本發(fā)明涉及散裝物料傳輸檢測技術(shù)領(lǐng)域，具體地涉及一種用于輸送機的扭轉(zhuǎn)檢測裝置，特別涉及一種可以自動檢測管狀輸送機的扭管現(xiàn)象的檢測裝置。

背景技術(shù)：

管狀輸送機(以下簡稱管帶機)由日本普利司通公司從1964年開始研制，是在普通槽形帶式輸送機的基礎(chǔ)上發(fā)展起來的一種新機型。它的輸送帶仍然為平面膠帶,但在它的有載分支區(qū)段適當(dāng)?shù)夭贾猛休仯乖仍谘b料點呈槽形的輸送帶向上卷成圓管，輸送帶兩側(cè)邊緣彼此搭接，物料裹在管中輸送，直到接近卸料點，輸送帶再展開，并可展平繞入頭部滾筒。管帶機在運轉(zhuǎn)過程中可能出現(xiàn)跑偏、扭轉(zhuǎn)現(xiàn)象，其具體體現(xiàn)為膠帶搭接位置由正上方，偏轉(zhuǎn)到兩側(cè)甚至下方，造成輸送帶和托輥的異常磨損、物料撒落、甚至輸送帶翻轉(zhuǎn)、撕裂等較大的設(shè)備故障，其經(jīng)濟損失小則數(shù)十萬，大則幾百萬。

針對管帶機在工作過程中所存在的上述缺陷，本領(lǐng)域技術(shù)人員提出了管帶機防扭轉(zhuǎn)裝置。如公開號為CN205346158U，名稱為《一種管帶機扭管自動檢測裝置》的中國專利中，輸送帶右邊沿部分搭接在左邊沿上方而圍成圓管，緊貼輸送帶搭接部位設(shè)置有輪子，通過輪子實現(xiàn)對輸送帶的監(jiān)測，當(dāng)輸送帶扭轉(zhuǎn)后，會驅(qū)動輪子壓縮伸縮裝置，從而反饋到與伸縮裝置的行程開關(guān)，從而實現(xiàn)對一種管帶機扭管的自動監(jiān)測。公開號為CN103144939B，名稱為《一種用于管狀輸送機的扭轉(zhuǎn)檢測裝置及扭轉(zhuǎn)檢測方法》的中國專利中，通過在管狀輸送機的輸送帶外側(cè)緊壓的可轉(zhuǎn)動的活動托輥，當(dāng)輸送帶發(fā)生扭轉(zhuǎn)時，活動托輥依靠彈簧緊壓在輸送帶上的產(chǎn)生的摩擦力的作用下，將有跟隨輸送帶一起扭轉(zhuǎn)的趨勢；當(dāng)輸送帶扭轉(zhuǎn)角度達(dá)到或超過第一角度時，安裝在活動轉(zhuǎn)板垂直上方的限位擋鐵將觸動報警限位，報警限位發(fā)出聲光報警信號。

以上用于檢測管帶機扭管的檢測裝置的缺點在于：依靠輸送帶皮帶的摩擦力，帶動與之緊貼的機構(gòu)觸發(fā)相關(guān)的監(jiān)測裝置，完成對管帶機的輸送帶扭轉(zhuǎn)的檢測，一方面，檢測裝置與輸送帶之間存在摩擦，加速了傳輸帶的老化，降低了整個管帶機的傳輸效率，另外一方面，由于檢測裝置依靠摩擦力才能觸發(fā)監(jiān)測的機構(gòu)，其靈敏程度較低，無法實時、迅速的反饋管帶機輸送帶的工作實況。

這也構(gòu)成了需要進一步改進輸送機的成管區(qū)扭轉(zhuǎn)跑偏的檢測裝置，以解決所存在的技術(shù)問題。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

針對現(xiàn)有技術(shù)存在的上述問題，本發(fā)明的目的是提供一種用于輸送機的扭轉(zhuǎn)檢測裝置，與輸送機非接觸式安裝，降低成本的同時，還避免了與管帶之間的摩擦，減緩了傳輸帶的老化，提升了輸送機的傳輸效率，可以實時監(jiān)測、高效精準(zhǔn)的反饋輸送機的實際工況。

根據(jù)本發(fā)明的第一方面，本發(fā)明提供一種輸送機的扭轉(zhuǎn)檢測裝置，包括輸送帶、傳感器固定支架和監(jiān)測組件；傳感器固定支架與輸送帶共軸線的布置，且與輸送帶非接觸式的設(shè)置；監(jiān)測組件設(shè)置在傳感器固定支架上，與輸送帶共軸線且同圓周分布，換言之，沿垂直于輸送帶行進方向的橫截面上，傳感器固定支架環(huán)套在輸送帶外周側(cè)，與輸送帶間隔的布置，監(jiān)測組件與傳感器固定支架連接成一體，且固定在傳感器固定支架遠(yuǎn)離輸送帶的內(nèi)空腔，相對輸送帶保持靜止；以此，通過監(jiān)測組件與輸送機的輸送帶非接觸式的安裝，在降低成本的同時，還避免了檢測裝置與輸送帶之間的摩擦，減緩了傳輸帶的老化，提升了輸送機的傳輸效率，并可以實時監(jiān)測、高效精準(zhǔn)的反饋輸送機的實際工況。

優(yōu)選地，所述輸送帶寬度方向兩側(cè)邊相互重疊的區(qū)域為重疊區(qū)。

優(yōu)選地，所述監(jiān)測組件包括至少一個布置在傳感器固定支架上的傳感器，通過與輸送帶非接觸式的傳感器，監(jiān)測傳感器與輸送帶之間的實時距離的變化，可以及時、精準(zhǔn)的獲悉輸送帶發(fā)生扭轉(zhuǎn)的趨勢，及時反饋并通過與之連接的系統(tǒng)發(fā)出報警信號。

優(yōu)選地，所述監(jiān)測組件包括第一檢測傳感器(左)、第二檢測傳感器(右)，第一檢測傳感器(左)和第二檢測傳感器(右)間隔的固定在傳感器固定支架上。

優(yōu)選地，所述第一檢測傳感器(左)和第二檢測傳感器(右)分設(shè)在重疊區(qū)的兩側(cè)，進一步地，第一檢測傳感器(左)和第二檢測傳感器(右)沿重疊區(qū)的幾何中心對稱布置。

優(yōu)選地，為了便于實現(xiàn)對檢測輸送帶的實時跑偏狀態(tài)，所述傳感器包括第一引腳(1號)，參數(shù)設(shè)定端子；第二引腳(2號)，為檢測信號輸入端子；第三引腳(3號)，參數(shù)設(shè)定端子；第四引腳(4號)，為控制信號輸出端子；其中，第一引腳(1號)和第三引腳(3號)可切換與第二引腳(2號)的連通。

優(yōu)選地，所述第一引腳端子(+U_B)與第二引腳端子連通，完成第一安全距離的設(shè)定，所述第三引腳端子(-U_B)與第二引腳端子連通，完成第二安全距離的設(shè)定。

優(yōu)選地，所述第一安全距離小于第二安全距離，以便實現(xiàn)不同安全距離的監(jiān)測。

優(yōu)選地，為了能夠更加靈敏的捕捉待測距離的變化，所述第一引腳端子(+U_B)和第三引腳端子(-U_B)與第二引腳端子輪換的連通。

優(yōu)選地，所述第一引腳端子(+U_B)和第三引腳端子(-U_B)與第二引腳端子輪換的周期至少為一秒鐘。

根據(jù)本發(fā)明的第二方面，本發(fā)明提供一種傳感器的常開設(shè)置方法，該測試方法包括以下步驟：

將目標(biāo)物體放在第二檢測傳感器(近開關(guān)點)；

把設(shè)定輸入端連接第三引腳端子(-U_B)設(shè)置第一安全距離點；

將目標(biāo)物體放在第一檢測傳感器(遠(yuǎn)開關(guān)點)；

把設(shè)定輸入端連接第一引腳端子(+U_B)設(shè)置第二安全距離點。

本發(fā)明提供的散料的拋料軌跡扭轉(zhuǎn)檢測裝置，根據(jù)輸送機的實際工況，安裝和固定好第一檢測傳感器、第二檢測傳感器，并依據(jù)輸送機的輸送皮帶的厚度以及安裝工藝的要求確定好重疊區(qū)最外側(cè)到內(nèi)側(cè)的重疊厚度，根據(jù)輸送機實際運行的情況，確定出第一安全距離和第二安全距離，并將設(shè)定輸入到傳感器內(nèi)部，此時，通過與之連接的控制系統(tǒng)即可實現(xiàn)對輸送機的扭轉(zhuǎn)檢測信號進行邏輯判斷，根據(jù)判斷結(jié)果控制報警單元輸出報警信號。

附圖說明

圖1是本發(fā)明優(yōu)選實施例的輸送機的扭管檢測裝置的結(jié)構(gòu)截面示意圖；

圖2是本發(fā)明優(yōu)選實施例的傳感器接線的示意圖；

圖3是本發(fā)明優(yōu)選實施例的散料的信號輸出曲線示意圖。

具體實施方式

以下結(jié)合附圖對本發(fā)明的具體實施方式進行詳細(xì)說明。應(yīng)當(dāng)理解的是，此處所描述的具體實施方式僅用于說明和解釋本發(fā)明，并不用于限制本發(fā)明。

為了便于描述，在這里可以使用空間相對術(shù)語，如“在……之上”、“在……上方”、“在……上表面”、“上面的”等，用來描述如在圖中所示的一個器件或特征與其他器件或特征的空間位置關(guān)系。應(yīng)當(dāng)理解的是，空間相對術(shù)語旨在包含除了器件在圖中所描述的方位之外的在使用或操作中的不同方位。例如，如果附圖中的器件被倒置，則描述為“在其他器件或構(gòu)造上方”或“在其他器件或構(gòu)造之上”的器件之后將被定位為“在其他器件或構(gòu)造下方”或“在其他器件或構(gòu)造之下”。因而，示例性術(shù)語“在……上方”可以包括“在……上方”和“在……下方”兩種方位。該器件也可以其他不同方式定位(旋轉(zhuǎn)90度或處于其他方位)，并且對這里所使用的空間相對描述作出相應(yīng)解釋。

在對本發(fā)明的輸送機的扭矩檢測裝置進行描述前，首先對該檢測裝置應(yīng)用的輸送機進行描述，輸送機主要包括輸送帶100，輸送帶100寬度方向的兩側(cè)邊相互重疊，卷成圓管狀。進一步地，方便描述，如圖1所示，在本發(fā)明較佳地實施例中，輸送帶100寬度方向兩側(cè)邊相互重疊的區(qū)域為重疊區(qū)300。

本發(fā)明提供了一種用于輸送機的扭轉(zhuǎn)檢測裝置，包括輸送帶100、傳感器固定支架200和監(jiān)測組件400，其中，傳感器固定支架200與輸送帶100共軸線的布置，且與輸送帶100非接觸式的設(shè)置，監(jiān)測組件400設(shè)置在傳感器固定支架200上，與輸送帶100共軸線的同圓周分布。換言之，沿垂直于輸送帶100行進方向的橫截面上，傳感器固定支架200環(huán)套在輸送帶100外周側(cè)，與輸送帶100間隔的布置，監(jiān)測組件400與傳感器固定支架200連接成一體，且固定在傳感器固定支架200遠(yuǎn)離輸送帶100的內(nèi)空腔，相對輸送帶100保持靜止。以此，通過監(jiān)測組件與輸送機的輸送帶非接觸式的安裝，在降低成本的同時，還避免了檢測裝置與輸送帶之間的摩擦，減緩了傳輸帶的老化，提升了輸送機的傳輸效率，并可以實時監(jiān)測、高效精準(zhǔn)的反饋輸送機的實際工況。

一種優(yōu)選實施例中，監(jiān)測組件400包括至少一個布置在傳感器固定支架200上的傳感器，通過與輸送帶100非接觸式的傳感器，監(jiān)測傳感器與輸送帶100之間的實時距離的變化，可以及時、精準(zhǔn)的獲悉輸送帶100發(fā)生扭轉(zhuǎn)的趨勢，及時反饋并通過與之連接的系統(tǒng)發(fā)出報警信號。

具體地，如圖1所示，監(jiān)測組件400包括第一檢測傳感器10(左)、第二檢測傳感器20(右)，第一檢測傳感器10(左)和第二檢測傳感器20(右)間隔的固定在傳感器固定支架200上，優(yōu)選地，第一檢測傳感器10(左)和第二檢測傳感器20(右)分設(shè)在重疊區(qū)300的兩側(cè)。

作為一種較佳的實施方式，如圖1所示，以穿過輸送帶100軸心的水平軸為x軸，鉛垂穿過輸送帶100軸心的軸線為y軸，重疊區(qū)300的最左端與x軸反向(沿x軸朝左的方向)之間的夾角為A，重疊區(qū)300的最右端與x軸正向(沿x軸朝右的方向)之間的夾角為B。優(yōu)選地，第一檢測傳感器10(左)和第二檢測傳感器20(右)分設(shè)在y軸的兩側(cè)，第一檢測傳感器10(左)與x軸反向(沿x軸朝左的方向)的夾角為A’，第二檢測傳感器20(右)與x軸正向(沿x軸朝右的方向)的夾角為B’,進一步地，第一檢測傳感器10(左)和第二檢測傳感器20(右)沿y軸對稱的設(shè)置。第一檢測傳感器10(左)與輸送帶100之間最短的距離為d1，第二檢測傳感器20(右)與輸送帶100之間最短的距離為d2，重疊區(qū)300最外側(cè)到內(nèi)側(cè)最短的距離為重疊厚度△d(含皮帶間隙及皮帶單層厚度)。

此外，扭轉(zhuǎn)檢測裝置還包括與檢測傳感器電連接的控制系統(tǒng)，可以通過該控制系統(tǒng)來分析比對檢測傳感器反饋的檢測信息，并通過與設(shè)定得安全值比對，控制報警單元輸出報警信號，所述控制系統(tǒng)的構(gòu)成為本領(lǐng)域技術(shù)人員所公知，在此不再贅述。

綜上所述，上述輸送機的扭轉(zhuǎn)檢測裝置通過與輸送帶非接觸式的安裝與固定，無效輸送帶的摩擦力提供驅(qū)動動力，在降低成本的同時，還避免了檢測裝置與輸送帶之間的摩擦，減緩了傳輸帶的老化，提升了輸送機的傳輸效率，并可以實時監(jiān)測、高效精準(zhǔn)的反饋輸送機的實際工況。

以上是對本發(fā)明的扭轉(zhuǎn)檢測裝置的結(jié)構(gòu)描述，下面對其工作過程加以說明。

1、檢測傳感器初始設(shè)定如下:

設(shè)定d1′為第一檢測傳感器10(左)與輸送帶100之間檢測到的最遠(yuǎn)的距離，則d1-△d′為第一檢測傳感器10(左)與輸送帶100之間檢測到的最近的距離；

設(shè)定d2′為第二檢測傳感器20(右)與輸送帶100之間檢測到的最遠(yuǎn)的距離，則d2-△d′為第二檢測傳感器20(右)與輸送帶100之間檢測到的最近的距離，其中△d′實際值以現(xiàn)場調(diào)試為準(zhǔn)；

設(shè)定第一安全距離A1和第二安全距離A2，優(yōu)選地，第一安全距離A1小于第二安全距離A2；

當(dāng)?shù)谝粰z測傳感器10(左)檢測到的實時距離落入設(shè)定的第一安全距離A1和第二安全距離A2之間的范圍段內(nèi)時，第一傳感器10(左)輸出信號為設(shè)定的高電平1；當(dāng)?shù)谝粰z測傳感器10(左)檢測到的實時距離不在設(shè)定的第一安全距離A1和第二安全距離A2之間的范圍段內(nèi)時，第一檢測傳感器10(左)輸出信號為設(shè)定的低電平0，此時，第一檢測傳感器10(左)輸出信號標(biāo)記為G1；

當(dāng)?shù)诙z測傳感器20(右)檢測到的實時距離落入設(shè)定的第一安全距離A1和第二安全距離A2之間的范圍段內(nèi)時，第二檢測傳感器20(右)輸出信號為設(shè)定的高電平0；當(dāng)?shù)诙z測傳感器20(右)檢測到的實時距離不在設(shè)定的第一安全距離A1和第二安全距離A2之間的范圍段內(nèi)時，第二檢測傳感器20(右)輸出信號為設(shè)定的低電平0，此時，第二檢測傳感器20(右)輸出信號標(biāo)記為G2。

2、檢測傳感器工作過程中，如圖2所示:

第一檢測傳感器10(左)實際檢測距離為D1，則：d1′≤D1≤d1-△d′，其中，d1′＞d1、△d′＜△d，d1′和△d′以現(xiàn)場調(diào)試為準(zhǔn)；

第二檢測傳感器20(右)實際檢測距離為D2，則：d2′≤D2≤d2-△d′其中，d2′＞d2、△d′＜△d，D2′和△d′以現(xiàn)場調(diào)試為準(zhǔn)；

當(dāng)D1不在設(shè)定的第一安全距離A1和第二安全距離A2之間的范圍段內(nèi)時，則輸出開關(guān)量告警信號G1；當(dāng)D2不在設(shè)定的第一安全距離A1和第二安全距離A2之間的范圍段內(nèi)時，則輸出開關(guān)量告警信號G2。

3、跑偏檢測原理:

當(dāng)G1＝0，G2＝0時，說明輸送機的輸送帶正常運行；

當(dāng)G1＝1，G2＝0時，說明輸送機的輸送帶左跑偏；

當(dāng)G1＝0，G2＝1時，說明輸送機的輸送帶右跑偏；

當(dāng)G1＝1，G2＝1時，說明參數(shù)設(shè)置有誤或者系統(tǒng)異常；

值得一提的是，為了便于實現(xiàn)對檢測輸送帶的實時跑偏狀態(tài)，優(yōu)選地，如圖3所示，監(jiān)測組件400設(shè)置在傳感器固定支架200上的傳感器包括：

第一引腳(1號)：參數(shù)設(shè)定端子；

第二引腳(2號)：為檢測信號輸入端子；

第三引腳(3號)：參數(shù)設(shè)定端子；

第四引腳(4號)，為控制信號輸出端子；

其中，第一引腳(1號)和第三引腳(3號)可切換與第二引腳(2號)的連通，以此實現(xiàn)不同安全距離的輸入。

優(yōu)選地，第一引腳端子(+U_B)與第二引腳端子連通，完成第一安全距離A1的設(shè)定，第三引腳端子(-U_B)與第二引腳端子連通，完成第二安全距離A2的設(shè)定，進一步地，第一安全距離A1小于第二安全距離A2，以便實現(xiàn)不同安全距離的監(jiān)測，更進一步地，為了能夠更加靈敏的捕捉待測距離的變化，第一引腳端子(+U_B)和第三引腳端子(-U_B)與第二引腳端子輪換的連通。優(yōu)選地，第一引腳端子(+U_B)和第三引腳端子(-U_B)與第二引腳端子輪換的周期至少為1秒鐘。

如圖1和圖3所示，傳感器的常開設(shè)置方法如下：

步驟a1：將目標(biāo)物體放在第二檢測傳感器20(近開關(guān)點)；

步驟a2：把設(shè)定輸入端連接第三引腳端子(-U_B)設(shè)置第一安全距離A1點；

步驟a3：將目標(biāo)物體放在第一檢測傳感器10(遠(yuǎn)開關(guān)點)；

步驟a4：把設(shè)定輸入端連接第一引腳端子(+U_B)設(shè)置第二安全距離A2點；

經(jīng)過以上步驟的設(shè)定后，傳感器的信號輸出曲線如圖3所示，通過傳感器的信息控制與之連通的LED燈指示，即可完成傳感器是否檢測到了目標(biāo)物體的監(jiān)控。

下面，結(jié)合附圖描述發(fā)明具體實施方式提供的輸送機的扭轉(zhuǎn)檢測的工作流程。

根據(jù)輸送機的實際工況，安裝和固定好第一檢測傳感器10、第二檢測傳感器20，并依據(jù)輸送機的輸送皮帶的厚度以及安裝工藝的要求確定好重疊區(qū)300最外側(cè)到內(nèi)側(cè)最短的重疊厚度△d，同時，根據(jù)輸送機實際運行的情況，確定出第一安全距離A1和第二安全距離A2，并將設(shè)定輸入到傳感器內(nèi)部，此時，通過與之連接的控制系統(tǒng)即可實現(xiàn)對輸送機的扭轉(zhuǎn)檢測信號進行邏輯判斷，根據(jù)判斷結(jié)果控制報警單元輸出報警信號。

本發(fā)明專利雖然已以較佳實施例公開如上，但其并不是用來限定本發(fā)明專利，任何本領(lǐng)域技術(shù)人員在不脫離本發(fā)明專利的精神和范圍內(nèi)，都可以利用上述揭示的方法和技術(shù)內(nèi)容對本發(fā)明技術(shù)方案做出可能的變動和修改，因此，凡是未脫離本發(fā)明專利技術(shù)方案的內(nèi)容，依據(jù)本發(fā)明專利的技術(shù)實質(zhì)對以上實施例所作的任何簡單的修改、等同變化及修飾，均屬于本發(fā)明專利技術(shù)方案的保護范圍。