尺寸，這樣是為了對玻璃形成保護，避免玻璃受外力沖擊時破損。

液晶面板與背光組件組合后的顯示模塊需要采用塑料托盤作為承載，并以水平的方式放置進行包裝運輸；塑料托盤中設計有擋墻對液晶面板進行限位避免顯示模塊在運輸環(huán)節(jié)晃動造成驅動電路板折傷；但有些解析度更高的手機模組，因為具有更多的驅動電路，造成其驅動電路板尺寸相對更大，這樣在面板的驅動電路板側常沒有足夠的空間設計包裝托盤擋墻，導致液晶面板或驅動電路板在運輸過程中受損。

因此，需要提供一種新的托盤結構，以解決上述技術問題。

技術實現(xiàn)要素：

本發(fā)明提供一種用于盛放液晶顯示模組的托盤，能夠解決在沒有足夠空間設計用于固定液晶顯示模組的托盤擋墻的情況下，對液晶面板及驅動電路板進行保護的技術問題。

為解決上述問題，本發(fā)明提供的技術方案如下：

本發(fā)明提供一種用于盛放液晶顯示模組的托盤，包括：

盤體；

第一槽體，形成于所述盤體表面，其輪廓形狀與液晶顯示模組近似，用于在運輸所述液晶顯示模組過程中盛放所述液晶顯示模組；以及

第二槽體，形成于所述盤體表面，并位于所述第一槽體的一端；

第一磁性件，設置于所述第二槽體內；

所述液晶顯示模組表面設置有與所述第一磁性件相排斥的第二磁性件；

當所述液晶顯示模組置入所述第一槽體后，所述液晶顯示模組端部貼合所述第一槽體的內壁，所述第一磁性件對所述第二磁性件施以磁性推力，使得所述液晶顯示模組端部與所述第一槽體的內壁保持抵觸關系，以固定所述液晶顯示模組在所述第一槽體內的位置。

根據(jù)本發(fā)明的一優(yōu)選實施例，置于所述第一槽體內的液晶顯示模組包括：

液晶面板，包括相貼合的第一基板與第二基板，所述第一基板主面設有像素電路，所述像素電路延伸至形成于所述第一基板端部的連接件，所述連接件超出所述第二基板邊緣；

背光模組，位于所述液晶面板下部，為所述液晶面板提供背光；

電路板，電性連接所述連接件，為所述像素電路提供控制信號；

其中，所述第二磁性件設置于所述連接件的上表面；

所述第二磁性件的磁面位于所述第二磁性件朝向所述電路板的一側。

根據(jù)本發(fā)明的一優(yōu)選實施例，所述第二磁性件為長條狀，并且所述第二磁性件的兩端對應與所述連接件兩側平齊。

根據(jù)本發(fā)明的一優(yōu)選實施例，所述第二磁性件為磁性泡棉，所述磁性泡棉的底部為磁層，所述磁層上部粘設有海綿層，所述磁層底部粘設于所述連接件上表面，所述海綿層的上表面高度超出所述液晶面板上表面，以保護所述液晶面板上表面免受壓迫至損。

根據(jù)本發(fā)明的一優(yōu)選實施例，所述磁層底面開設有避位孔，所述避位孔用于避開凸出于所述連接件表面的電子元件。

根據(jù)本發(fā)明的一優(yōu)選實施例，所述第一磁性件的上表面低于所述第二槽體上邊沿，所述第一磁性件的上表面與所述第二槽體上邊沿之間形成的高度差，用于對疊加于其上部托盤的對應部位進行限位。

根據(jù)本發(fā)明的一優(yōu)選實施例，所述盤體上，與所述第二槽體的同側還形成有第三槽體，所述第三槽體內設置有用于增強對所述第二磁性件的磁推力的第三磁性件。

根據(jù)本發(fā)明的一優(yōu)選實施例，所述第二槽體靠近所述第一槽體的一側，所述第三槽體靠近所述第一槽體的另一側，使得所述第一磁性件與第三磁性件作用于所述第二磁性件表面的磁推力分布均勻。

根據(jù)本發(fā)明的一優(yōu)選實施例，所述第一磁性件與第三磁性件具有不同形狀的N極與S極，以區(qū)分磁塊的N極與S極，從而便于安裝。

根據(jù)本發(fā)明的一優(yōu)選實施例，所述第一磁性件與第三磁性件各呈階梯狀，其中，高階部分設為所述磁塊的N極，低階部分設為所述磁塊的S極。

本發(fā)明的有益效果為：本發(fā)明相較于現(xiàn)有技術的液晶面板托盤，在無法設置擋墻的情況下，利用磁性件的相互作用力，將液晶顯示模組固定于托盤中的槽體內，避免液晶顯示模組在運輸途中晃動，導致液晶面板或驅動電路板撞擊槽體內壁至損。

附圖說明

為了更清楚地說明實施例或現(xiàn)有技術中的技術方案，下面將對實施例或現(xiàn)有技術描述中所需要使用的附圖作簡單介紹，顯而易見地，下面描述中的附圖僅僅是發(fā)明的一些實施例，對于本領域普通技術人員來講，在不付出創(chuàng)造性勞動的前提下，還可以根據(jù)這些附圖獲得其他的附圖。

圖1為本發(fā)明實施例一中的托盤結構示意圖；

圖2為本發(fā)明實施例一中托盤與液晶顯示模組的位置關系結構示意圖；

圖3為與本發(fā)明實施例一中的托盤相適配的液晶顯示模組結構示意圖；

圖4本發(fā)明實施例二中托盤與液晶顯示模組的位置關系結構示意圖。

具體實施方式

以下各實施例的說明是參考附加的圖示，用以例示本發(fā)明可用以實施的特定實施例。本發(fā)明所提到的方向用語，例如[上]、[下]、[前]、[后]、[左]、[右]、[內]、[外]、[側面]等，僅是參考附加圖式的方向。因此，使用的方向用語是用以說明及理解本發(fā)明，而非用以限制本發(fā)明。在圖中，結構相似的單元是用以相同標號表示。

本發(fā)明針對現(xiàn)有的液晶面板托盤，由于適配高解析度液晶面板的驅動電路板尺寸較寬，接近液晶面板的寬度，導致驅動電路板側部無法設計托盤擋墻，進而無法固定液晶顯示模組的技術問題，本實施例能夠解決該缺陷。

如圖1所示，本實施例的用于盛放液晶顯示模組的托盤，包括有盤體101，所述盤體101上形成有第一槽體102與第二槽體103，優(yōu)選的，所述盤體101上還形成有第三槽體104；所述第二槽體103內放置有第一磁性件105，所述三槽體104內設置有第三磁性件106；在所述第一槽體102的一側向外擴展一方型槽109；所述盤體101上還形成有若干卡位110。

如圖2所示，本實施例的用于盛放液晶顯示模組的托盤，包括有盤體201，所述盤體201上形成有第一槽體202與第二槽體203，優(yōu)選的，所述盤體201上還形成有第三槽體204；所述第二槽體203內放置有第一磁性件205，所述第三槽體204內設置有第三磁性件206。

所述第一槽體202內放置有液晶顯示模組207，所述液晶顯示模組207上設置有與所述第一磁性件205、第三磁性件206相配合的第二磁性件208；所述第一槽體202的輪廓形狀與所述液晶顯示模組207的外輪廓近似，所述第一槽體202的尺寸略寬于所述液晶顯示模組207，從而給所述液晶顯示模組207一個較吻合的容置空間，避免其在一個方向上來回晃動，導致液晶面板撞擊到所述第一槽體202內壁至損；優(yōu)選的，在所述第一槽體202的至少一側向外擴展一方型槽209，手指可伸入所述方型槽209中并接觸到所述液晶顯示模組207的側邊，進而抬起所述液晶顯示模組207將其從所述第一槽體202內取出；所述盤體201上還形成有若干卡位210，所述卡位210用于在多層盤體201疊加時，該卡位210與位于其上部盤體201的對應位置的卡位210套合，從而起到對疊層的盤體201進行固定的作用。

所述第二槽體203與第三槽體204位于所述第一槽體202的同側，位于所述第二槽體203與第三槽體204內的第一磁性件205、第三磁性件206與位于所述液晶顯示模組207上的第二磁性件208相對設置；優(yōu)選的，所述第一磁性件205、第三磁性件206位于所述第一槽體202用于盛放所述液晶顯示模組207的電路板的部分的一側，從而，所述第一磁性件205與第三磁性件206對所述第二磁性件208施以磁性推力，使得所述液晶顯示模組207端部抵觸所述第一槽體202側壁，起到對所述液晶顯示模組207的固定作用，避免其側部撞擊到所述第一槽體202側壁至損；優(yōu)選的，所述第一磁性件205或第三磁性件206頂端與其所在槽體的上邊沿直接具有一定高度差，該高度差與所述卡位210的作用相同，用于固定位于上層盤體201的對應部件。

例如，所述第一磁性件205與第三磁性件206為具有特定形狀的磁塊，以區(qū)分磁塊的N極與S極，從而便于安裝；優(yōu)選的，所述第一磁性件205與第三磁性件206為呈階梯狀的磁塊，其中，高階部分設為所述磁塊的N極，低階部分設為所述磁塊的S極；優(yōu)選的，所述第一磁性件205與第三磁性件206為呈扇形的磁塊，其中，該磁塊的外弧面具有與所述第二磁性件208相排斥的磁極，弧形的磁塊發(fā)散磁力的范圍較廣，更利于產(chǎn)生穩(wěn)定的磁性推力，安裝此形狀磁塊需同時將所述第二槽體203與第三槽體204設置為弧形槽；在對所述第一磁性件205與第三磁性件206進行裝配時，通過上述形狀標記可以快速對磁塊的磁極進行區(qū)分，以選擇與所述第二磁性件208相排斥的磁極，并將磁塊的該磁極朝向所述第二磁性件208進行安裝。

例如，所述第二槽體203與第三槽體204分別接近所述第一槽體202的兩端，使得所述第一磁性件205與第三磁性件206作用于所述第二磁性件208表面的力度分布均勻。

如圖3所示，為置于所述盤體的第一槽體內的液晶顯示模組，包括有液晶面板，所述液晶面板包括相貼合的第一基板301與第二基板302，所述第一基板301主面設有像素電路，所述像素電路延伸至形成于所述第一基板301端部的連接件303，所述連接件303超出所述第二基板302邊緣；其中，所述第一基板301為薄膜晶體管控制層，所述第二基板302為彩色濾光片，所述第一基板301與第二基板302之間設置液晶層；還包括背光模組，位于所述液晶面板下部，為所述液晶面板提供背光；以及電路板304，電性連接所述連接件303，為所述像素電路提供控制信號。

優(yōu)選的，所述第二磁性件308設置于所述連接件303的上表面；所述第二磁性件308的磁面為所述第二磁性件308朝向所述電路板304的一側。

優(yōu)選的，所述第二磁性件308為長條狀，并且所述第二磁性件308的兩端對應與所述連接件303兩側平齊，亦即所述第二磁性件308的長度與所述連接件303的長度相同，進而使所述液晶顯示模組307端部受力均勻，使得所述液晶顯示模組307固定更牢固。

由于在運輸過程中，各托盤依次層疊放置，為了避免層疊時所述液晶面板受到重壓損壞，所述第二磁性件308選擇為磁性泡棉。

所述磁性泡棉的底部為磁層，所述磁層上部粘設有海綿層，所述磁層底部通過背膠粘設于所述連接件303上表面，所述海綿層的上表面高度超出所述液晶面板上表面，從而，托盤在疊加時，所述海綿層能夠減緩上部托盤疊放時的壓力，而且能夠避免上部托盤的底面接觸到所述液晶面板，進而保護所述液晶面板上表面免受壓迫至損。

由于所述連接件303表面設置有連接端子及芯片，為了讓所述磁性泡棉底部能夠完整地貼設在所述連接件303表面，在所述磁層底面開設避位孔，用于避開凸出于所述連接件303表面的電子元件，例如，在所述避位孔內同樣設置背膠，使得所述避位孔與位于其內部的電子元件表面粘貼固定，從而盡可能地增大所述磁性泡棉底部與所述連接件303的粘貼面積。

實施例二

如圖4所示，本實施例與實施例一的區(qū)別在于，所述第一磁性件401設置于所述第一槽體402內壁，并與位于所述液晶顯示模組上的第二磁性件403相排斥，具體方案如下。

本實施例的用于盛放液晶顯示模組的托盤，包括有盤體404，所述盤體404上形成有第一槽體402，所述第一槽體402內放置有液晶顯示模組；第一槽體402內壁設置有第一磁性件401，所述液晶顯示模組上設置有第二磁性件403，所述第一磁性件401所述第二磁性件403相排斥。

所述液晶顯示模組包括有液晶面板405，所述液晶面板405包括相貼合的第一基板與第二基板，所述第一基板主面設有像素電路，所述像素電路延伸至形成于所述第一基板端部的連接件406，所述連接件406超出所述第二基板邊緣；其中，所述第一基板為薄膜晶體管控制層，所述第二基板為彩色濾光片，所述第一基板與第二基板之間設置液晶層；還包括背光模組，位于所述液晶面板405下部，為所述液晶面板405提供背光；以及電路板407，電性連接所述連接件406，為所述像素電路提供控制信號。

所述第二磁性件403設置于所述連接件406表面。

所述第一磁性件401設置于所述第一槽體402的一側壁，該側壁接近所述第二磁性件403并與所述第二磁性件403相對設置。

優(yōu)選的，所述第一磁性件401為磁塊，所述磁塊的側部粘設于所述第一槽體402內側，所述磁塊與第二磁性件403的磁性相排斥。

優(yōu)選的，所述第一磁性件401為磁層，所述磁層通過將磁粉經(jīng)噴涂設備噴至所述第一槽體402內側，從而形成磁層，所述磁層與所述第二磁性件403的磁性相排斥。

優(yōu)選的，所述第二磁性件403為磁性泡棉，所述磁性泡棉的底部為磁層，所述磁層上部粘設有海綿層，所述磁層底部通過背膠粘設于所述連接件406上表面，所述海綿層的上表面高度超出所述液晶面板405上表面，從而，托盤在疊加時，所述海綿層能夠減緩上部托盤疊放時的壓力，而且能夠避免上部托盤的底面接觸到所述液晶面板405，進而保護所述液晶面板405上表面免受壓迫至損。

本發(fā)明相較于現(xiàn)有技術的液晶面板托盤，在無法設置擋墻的情況下，利用磁性件的相互作用力，將液晶顯示模組固定于托盤中的槽體內，避免液晶顯示模組在運輸途中晃動，導致液晶面板或驅動電路板撞擊槽體內壁至損。

綜上所述，雖然本發(fā)明已以優(yōu)選實施例揭露如上，但上述優(yōu)選實施例并非用以限制本發(fā)明，本領域的普通技術人員，在不脫離本發(fā)明的精神和范圍內，均可作各種更動與潤飾，因此本發(fā)明的保護范圍以權利要求界定的范圍為準。