本發(fā)明屬于物料運輸技術領域，具體涉及一種汽車受卸系統(tǒng)及方法。

背景技術：

近些年，汽車物流行業(yè)越發(fā)的興盛。尤其在工業(yè)生產中，物料運輸主要采用汽車運輸的方式。在運輸過程中，往往需要人工配合，對汽車的載重進行檢測和記錄，無人化的原料場國內外都沒有完全實現，配套自動化汽車受卸亦在不斷完善中。

汽車卸車方式主要包括自卸、液壓卸車、螺旋卸車、翻車卸車等。其中汽車自卸主要包括后卸和側斜兩種方式，必要時輔助裝載機進行受卸，物料受卸過程揚塵大，污染嚴重，粉塵到處飄逸，作業(yè)環(huán)境差。尤其在冶金行業(yè)的物料卸載過程中，存在大量的粉塵污染，對人們的生活健康造成了巨大影響，一直是需要處理的重點問題。

技術實現要素：

針對以上問題，本發(fā)明提出了一種汽車受卸系統(tǒng)及方法，通過使用本發(fā)明所述的汽車受卸系統(tǒng)及方法，能夠將汽車受卸相對集中在料棚內，形成局部封閉空間，使汽車卸料從源頭減少揚塵，并使得空間內無任何揚塵外逸，粉塵全部進入除塵裝置，改善作業(yè)環(huán)境。

本發(fā)明所述汽車受卸系統(tǒng)，其中包括料棚、螺旋卸車機、洗車裝置和除塵裝置，所述料棚內沿汽車行進方向依次設有候車區(qū)、卸車區(qū)和洗車區(qū)，所述候車區(qū)用于容納依次有序組織排隊的來料汽車；所述螺旋卸車機設于所述卸車區(qū)，并通過鋼軌設于所述卸車區(qū)的上方，以用于對來料汽車進行卸車；所述洗車裝置設于所述洗車區(qū)，用于清理受卸后的汽車；所述除塵裝置與所述料棚內部相通連接，用于對卸車時產生的粉塵進行處理。

如上所述的汽車受卸系統(tǒng)，其中進一步包括水霧抑塵裝置，所述水霧抑塵裝置設于所述候車區(qū)和所述卸車區(qū)的進出口處，用于對來料汽車產生的揚塵進行抑制。

如上所述的汽車受卸系統(tǒng)，其中進一步包括用于接收來料汽車卸下物料的受料斗，所述受料斗為地下受料斗，設于所述卸車區(qū)內部地下，所述受料斗的上方設有用于支撐來料汽車的網狀支撐板，所述支撐板表面設有用于汽車行進的兩排車道。

如上所述的汽車受卸系統(tǒng)，其中進一步包括閘門、帶式給料機和膠帶機，所述閘門、帶式給料機和膠帶機依次設于所述進料斗的下方，用于將所述受料斗收集到的物料進行輸出。

如上所述的汽車受卸系統(tǒng)，其中所述受料斗數量為多個，所述閘門和帶式給料機的數量與所述受料斗的個數相同，多個所述受料斗、閘門和帶式給料機共用一個膠帶機進行物料輸出。

如上所述的汽車受卸系統(tǒng)，其中所述除塵裝置設于所述料棚的外部，其下部依次設有卸灰閥、螺旋秤、加濕機和輸灰溜槽，所述輸灰溜槽的下方出口處設有所述膠帶機，除塵灰經過所述加濕機加濕后能夠滑落至所述膠帶機。

如上所述的汽車受卸系統(tǒng)，其中多個所述受料斗分兩列設置，每列受料斗的上方都對應設置有螺旋卸車機。

如上所述的汽車受卸系統(tǒng)，其中進一步包括安全樓梯，所述安全樓梯設于所述卸車區(qū)的進出口處，其頂部高度與所述螺旋卸車機的操作室高度一致，用于操作人員進出所述螺旋卸車機的操作室。

利用如上所述的汽車受卸系統(tǒng)進行汽車受卸的方法，包括以下步驟：

排隊，來料汽車依次在所述汽車受卸系統(tǒng)的候車區(qū)內有序排隊，所述汽車受卸系統(tǒng)的除塵裝置啟動；

就位，來料汽車依次進入卸車區(qū)內相對應的所述汽車受卸系統(tǒng)的受料斗上方位置；

卸車，打開車廂門，所述汽車受卸系統(tǒng)的螺旋卸車機下降至車廂高度，進行卸車；

駛離，關好車門，所述螺旋卸車機升起，汽車駛離，同時所述汽車受卸系統(tǒng)的洗車裝置開啟；

清洗，受卸后的汽車在所述汽車受卸系統(tǒng)的洗車區(qū)內依次進行清洗，清洗完成之后駛出所述汽車受卸系統(tǒng)的料棚。

如上所述的方法，其中進一步包括除塵灰回收步驟，所述除塵灰回收步驟包括除塵后，打開所述汽車受卸系統(tǒng)的卸灰閥，除塵灰通過所述汽車受卸系統(tǒng)的加濕機加濕后通過所述汽車受卸系統(tǒng)的輸灰溜槽滑落至所述汽車受卸系統(tǒng)的膠帶機上，通過所述膠帶機進行物料輸出。

本發(fā)明所述的汽車受卸系統(tǒng)包括料棚、螺旋卸車機、洗車裝置和除塵裝置，所述料棚內沿汽車行進方向依次設有候車區(qū)、卸車區(qū)和洗車區(qū)，該系統(tǒng)能夠將汽車受卸相對集中在料棚內，形成局部封閉空間，并采用自動化程度較高的螺旋卸車機卸車，并在卸車同時利用除塵裝置進行除塵，使得汽車卸料從源頭減少揚塵，并使得空間內無任何揚塵外逸，粉塵全部進入除塵系統(tǒng)，改善作業(yè)環(huán)境。

同時，本發(fā)明所述汽車受卸系統(tǒng)的配套設施設有加濕機，將經除塵系統(tǒng)處理過的除塵灰進行回收利用，避免資源浪費。

附圖說明

下面結合附圖詳細說明本發(fā)明。通過結合以下附圖所作的詳細描述，本發(fā)明的上述或其他方面的內容將變得更清楚和更容易理解。附圖中：

圖1為本發(fā)明一實施例所述的汽車受卸系統(tǒng)的正面結構示意圖；

圖2為圖1中所述實施例的側面結構示意圖；

圖3為本發(fā)明另一實施例的側面結構示意圖；

圖4為本發(fā)明所述汽車受卸方法的工藝流程圖。

附圖中各標號表示如下：

10：候車區(qū)；

20：卸車區(qū)、21：螺旋卸車機、211：操作室、22：鋼軌、

23：水霧抑塵裝置、24：受料斗、25：閘門、26：帶式給料機、

27：膠帶機、28：安全樓梯、29：車檔；

30：洗車區(qū)、31：洗車裝置；

40：除塵裝置、41：卸灰閥、42：螺旋稱、43：加濕機、

44：輸灰溜槽。

具體實施方式

下面結合附圖詳細說明本發(fā)明的具體實施方式。

在此記載的具體實施方式/實施例為本發(fā)明的特定的具體實施方式，用于說明本發(fā)明的構思，均是解釋性和示例性的，不應解釋為對本發(fā)明實施方式及本發(fā)明范圍的限制。除在此記載的實施例外，本領域技術人員還能夠基于本申請權利要求書和說明書所公開的內容采用顯而易見的其它技術方案，這些技術方案包括采用對在此記載的實施例的做出任何顯而易見的替換和修改的技術方案，都在本發(fā)明的保護范圍之內。

圖1為本發(fā)明所述的汽車受卸系統(tǒng)的正面結構示意圖。圖2為圖1中所述實施例的側面結構示意圖。如圖1、圖2所示，一種汽車受卸系統(tǒng)，其中包括料棚、螺旋卸車機21、洗車裝置31和除塵裝置40，所述料棚內沿汽車行進方向依次設有候車區(qū)10、卸車區(qū)20和洗車區(qū)30，所述候車區(qū)10用于容納依次有序組織排隊的來料汽車；所述螺旋卸車機21設于所述卸車區(qū)20，并通過鋼軌22設于所述卸車區(qū)20的上方，以用于對來料汽車進行卸車；所述洗車裝置31設于所述洗車區(qū)30，用于清理受卸后的汽車；所述除塵裝置40與所述料棚內部相通連接，用于對卸車時產生的粉塵進行處理。

所述料棚包括進口和出口，其內部沿汽車行駛方向依次，從進口端沿出口端方向依次設有候車區(qū)10、卸車區(qū)20和洗車區(qū)30。候車區(qū)10至少滿足一次進入卸車區(qū)20內進行卸車的所有車輛所需要的場地，位于卸車區(qū)20的進口端。本實施例中，候車區(qū)10的的頂棚至地面距離大于等于9.5米。

卸車區(qū)20的上部設有鋼軌22。鋼軌22沿卸車區(qū)20的進口端至出口端方向設置，并與卸車區(qū)20的兩端固定連接。螺旋卸車機21設于鋼軌22表面，可沿鋼軌22設置方向在卸車區(qū)20內做直線往復運動，并對來料汽車進行卸車。進一步的，鋼軌22上靠近兩端的位置處還設有車檔29，用于限制螺旋卸車機21的位移，防止危險事故的發(fā)生。

螺旋卸車機21正常工作時，底部的螺旋出料器繞自身軸線進行轉動。由升降機控制螺旋卸車機21的高度，使螺旋卸車機21高度率高于汽車車廂底部高度。螺旋卸車機21沿車廂長度方向在鋼軌22上運動，汽車上的物料隨螺旋出料器的旋轉而沿螺旋出料器上的螺紋方向實現導出，滑落出車廂的兩側。螺旋卸車機21可根據卸貨規(guī)模進行設置，形成帶排或雙排卸車系統(tǒng)。根據來料情況確定單排卸車系統(tǒng)或雙排卸車系統(tǒng)。單位工序內單臺螺旋卸車機卸車數量小于等于6。如按照原料為煤計算，單臺螺旋卸車機卸車能力為200～350t/h。若來料為其他物料，則按照相應系統(tǒng)能力轉換成對應體積進行計算。

本實施例中，采用單排螺旋卸車機系統(tǒng)。所述螺旋卸車機21跨度為6～42米，軌面標高依據螺旋卸車機21大小及升降高度調整綜合考慮，最低高度不得低于6.5米。

來料汽車在卸車區(qū)20經螺旋卸車機21卸料后駛入洗車區(qū)30內。卸車后的車輛表面還留有少量的粉塵以及未完全脫離車廂的殘留物料，洗車區(qū)30內的進出口處設有洗車裝置31，對受卸后的汽車進行清理，保證駛出料棚后的汽車表面清潔無粉塵。洗車區(qū)30緊鄰卸車區(qū)20出口外設置，能夠保證至少滿足2輛受卸后汽車同時進行洗車。洗車區(qū)30頂棚至地面距離大于等于9.5米。

本實施例中，除塵裝置40設于料棚外部，通過管道與料棚內部相通連接，對卸料時產生的揚塵進行處理。

本發(fā)明所述的汽車受卸系統(tǒng)包括料棚、螺旋卸車機21、洗車裝置31和除塵裝置40，所述料棚內沿汽車行進方向依次設有候車區(qū)10、卸車區(qū)20和洗車區(qū)30，該系統(tǒng)能夠將汽車受卸相對集中在料棚內，形成局部封閉空間，并采用自動化程度較高的螺旋卸車機21卸車，并在卸車同時利用除塵裝置40進行除塵，使得汽車卸料從源頭減少揚塵，并使得空間內無任何揚塵外逸，粉塵全部進入除塵裝置40，改善作業(yè)環(huán)境。

進一步的，本實施例中還包括水霧抑塵裝置23，所述水霧抑塵裝置23設于所述候車區(qū)10和所述卸車區(qū)20的進出口處，用于對來料汽車產生的揚塵進行抑制。

來料汽車在未進行受卸前，由于空氣流動容易產生部分揚塵。在候車區(qū)10的進口端設置水霧抑塵裝置23，可以有效抑塵揚塵的產生。同時，防止揚塵通過候車區(qū)10入口端流出料棚。相應的，候車區(qū)10出口端、卸車區(qū)20的入口端和出口端都設置有水霧抑塵裝置23，防止揚塵通過卸車區(qū)20出口端流出料棚。本實施例中，水霧抑塵裝置23產生的霧滴顆粒應控制在0.1微米～250微米之間。

進一步的，所述汽車受卸系統(tǒng)包括用于接收來料汽車卸下物料的受料斗24，所述受料斗24為地下受料斗，設于所述卸車區(qū)20內部地下，所述受料斗24的上方設有用于支撐來料汽車的網狀支撐板，所述支撐板表面設有用于汽車行進的兩排車道。

受料斗24設置在地下，其上部設有網狀支撐板，支撐板表面設有沿汽車行駛方向設置的兩排車道。來料汽車進行卸料時，沿支撐板上所設車道進行行駛。物料經螺旋卸車機21卸載后，通過支撐板表面網眼落入至受料斗24的內部。受卸后的物料不會占據地面空間，提高了料棚內的空間利用率。

進一步的，所述受卸系統(tǒng)還包括閘門25、帶式給料機26和膠帶機27，所述閘門25、帶式給料機26和膠帶機26依次設于所述受料斗24的下方，用于將所述受料斗24收集到的物料進行輸出。

沿受料斗24的下方依次設有閘門25、帶式給料機26和膠帶機27。受料斗24接收到物料后，打開閘門25，物料沿受料斗24內部通過閘門25滑落至帶式給料機26內。再由帶式給料機26將物料輸送給膠帶機27，膠帶機27將收集到的物料輸送出去。完成物料運轉過程。

進一步的，所述閘門25和帶式給料機26之間還設有溜槽。物料通過閘門25后，經溜槽落入至帶式給料機26的內部。

進一步的，所述受料斗24數量為多個，所述閘門25和帶式給料機26的數量與所述受料斗24的個數相同，多個所述受料斗24、閘門25和帶式給料機26共用一個膠帶機27進行物料輸出。

根據實際生產的需要，為加快完成物料受卸過程，可以在卸車區(qū)20的地下設置多個受料斗24，每個受料斗24上方都分布有車輛進行受卸，多個受料斗24共同完成物料接收過程。同時，每個受料斗24的下方都對應設置有閘門25和帶式給料機26。多個受料斗24、閘門25和帶式給料機26共用一個膠帶機27進行物料輸出。物料通過多個受料斗24進行接收，沿各自受料斗24下方的閘門25和帶式給料機26共同落入同一個膠帶機27上，進行物料輸送。多個受料斗24同時接收物料，大幅度的提高了汽車受卸系統(tǒng)的受卸效率。

進一步的，所述除塵裝置40設于所述料棚的外部，其下部依次設有卸灰閥41、螺旋秤42、加濕機43和輸灰溜槽44，所述輸灰溜槽44的下方出口處設有所述膠帶機27，除塵灰經過所述加濕機43加濕后能夠滑落至所述膠帶機。

卸料揚塵經除塵裝置40處理后，會產生一部分除塵灰留在除塵裝置40內部。打開卸灰閥41，除塵灰經螺旋稱42落入加濕機43內部。除塵灰經加濕機加濕后，形成固態(tài)，不再產生揚塵。輸灰溜槽44的下部出口處對應設置有膠帶機27，固態(tài)的除塵灰經輸灰溜槽44滑落至膠帶機27上，經膠帶機27輸送后可繼續(xù)使用，避免了資源浪費。本實施例中輸灰溜槽44為圓形溜槽，其管道直徑范圍大于200毫米，小于下方對應膠帶機27帶寬尺寸的百分之八十。

進一步的，所述汽車受卸系統(tǒng)還包括安全樓梯28，所述安全樓梯28設于所述卸車區(qū)20的進出口處，其頂部高度與所述螺旋卸車機21的操作室211高度一致，用于操作人員進出所述螺旋卸車機21的操作室211。

圖4為本發(fā)明所述汽車受卸方法的工藝流程圖。如圖4所示，所述汽車受卸系統(tǒng)進行汽車受卸的方法，包括以下步驟：

排隊，來料汽車依次在所述汽車受卸系統(tǒng)的候車區(qū)10內有序排隊，所述汽車受卸系統(tǒng)的除塵裝置40啟動；

就位，來料汽車依次進入卸車區(qū)20內相對應的所述汽車受卸系統(tǒng)的受料斗24上方位置；

卸車，打開車廂門，所述汽車受卸系統(tǒng)的螺旋卸車機21下降至車廂高度，進行卸車；

駛離，關好車門，所述螺旋卸車機21升起，汽車駛離，同時所述汽車受卸系統(tǒng)的洗車裝置31開啟；

清洗，受卸后的汽車在所述汽車受卸系統(tǒng)的洗車區(qū)30內依次進行清洗，清洗完成之后駛出所述汽車受卸系統(tǒng)的料棚。

進一步的，上述方法還包括除塵灰回收步驟，所述除塵灰回收步驟包括除塵后，打開所述汽車受卸系統(tǒng)的卸灰閥41，除塵灰通過所述汽車受卸系統(tǒng)的加濕機43加濕后通過所述汽車受卸系統(tǒng)的輸灰溜槽44滑落至所述汽車受卸系統(tǒng)的膠帶機27上，通過所述膠帶機27進行物料輸出。

通過加濕機43將除塵裝置40內殘留的除塵灰進行加濕再收集，通過膠帶機27輸送轉運后再次利用，提高了資源利用率，減低了能源浪費。

圖3為本發(fā)明另一實施例的側面結構示意圖。本實施例中，采用雙排受卸系統(tǒng)。卸車區(qū)20地下設有雙排受料斗24。對應的每排受料斗24的上方都設有一個螺旋卸車機21。來料汽車分兩排分布在受料斗24的上方。兩個螺旋卸車機21同時對各自下方對應的來料汽車進行受卸，提高受卸效率。對應的，每個受料斗24下方都設有閘門25和帶式給料機26，每排受料斗下方都設有一個膠帶機27。受料斗24內收集到的物料通過各自的閘門25和帶式給料機26共同落入到同一排受料斗24下方的膠帶機27上。兩個膠帶機27同時運轉，共同完成物料輸送工作。

通過設置雙排受卸系統(tǒng)，對應的系統(tǒng)中包括兩個螺旋卸車機21和兩個膠帶機27同時完成物料的卸載和輸送過程，大幅度的提高了來料車輛的受卸效率。進一步的還可以根據實際生產需要，設置多排受料斗系統(tǒng)，其工作原理和具體操作過程和本實施例一致。

需要說明的是，以上參照附圖所描述的各個實施例僅用以說明本發(fā)明而非限制本發(fā)明的范圍，本領域的普通技術人員應當理解，在不脫離本發(fā)明的精神和范圍的前提下對本發(fā)明進行的修改或者等同替換，均應涵蓋在本發(fā)明的范圍之內。此外，除上下文另有所指外，以單數形式出現的詞包括復數形式，反之亦然。另外，除非特別說明，那么任何實施例的全部或一部分可結合任何其它實施例的全部或一部分來使用。